Backe baut’n Boot – der Blog

A-Innenlayout

Das Boot: Länge 9,5 m, Breite 2,75 m, Tiefgang 2,2 m, Gewicht 2,3 To., Segelfl. a.W. 52 qm, Design: Martin Menzner / Berckemeyer Yachts, Bauweise: Sperrholz-Radius-Chine

Hier ein paar Eindrücke der bislang etwa 1300 Stunden Bauzeit … Für die aktuellen fortlaufenden Blogeinträge bitte nach unten scrollen. (aktuellste oben, Baubeginn ganz unten …)

 

BBB wird unterstützt von: M. & H. von der Linden, Peter Frisch GmbH (Harken), Sommerfeld & Thiele, Wobex und Boatoon …

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Der BBB-Blog:

19/8/2019 – FURNIEREN 1:

(English below) Los geht’s: Furnieren bei Dieter Stöhr Bootsbau … Das Vakuum-Verfahren wird den Rumpf noch härter machen. Und so genial wie der Spiegel wird bald das ganze Schiff aussehen. Die langen Furnierblätter für die Seiten liegen schon parat … Ich bin schon sehr aufgeregt!

Veneering starts at Dieter Stöhrs boatyard … The vakuum-process will add a lot to the stiffness of the hull. First the transom, then the sides. The long veneers are being sortet and cut already … I’m very excited!

17/8/2019 – RUMPF GESPACHTELT:

(English below) Der Rumpf ist nun gespachtelt und geschliffen und bereit zum Furnieren bei Dieter Stöhrs Bootwerft. Das 3 mm Mahagonie-Furnier wird bis zur Kante der Bodenplatten gezogen, um den gesamten Bereich der „radius chines“ zu überdecken und zusätzlich zu verstärken. Auf dem letzten Bild sind die „Plankengänge“ schon mal mit Tape skizziert…

ENGLISH: Hull is now fillered and faired and ready for veneering at Dieter Stöhrs boatyard. The 3 mm mahagoi veneer will be put on up to the little step in the hull running from front to back, to cover and strenghten all of the „radius chine“ part. Last pic shows the widths of the veneer-planking skeched up with tape …

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16/8/2019 – SEASMART-KLAMPEN:

Außerdem gestern eingetroffen: 4 rattenscharfe Popup-Klampen von Seasmart / Italien. Gefunden und bestellt habe ich sie beim Berliner online-Ausrüster Boatoon.com

Danke, Jungs, für die großzügige Unterstützung von BBB und den exzellenten Support!

Got these shiny italian design Pop-up-cleats from Seasmart … Found and ordered through BOATOON.COM 

Thanks for the help and great support for my BBB-project!

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15/8/2019 – RUMPF DREHEN VOL.2:

(English below) So, nach der dreiwöchigen Sommertörn-Pause gibts hier auch endlich wieder was Neues auf BBB … und zwar erst mal die Fotos aus Dieter Stöhrs Bootswerft vom Drehen des Rumpfes vor dem Furnieren. Ein bisschen wie ein 3-DModell in echt.

At last, after three weeks of summer sailing holidays, there is some news again here on BBB … pictures from Dieter Stöhrs boatyard of the hull turning before veneering. Looks a bit like a 3-D-modell.

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12/7/2019 – HAMBURG BOATSHOW 2019:

(English below) Super Nachricht zum Wochenende:
Ich freue mich, dass ich auch dieses Jahr mein BBB-Projekt auf der HAMBURG BOAT SHOW ausstellen und Vorträge zum bisherigen Bauprozess halten darf!
Kommt vorbei und besucht mich!

Bildschirmfoto 2019-07-13 um 09.39.37

For those of you guys based in Northern Europe …:
I’m very pleased to announce that I will show my BBB-project at this years HAMBURG BOAT SHOW as a „in process study“ and also will hold some picture-presentations on the building!
So come along and visit!

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10/7/2019 – KIEL + PÜTTINGKASTEN:

(English below) Kurzer Besuch bei Schappi, der die Kielflosse fast fertig hat. Oben ist eines der POM-Elemente zu sehen, in denen der Kiel später hängen wird. Unten ist der Flansch für die Kielbombe zu erkennen. Die vorstehenden Rohre sind nur zum Werfthandling und werden noch abgeflext. Die Holz-Schablone zeigt das Profil der Flosse, die Schaumabschnitte sitzen vor und hinter dem massiven Carbon-Träger in der Mitte …
Anschließend habe ich noch die Kästen in der Fußreling aufgesägt, in denen die Püttingeisen versteckt sind. Ich habe den Kasten „durchgehend“ gebaut, um die Rundung hinzubekommen, dieses Stück aber nicht verklebt. Der abnehmbare Deckel wird später mit zwei Schrauben vorgesetzt. Noch fehlen die Bohrungen für die Wantenspanner, und die Bolzen dafür müssen ebenfalls noch etwas gekürzt werden.

ENGLISH:
A short visit at Schappis workshop, who is almost finished with my carbon keel fin. On the upper end one can see the POM-trapeze plate in which the keel wil hang. At the lower end theres the flange for the lead torpeedo. The pipes that stick out either side are only for workshop handling and will be cut off soon. The wooden tamplate shows the profil, and the bits of foam are offcuts from the front and back section, either side of the massive carbon backbone …
After this I went to the boat to cut open the boxes for the chainplates. I have built the box „continously“ to get the right curve, but did’nt use glue in this section. The front piece will be attached with two screws. The two bolts do not fit yet, they will have to be shortened.

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4/7/2019 – VORÜBERGEHENDER UMZUG:

(English below) Transport zum Furnieren beim Bootsbauer meines Vertrauens …
Aus Platzgründen und weil ich die dünnen, langen Furnierstreifen weder sägen, noch mit Vakuum aufkleben kann, werden die nächsten Schritte über den Sommer bei der Bootswerft Dieter Stöhr in Kaltenhof bei Kiel stattfinden.

Einen kleinen Vorgeschmack, wie das schicke neue Furnierkleid aussehen soll, bekommt man auf den letzten beiden Bildern, wo mein kleines Projekt neben dem riesigen, wunderschön glänzenden 100er A&R-Seefahrtskreuzer „Kranich“ steht, der lange im Besitz des Britischen Yachtsclubs in Kiel war, und den Dieter und seine Crew vor dem Schredder gerettet und umfassend restauriert haben.

ENGLISH:
Street transport for veneering at the boatbuilder I trust…
Because I don’t have enough space around the hull, and because I can’t saw and vacuum glue the long, thin veneer strips, these steps will be done at Dieter Stöhrs boatyard in Kaltenhof near Kiel. 

A little taste of what the result will look like is given on the two last pics with my project standing next to the big and beautifully shinging 100 sqm A&R-Seefahrtskreuzer „Kranich“, which was belonging to the Britisch Kiel Yacht Club for years, and which has been saved from scrapping and was beautifully restored by Dieter Stöhr.

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2/7/2019 – ZWEI BILDER:

… zwei Jahre dazwischen … two years in between. Still love it!

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1/7/2019 – BOOT AUFLADEN:

(English below) Geheime nächtliche Kommandoaktion: Boot auf den Hänger laden … alleine, nur ich, ein paar Meter Dyneema-Seil, zwei stabile Spanngurte und mein neuer bester Freund, der Kettenhebezug!
Gewicht geschätzt 800 – 850 kg.

Secret midnight command action: lifting the boat on the trailer … single hand, just me, a dyneema rope, two strong transport belts and my new best friend, the chain hoist!
Weight guess 800 – 850 kg.

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30/6/2019 – FUSS-RELING 3:

Vorderer Abschnitt der Fußrelingsbox … und noch ein paar andere Kleinigkeiten, wie z.B. das Glatthobeln der Fußreling oder das bündige Einlassen der Fenderhaken (… die überfurniert werden, so dass nachher nur das runde Loch für den Haken zu sehen ist.)

ENGLISH:
Last bit of the toe rail box … and some small stuff, like fairing the toe rail edges or mounting the fender hooks (which will disappear under the mahagony veneer, so that only the round hole is visible later.)

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27/6/2019 – GENACKER-ROHR-FÜHRUNG 2:

(English below) Anlaminieren des Genackerbaum-Halterohrs …
Die Befestigung ist aus ca. 20 Lagen Unidirektional-Glasgewebe laminiert, die durch zwei Schlitze im Freibord und an Deck gewickelt. Die ersten 10 sind um das Rohr und den Balkweger gewickelt, die nächsten 10 innen im Ankerkasten an der Bordwand anlaminiert. Das hieß: außen laminieren, ins Schiff klettern, einarmig im Ankerkasten laminieren, wieder rausklettern … und wieder von vorne. Die letzten drei Lagen sind mit schwarz gefärbtem Epoxi laminiert.

ENGLISH:
Here is the laminating of the genacker boom bearing …
It is fixed with some 20 layers of UD-glass band, that I have lead through two slots in the hull and the deck. The first 10 layers are wrapped around the carbon pipe and the outer deck beam (balkweger?), the next 10 are going around the bearing pipe and are laminated down inside the chainbox. That ment a lot of climbing in and out the boat. For the last three layers I used epoxi with black pigment.

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25/6/2019 – GENACKER-ROHR-FÜHRUNG 1:

(English below) Letzte Station vor der Fertigstellung und dem Furnieren des Rohbau-Rumpfes: die 100 mm Durchführungshülse aus Kohlefaser für das Genacker-Rohr durch die Fußreling …
Ein bisschen angewandte Geometrie aus dem ersten Semester meines Architektur-Studiums (Projektion eines Kreises auf eine schräge Fläche) – oder: bloß nix falsches sägen!

ENGLISH: Last stop before the raw hull is ready to be veneered: the 100 mm bearing that leads the genacker boom through the toe rail …
This one is a bit of a reminder back on my studies of architecture (projection of a circle on an angled surface) –just don’t cut me wrong!

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22/6/2019 – FUSS-RELING 2:

Die Fußreling wird geschlossen … (English below)
Backbord auf dem Vorschiff sitzt der Einfüllstutzen für den Trinkwassertank. Er „verschwindet“ unter einem abnehmbaren Deckel im Fußrelingskasten. Achtern auf Höhe des Travellers musste auf beiden Seiten noch die Durchführung für den Barberhohler der Genackerschot eingebaut werden.

ENGLISH:
Die toe rail box is closed now.
To port on the foredeck there’s the filler pipe lid for the freshwater tank. It „vanishes“ below a lid inside the toe rail. Before finishing the box I also had to put in the leads for the genacker sheet barberhauler on either side.

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14/6/2019 – FUSS-RELING 1:

(English below) Und weiter geht’s mit der Fußreling … diesmal mit tatkräftiger Unterstützung von Michi.

Die Fußreling ist ein Kastenprofil, in dem an Backbord die Gasleitung verläuft, an Steuerbord die Kabelkanäle für Landstrom, Autopilot und Navigation.
Alle 30 cm gibt es einen kleinen Spant, achtern und vorne gibt es einen Abschnitt für die Klampen, der mit Sperrholz aufgefüttert ist.
Der oben aufgeklebte Deckel des Kastens ist das letzten vorgefrästen Teil, das noch verbaut werden muss. Es hilft der dünnen, „weichen“ Rumpfkante zurück in die richtige Form zu finden. Natürlich wird der Kasten zum deck hin noch verschlossen, und alles wird mit Mahagoni furniert.

Besonders fummelig war der Bereich der Püttinge. Hier soll die Fußreling als abnehmbarer Deckel ausgebildet werden, weswegen eine Schräge zum Entwässern eingekleb werden musste – und zwar ohne die Bolzenlöcher mit Epoxi „einzusauen“.

ENGLISH:
Work continues at the toe rail … „with a little help from my friends“, in this case it’s Michi, who also sails Contenders.

The toe rail is a closed box profile, which on port contains the kitchen gas pipe, and on starboard the lead pipes for the shore power cable, the autopilot feed and the navigation bus system.
Every 30 cm there’s a little frame, forward and aft theres a section filled up with plywood to later take up the screws and load of the clamps.
The top of the toe rail box is the last part of the kit, that was milled. It helps bringing the floppy upper edge of the hull back into shape. Of cause the front of the box will be closed and everything soon will be veneered together with the hull in beautiful mahagony.

A special task was the section of the chain plates. These will be sitting under a removable lid with slots for the turnbuckles. Thus the water that will enter needes to be drained out by an angled bottom – wich had to be glued in without ruining the holes for the bolts.

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12/6/2019 – KIELFLOSSE:

Währenddessen, irgendwo in Kiel … (English below)

… baut mein Freund Joachim „Schappi“ Happrecht fleissig an der Kielflosse für mein BBBoot. Schon deutlich zu erkennen: Das mittige Kohlefaser-Backbone mit dem Flansch für die 650 kg-Bleibombe, sowie die grünen Schaumteile, die der Flosse die Form geben und erst nach dem „shapen“ überlaminiert werden … Danke für die Bilder, Schappi.

Meanwhile, somewhere in Kiel …
… my mate Joachim „Schappi“ Happrecht is building the keel fin for my BBBoat. It sports a massive carbon backbone with a flange for the 650 kg lead torpeedo. The green foam parts are adding for the shape of the fin and will be coated with laminate after shaping. Thanks for the pics, Schappi.

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6/6/2019 – DECK:

Zweiter großer Meilenstein nach dem Rumpfbau:
DAS DECK IST DRAUF!

Second big milestone after building the hull:
DECK IS ON!

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5/6/2019 – GLÜCKSPFENNIG:

Auch Kleinigkeiten wollen getan sein: eingebauter Flaggenstockhalter (das Entwässerungsröhrchen stammt aus einer Sprühflasche), Kabel fürs Hecklicht, gut versteckter, echter Glückspfennig für den abergläubischen Seemann (der Spruch stammt aus Pikkofinte, Band 1  )…

Also little things need attention: a selfdraining flagpole base, power supply for the stern light, well hidden lucky coin for the superstitious sailor …

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27/5/2019 – INNENSPIEGEL:

… ist bei meinem BBB eine Doppelhülle mit vielen fummeligen Ecken, da hier nix mehrere gerundete bzw. geneigte Flächen ineinander greifen. rechte Winkel sind da eher selten …

The inner transom surface on my BBB is a double construction with a lot of funny corners, as several curved or angled surfaces meet each other. Hardly any right angles there …

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27/5/2019 – DECKSARBEIT:

Loch für’s Decksprisma ausgesägt, Verstärkungen für Winschen und Genuaschienen aufgeklebt, Decksunterseiten 2 x Epoxi beschichtet und 2 x Epifanes PU-Lack (in Cloud-White lackiert) …

Cut out the hole for the decks prism, glued on the doublers for the winches and jibsheet tracks, coated the undersides of the deck sheets with two layers of epoxi and another two of Epifanis PU-varnish (cloud white) …

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24/5/2019 – MOCK-UP DAY:

(English below) Bevor das Deck drauf kommen kann, wurde es höchste Zeit, einige Dinge optisch und konstruktiv zu überprüfen: Etwa Höhe, Schwung und Länge der Cockpit-Süllkante, oder die Länge und Befestigungsmöglichkeit des Lagerrohrs für den Gennackerbaum im Bugbereich …
Ich mag diese Form von On-location-Design und das Herumspielen mit Klebeband oder Schraubzwingen, Straklatten, Brettchen und aufgesägtem Abwasserrohr, weil es einem am tatsächlichen Baukörper zeigt, wie es aussehen wird.

ENGLISH:
Before the deck can go on, it was high time to check out some things regarding their optical position and the possibility of fixem them:
Like the hight, curve and lenght of the cockpit coaming, or the lenght and position of the bearing pipe for the genacker boom in the bow …
I really love this way of on-location-design and playing around, using tape and clamps to temporarily fix strips, pieces of ply and pipes to check out things on the very spot.

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19/5/2019 – STRIPPEN:

(Fast) alle Trimm-Strippen, Umlenkungen und Rückholer drin …
(Almost) all trim ropes, blocks and shock cords in place …

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16/5/2019 – DECKSDURCHFÜHRUNG:

Ein „Schlüsselloch“ fürs Achterstag … oder: was man sonst noch alles mit einem Thimble machen kann. (Ein Timble hat gegenüber einer „normalen“ Decksdurchführung den Vorteil, dass er auf beiden Seiten gerundet ist und deutlich weniger kostet.)

A key hole for the backstay … or: what else can you do with a thimble. (The advantage of a thimble over a normal thru deck bush is that it has two rounded sides, less friction and only costs a third.) 

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15/5/2019 – ROHBAU – DECK:

Big day!
(more English below)

Gestern durfte ich endlich das Rohbau-Deck anpassen. Nach all dem Klein-Klein der Beschlagsfummelei im Cockpit war es schön, endlich mal wieder richtig „Strecke“ zu machen.

Allerdings haben die großen Sperrholzplatten (3,10 x 1,53 m) den Nachteil, dass sie alleine und in meiner engen Werkstatt kaum zu manövrieren sind. Zuschneiden musste ich dann im Boot … Bevor der Deckel aufgeklebt werden kann, uss die Unterseite noch mit Epoxi geprimert und zwischen den Stringern mit 2-K-Lack weiß gestrichen werden.

ENGLISH:
Had a big day yesterday with laying out the deck.
After all the little fiddly works with the cockpit fittings it was good to finally cover some distance again.
Still, manouvering those big sheets of ply (3,1 x 1,53 m) inside my small garage and just by myself was a task itself. I had to cut the pieces inside the boat …
Before glueing them on I have to epoxy-coat them twice and then varnish the undersides in 2-K-white between the stringers.

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14/5/2019 – COCKPIT – KLEINKRAM:

(English below) Meine erste kleine Dyneema-Spleiß-(Fleiß?)-Arbeit! 🤓

Die beiden hintereinander getakelten Harken-29mm-Blöcke sind für die Gummi-Rückholer der Traveller- und Feinschot-Enden. Diese werden durch zwei Kunststoffrohre zur hinteren Umlenkung geführt, damit sich nichts drin vertüddeln kann.
Außerdem hat der Drehzahlregler des Caroute-E-Motors seinen Platz gefunden (über Kopf). Der „Gashebel“ wird noch gekürzt und bekommt später eine eigene Aussparung im Cockpitsüll.

ENGLISH:
My first little Dyneema splices!

I connected two Harken 29mm blocks for diverting the ends of the traveller and fine sheet backwards. They run in two plastic pipes, so they can’t get hooked on sth.
I also found a solution for the throttle of my Caroute-electric-drive. It sits upside down and will have a round recess in the cockpit coaming.

8/5/2019 – ACHTERSTAG & BORDDURCHLASS:

(English below) Weitere Punkte abgearbeitet:
Püttingplatten, Beschläge und Talje fürs Achterstag mit exakt 18° Neigung rein … tick!
Loch ins Schiff machen, knapp über der Wasserlinie … tick!
Loch mit Borddurchlass für den Spülenabfluss stopfen … tick!

ENGLISH:

Further ticks off the list:
Put in chainplate, block and tackle for the backstay at exactly 18° angle … tick!
Put a hole in the hull, just above the waterline … tick!
Fill hole with water outlet for galley sink … tick!

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2/5/2019 – GROSSSCHOT-BASIS:

(English below) Tädää! Meine Großschotbasis … komplexes kleines Teil, viele Einzelschritte, diverse Epoxi-Trocknungszeiten. Vier Tage Arbeit.

Der Übersicht halber sind diesmal die Bilder nummeriert:Bildschirmfoto 2019-05-03 um 19.14.52

1. Zunächst werden die Seitenteile und die herausnehmbare „Brücke“ für die zweite Klemmen-Etage zurecht geschnitten.
2. – 4. Aus 6 mm Niro-Stab habe ich den Kantenschutz für die beiden seitlichen Tampenschlitze gebogen (fetter Schraubstock, fetter Hammer notwendig) … Anschließend habe ich die Schlitze und die Aussparung für den Kantenschutz gefräst bzw. gebort. Die Niroteile sind eingeklebt und zusätzlich mit Schrauben gesichert.


Bildschirmfoto 2019-05-03 um 19.15.315. Für die untere Etage der Klemmen (Feinschot) musste ich Stehbolzen einkleben, da die Klemmen später bei Bedarf ausgebaut werden können. Die Muttern auf den Bolzen können, im Gegensatz zu Schrauben, auch unter der (eingeklebten) Großschotbasis gelöst werden.
6.-8. Die Brücke mit der zweiten Klemmenetage (Traveller) wird nur eingeschraubt und ist herausnehmbar. Beim Verkleben ist sie natürlich draußen, damit sie nicht aus Versehen anbaxt.


9.-11. Der Deckel der Basis musste noch mit diagonalen Bohrungen für die Trippleinen der Constrictor Cleats versehen werden. Geil, was man mit Holz alles machen kann!

… ach so, um zwei Fragen vorwegzunehmen: Ja, die Klemmen funktionieren auch auf diesem engen Raum und in diesem komischen Winkel … und ja, natürlich kommt vorne noch ein Deckel davor.

ENGLISH:
My mainsheet base is a pretty complex little thing … it took four days and a lot of single steps.

The pics are numbered for better understanding:
1. Cutting out the side bits and the removsable „bridge“ for the second floor cleats.
2.-4. The slots for the ropes need a side protection. I have made these from 6 mm stainless steel (need a big vice and a big hammer to bend them!) … Then I’ve drilled the rope slots and the edge and holes for the steel protectors. They are glued in and secured with screws.
5. The lower set of cleats (fine sheet) needed standing bolts, which had to be glued in. This is to be able to remove the cleats later on. Undoing a nut is still possible under the guled in main sheet base.
6.-8. The „bridge“ with the second set of cleats (traveller) will only be screwed in and is removable. During the glueing of the main sheet base it is out to prevent it getting stuck.
9.-11. The top of the mainsheet base needed diagonal holes for the tripp ropes of the constrictor cleats.Pretty cool what you can do with wood as a material.

… oh, and two questions answered straight away: yes, the cleasts do work, although there’s very little space. And yes, there’s going to be another wood panel closing the base towards the cockpit.

2/5/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE, TEIL 3:

(English below) Decksdurchführung und Blöcke für Feinschottalje (16:1) installiert, sowie ein PE-Führungsrohr, in dem die Talje für die Travellerverstellung läuft, ohne an einem der vielen anderen Blöcke hängen bleiben zu können. In der Mitte bereits vorbereitet: das Fundament für den Großschotturm in dem auch die Klemmen für Feinschot und Traveller untergebracht sein werden … dazu hier bald mehr.

ENGLISH:
Installed the through deck timble and the blocks for the fine sheet (16:1), plus a plastic pipe that contains the traveller system – and ensures it runs smoothly without getting caught on some of the noumerous other blocks.
In the middle you already can see the foundations for the main sheet base with the integrated cleats for the fine sheet and the traveller … stay tuned for more news.

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24/4/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE, TEIL 2:

(English below) Neu dazu gekommen: die Bohrungen für die Constrictor cleats (rechter Winkel!) und das horizontal ins Deck eingelassene Timble für die Feintalje der Großschot mit der Umleitung nach unten/aussen … Wer mehr zu den einzelnen Komponenten wissen will, bitte einfach fragen.

ENGLISH:

Cockpit fittings, part 2 … Drilled the holes for the constrictors (90° angle) into the traveller beam … and fitted the horizontal timble for the fine tune main sheet with it’s lead pipe inside and its footblock outside … If you have more questions, just ask.

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18/4/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE, TEIL 1:

(English below) Jetzt wird es spannend! Nach einer wohlwollenden Beratung durch meinen Konstrukteur Martin Menzner (Berckemeyer Yachts) baue ich aktuell die Harken-Beschläge im Cockpitbereich ein:

… seitlich die Klemmen und Umlenkungen von Achterstag, Rollfock, Genacker-Halsleine und Barberholer …
… mittig die Großschotbasis mit der 4:1 Grobschot auf der Drehbasis, der 16:1 Feinschot und der Travellerverstellung auf innenliegenden Klemmen, sowie den Constrictor-Cleats für die Fallen und Strecker, die unter Deck umgeleitet im Cockpit ankommen.

ENGLISH:

Now it’s getting hot! After a visit and some competent advice from my designer Martin Menzner (Berckemeyer Yachts) I now put together the Harken fittings for the cockpit area:

… on the sides there are cleats and blocks for backstay, jib furler, genacker tack line and genacker barber haulers …
… midships there’s the main sheet „tower“ with the swivel base for the 4:1 gross sheet, hidden cleats for the 16:1 fine sheet and the traveller adjusts, plus the constrictors for the halyards and controls that are lead aft below decks.

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2/4/2019 – UNTERDECK-ROHRLEITUNGEN:

(English below) Steuerbord im geraden Rohr (keine Reibung!) wird die Genacker-Halsleine laufen. Das Rohr ist von vorne bis hinten dicht, so dass kein Wasser ins Schiff kommen kann.
Backbord läuft der Rollfock-Kontrolltampen. Die Umlenkung von 15° in der Mitte war notwendig, da der Tampen deutlich weiter mittig endet, als die Halsleine. Auch hier habe ich Kunststoffrohre verwendet, da vom Cockpit her ebenfalls Feuchtigkeit in der (ansonsten trockenen) Leine sein kann.
BTW.: Die Umlenkung in die Bugsektion ist ein zweckentfremdeter, oben abgeschliffener Timble, der perfekt auf die Dicke des Schotts passt und viel weniger Reibung hat als eine normale Führungsöse.

Achtern, unter der Sitzducht, kommt auf beiden Seiten noch eine 90° Umlenkung auf die Harken 150-Klemme dazu.
Das dünne rote Schnürchen ist der Durchholer für die richtigen Tampen, das man zweckmäßigerweise vor dem Zusammenstecken durchzieht.

ENGLISH: Mounted under-deck pipes for the tack-line and furler …

The pipe on starbord is for the genacker-tack-line. It’s completly straight (no friction!) and tight from front to back, so no water will come inside.
The port side pipe is for the furler control line. I had to put in a block for a 15° direction change, as this one ends much further midships and could run straight. Although the furler is under deck and works in the „dry“, it also runs inside plastic pipes, as there might be moisture in the rope from the cockpit side.
BTW.: The front lead-eye is a normal thimble, which I have flattened in the top. It fits in the frame perfectly and makes for much less friction, than a normal lead eye.

Both leads will get another 90° diversion under the cockpit side deck, to turn them into a Harken 150-cleat.
The thin red string is just the pull-rope for the real controls, which is easier to pull through before putting the pipe together.

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21/3/2019 – INNENLACKIERUNG:

Heute ein König … Today a very happy man!

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18/3/2019 – KLEINKRAM INNEN:

(English below) Epifans-2-K-Klarlack für Kojenkopfbrett vorne … Kojenbrett achtern … und die Bodenwrangen … Lüftungslöcher für die Kühlboch bohren … und die Fassung lackieren … sowie selbst erdachte Kabel- und Schlauchbefestigungen aus 2mm Flaggenleine und einem Klecks angedicktem Epoxi verkleben.

ENGLISH: Little stuff inside …

Epifanes 2-K-clear varnish onto bunk headboard front … and aft bunk front … same on the floorboards and keelbox support … drilling vent holes for the electric cooler … varnishing their frame … and finally gluing in my self designed cable and pipe holders made of 2 mm flagg string and a dash of thickened epoxy.

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14/3/2019 – INNENLACKIERUNG STB:

Im Moment geht’s echt gut voran … …  Steuerbord-Tapete klebt!

Zwei Lagen Epifanes 2-K-Lack in Cloud white sind drauf; bis auf die Stelle, wo der Pantry-Block hinkommt. Der halbrunde Sitz und die Klappe darüber sind auch schon montiert. Sieht schon fast ein bisschen nobel aus …

ENGLISH: Good progress at the moment …
Two layers of Epifanes 2-K in cloud white applied to the starbord cabin side; only the spot inside the pantry block is spared. The rounded single seat and it’s hatch are fixed. Looks almost noble now …

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14/3/2019 – EPOXY:

(English below) Zum Versiegeln der Sitzbankoberfläche habe ich gestern das vierte 25-L-Fässchen West System Epoxy angestochen …
Die blauen Markierungen zeigen den jeweiligen Verbrauch pro Monat der letzten beiden Jahre.

Ein Wort zur berüchtigten Aminröte, dem Harzfilm, der sich beim Trocknen des Epoxy bildet … Man kann das Zeug nicht sehen, es ist aber trotzdem da. Man findet es im Trockentuch, wenn man – wie im West-Epoxy Handbuch empfohlen – die Fläche mit Wasser und Seife abwäscht.

ENGLISH:
For sealing the bunktops yesterday I opened the fourth 25-liter can of West System epoxy …
The blue markings are levels taken each month for the last two years, showing my consumption.

One word about the infamous epoxy amine blush … yes, it’s there, although you can’t see it. You’ll find it in your drying rug after washing down the surface with water and soap, as recommended in the West System handbook.

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10/3/2019 – PÜTTINGPLATTEN ANLAMINIEREN:

(English below) … und der nächste Schritt gleich hinterher …
Verwendet habe ich diverse Lagen 190 g bi-direktionales Glas für die Winkel-Anbindung ans Schott und zwei Lagen 320g Unidirektional-Gewebe, um den Zug nach unten in die Außenhaut bzw. über die Stringer zu leiten.

ENGLISH: … glassing in the chainplates …
I used several layers of 190g bi-directional glas for the bonding-angle onto the frame and two layers of 320g unidirectional glass to lead the power down into the hullskin and over the stringers.

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10/3/2019 – PÜTTINGPLATTEN EINKLEBEN:

(English below) So, nun kann’s endlich weiter gehen … und zwar direkt mit einem weiteren kleinen Meilenstein … 🙂

Schappi hat mir die gedrehten V4A-Hülsen mit Kohle-Bändern um die Grundplatte gewickelt. Jedes einzelne der vier Kohle-Bänder pro Platte kann 5 Tonnen Zug aushalten … Bei 3,5 Tonnen Bruchlast der Wanten also reichlich Luft nach oben.
Um eine plane Klebefläche zu erzeugen, habe ich die Zwischenräume zwischen den Kohlebändern mit Furnierstreifen und Epoxi aufgefüttert.
Der obere Teil des Pütting-Spants musste eingesägt werden, damit die Platte dahinter eingeschoben werden kann. So geht der Zug nach innen automatisch in den Spant über.
Anschließend habe ich die Platte um 2° nach hinten gekippt, was in etwa dem Mastfall entspricht. (Oberwant und Mast sind parallel).
Die Qualität der Klebung an diesem neuralgischen Punkt habe ich zusätzlich mit Warmluft „aufgewertet“.
Im nächsten Schritt wird das ganze dann noch mit Glasgewebe (UD) an Spant und Rumpfplatte anlaminiert. Heute oder morgen …

ENGLISH:
Another little mile stone … bonding in the chain-plates:

My mate Schappi has wrapped the stainless steel shells (for the bolts) with carbon bands around the wooden plate. Each band can take up to 5 tons of load, which is heaps, considering the actual 6 mm shrouds crack at 3.5 tons.
To achieve a smooth glueing surface, I filled the gaps between the bands with epoxy and wood veneer.
Then the upper part of the chainplate-frame had to be cutted in, in order to fit the chain plate behind it – thus leading the inward pull directly into the frame.
The chainplate had to be tipped 2 degrees aft, which is the same angle as the mast rake.
To enhance the quality of the bonding I used a hot air vent, to make for higher temperatures.
Next thing to happen is the laminating of the chain plate onto the frame and hull skin. Today or tomorrow …

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27/2/2019 – KAJÜTBODEN:

(English below) So, der Kajütboden ist fertig …
Nach ein paar Testreihen habe ich mich dagegen entschieden, ihn zu lackieren. Statt dessen habe ich ihn mit Osmo-Hartwachsöl versiegelt – was erstaunlich einfach und schnell ging …
Weil ich als Kontrast zu den dunklen, hochglanz lackierten Kojenfronten eine matte, hellere Oberfläche erzeugen wollte, die vom Look her möglichst nah am rohen Holz liegen sollte, habe ich die erste Schicht mit weiß pigmentiertem Öl gemacht.
Leider ist es doch nicht so hell geworden, wie meine Teststücke es mir versprochen haben. (Siehe mittleres Bild)
Sieht aber trotzdem schick aus …

Cabinfloors are finished …
After some tests I decided not to clearvarnish it, but to seal it with Osmo-waxoil – wich was easy and quickly done …
To create a contrast to the dark high gloss varnish of the bunk fronts, I wanted the floor to be matt and lighter, if possible looking much like unsealed wood. Thus I used white pigmented Oil for the first layer. Unfortunately the lighting effect is not as big as I thought after my test bits. (see middle pic)
Still, I’m quite happy with the look …

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19/2/2019 – PLANUNG BORDELEKTIK:

Bildschirmfoto 2019-02-19 um 10.28.23Bildschirmfoto 2019-02-19 um 13.59.19Im Moment muss ich Drehbuch-bedingt mit dem BBB pausieren … Hält mich aber nicht davon ab, über die Bordelektrik nachzudenken.
(… Ist nur ein erster Sketch – das muss nachher ein Fachmann planen und mich beim Einbau anleiten!)

At present, as I have to finsih another film script, there is no time for working on the BBB. But I can spend some thoughts on my electric system.
( … this is a first scetch – I will seek a professional to supervise and help me installing all that stuff!)

 

10/2/2019 – GENNAKER-HALSLEINE:

(English below) Nachdem nun auch die beiden noch fehlenden Deckstringer geschäftet und eingepasst sind, habe ich mit einem Kantholz Länge und Position des Gennakerbaums nach- bzw. vorgestellt. (Der „Rüssel“ wird 1,6 m weit vorstehen, bekommt ein Wasserstag und ist später aus einem Kohle-Rohr.)

Es ging darum, mit einer Richtschnur den Verlauf der Gennaker-Halsleine festzulegen, die ja unter Deck in einem Rohr geführt werden soll. Das Rohr muss exakt grade nach achtern verlegt werden, um möglichst keine Reibung zu erzeugen. (Siehe Foto mit der Hand … da ist das „Licht am Ende des Tunnels“ zu sehen – ist also ziemlich grade ) An zwei Stellen muss das Rohr den Decksstringer „überqueren“ und halbiert dessen Querschnitt, weswegen hier noch extra Verstärkungen angebracht werden.

ENGLISH:
After having scarfed the last two deck stringers, I took a piece of square wood and started playing around with the position and the length of the gennaker boom. (which later will be a carbon tube, sticking out 1.6 m, secured with a water stay.)

I used a little string to mark the track position for the gennacker tack line, which will be led aft under deck inside a plastic tube. The tube needs to be exactly straight to prevent friction. (There is one pic with my hand, shot inside the tube showing the „light at the end of the tunnel“ – so it’s dead straight ) The tube has to cut through the deck stringer at two points, so it weakens the diameter. I will have to put some support underneath.

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9/2/2019 – ZWEITER GEBURTSTAG:

(English below) 

Das BB-Boot und ich hatten Gestern Geburtstag. Ich 5-2, Boot 2 (seit erster Spantstellung).

Zur Feier des Tages habe ich mit Kumpel Torsten etwas Besonderes gemacht … nämlich den ersten Teil des Decks zurecht geschnitten. Wieder so ein kleiner Meilenstein …

Außerdem haben wir den festen Mittelteil des Fußbodens und ein paar kleinere Teile der Sitzbank Epoxi-versigelt und verklebt.

ENGLISH:

Yesterday it was the boats and my own birthday. Me: 5-2, boat: 2 (since rigging of the the first frames) …

To celebrate this day, me and my buddy Torsten cut and layed out the first half of the fore deck. Not varnished and glued yet, still another little milestone.

We also epoxi-vasnished and glued in the fixed middle part of the flooring plus some smaller parts of the sideward seatees.

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3/2/2019 – PÜTTING-PLATTEN:

(English below)

Die Püttinge bestehen bei meinem Schiff aus vier Paar Edelstahlhülsen, die mit Glasfaser- und Kohlefasergelegen um je zwei Sperrholzplatten gewickelt sind. In den Hülsen stecken die 80 mm langen und 9,7 mm starken Bolzen, auf die später die Ronstan Typ 10 Wantenspanner gesteckt werden. Die ganze Konstruktion wird dann in den Rumpf eingeklebt und an die Spanten anlaminiert …

Die Hülsen hat mein Freund Olli B. für mich auf den 10tel Millimeter genau aus einem massiven 30 mm V4A Vollstab gedreht.
Die Platten habe ich selber ausgeschnitten, wobei ich nach Kräften versucht habe, die Halbmillimeter-Maße exakt hinzubekommen und die 6,5° Neigung der Unterwanten, die sich nach Abzug von 2,5° Deckssprung und 1,5° Mastfall ergeben.
Schappi wird das Ganze dann um die Sperrholzplatten wickeln und vakuum-verkleben … Hiervon und vom Einbau folgen die Bilder demnächst.

 

ENGLISH:
Chain-plates …

The chainplates for my boat are basically four pairs of stainless steel shells, that will be glued and wraped in glas and carbon fibres around two plywood plates, one for either side. The shells take up the 80 mm x 9.7 mm bolts on which the Ronstan typ 10 turnbuckles will sit. The whole will be glued in the hull and be laminated onto the frames and plywood skin …

The shells have been milled by my friend Olli out of a 30 mm thick piece of stainless steel and are as exact as the 10th of a millimeter. The plywood plates I cut out myself, struggling hard to match the measures and the 6.5° angle of the lower shrouds. My mate Joachim Happrecht then will wrap the shells with glas and carbon around the plates and vakuum bond it … More pics of this and the fitting into the hull will follow.

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23/1/2019 – HOLZ VERSIEGELN:

Ziemlich viele enge Ecken und Winkel … Drei Schichten Epoxi in der Bilge = ein ganzer Arbeitstag. A lot of tight corners and angles … Three layers epoxy for the bilge = one full working day.

 

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21/1/2019 – SITZSCHALEN:

bildschirmfoto 2019-01-21 um 13.04.57(English below) Erinnert Ihr Euch an meine zufällige Entdeckung, wie bequem man in der Rundung unterm Kojenbrett sitzt? Jetzt habe ich die entsprechende Lösung gebaut …

Aus speziellem „Biege-Sperrholz“, das enge Radien bis 60 mm ermöglicht, habe ich die beiden runden Sitzschalen ausgeschnitten, in die entsprechende Form gebogen und mit Glaslaminat ober- und unnterseitig formhaltig gemacht. Dann habe ich die Sitzfläche noch mit Mahagoni furniert, was nach dem Lackieren bestimmt sehr gut aussieht …
Das Ganze verschwindet im Normalzustand unter einem geraden Kojenbrett, weil man dort ja auch mal gerade sitzen möchte. Das Brett lässt sich hochklappen und wird zur Rückenlehne der „Lümmel-Sitzmulde“ … Genau richtig um einen Sherry zu schlürfen und ein gutes Buch zu lesen.

 

ENGLISH:
Remember my Idea of making a rounded seat at the back end of the bench? I now made up my solution …

I got some special „bending-plywood“, cut out the seat, brought it into form and fixed it with two layers of glass laminate, as it was. Then I covered the topside with some mahagoni-veneer, which will probably look quite good after varnishing …
The whole thing disappears unter a hatch, as normally you would want to sit upright on the bench. The hatch, as opened, becomes the backrest of the cosy rounded seats … good for sherry time or reading a good book.

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18/1/2019 – VORSCHIFFS-DECKSTRINGER:

5 der 7 Vordecks-Stringer sind lackiert und eingeklebt … Die Klebenähte müssen noch einmal geringfügig nachgepinselt werden, aber ansonsten sieht alles ziemlich sauber aus.

5 of the 7 foredeck stringers painted and glued in … The epoxy seams will have to be slightly recolored, but apart from that it all looks quite neat.

 

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14/1/2019 – FALLENUMLENKUNG, TEIL 3:

bildschirmfoto 2019-01-14 um 11.38.21Die obere Fallenumlenkung unterm Decksbalken des Brückendecks ist montiert. (English below)

Weil auf diese Umlenkungen u.U. mehrere hundert Kg Zuglast drauf kommen, sind sie oberseitig mit ins Deck eingelassenen und mit Epoxy eingeklebten V4A-Platten verstärkt, die die Last gleichmäßig auf die Decksbalken verteilen. Die stabil ausgeführten Wrangen des Niedergangs (deren Fundament im Kabinenboden auf einem der Bilder zu sehen ist) wird ebenfalls einen Teil der Lastaufnahme schultern und verhindern, dass der Decksbalken zu sehr durchbiegt.
Die Monatge der Stehblöcke über Kopf war etwas „figgeliensch“ … Ich musste die Muttern und U-scheiben mit einer Ratschenverlängerung ansetzen.

 

ENGLISH:
The upper halyard blocks below the bridge deck are now mounted …

They will have to carry quite a bit of load, so I made a stainless steel plate on the upper side to eavenly spread the loads ober the deck beams. Also the sides of the companionway stairs (one pic shows the foundaition cut outs in the cabin floor) will have to carry some load and help support the deck beam.
Mounting the nuts and washers was a bit of a task, overhead and inside the blocks. I used the extension of a ratchet to get them on.

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8/1/2019 – DECKSSTRINGER & DECKSPRISMA:

(ENGLISH BELOW…) Hmm, im Moment scheine ich ziemlich viele Fässer gleichzeitig aufgemacht zu haben.  Eines davon: Die Decksstringer im Vorschiffsbereich.

 

Als ich den Mittelstringer in T-Form gerade fertig hatte, habe ich mir überlegt, das geplante Decksprisma nun doch mittig in den Teak-Fisch hinein zu setzen. Also nochmal sägen, kleben, hobeln und stemmen, um die dafür notwendige Platte einzubauen.
Von unten kann man sich schon ganz gut vorstellen, wo das Prisma sitzt … Oben läuft aber nach wie vor der „obere T-Gurt“ durch die Kreisaussparung. Der wird erst später heraus gesägt. Das hat einerseits statische Gründe (noch ist ja nichts verklebt …), andererseits kommt ja noch die Decksplatte mit 8 mm darauf zu liegen. Und die muss ebenfalls rund ausgeschnitten werden – wozu ich dann bequem den Kreismittelpunkt auf dem noch nicht ausgesägten Steg verwenden kann.
Watt man sich so alles für Gedanken macht … ?! 🙄

 

ENGLISH:

At the moment I seem to have opened a lot of diffrent battlefields … One of them are the stringers in the foredeck area.

After I just had finished the t-shaped middle stringer I figuered out that I now wanted to have my melon prism sitting in the middle axis (not towards he side, as planned before …). So I had to saw the thing apart again. Well, almost … The holding plate for the prism is glued underneath the top bar of the T-construction, so it is still stable (until the whole structure is glued together) and I still can use the marking on it, showing the middle of the circle, for the round cutout in the deck plywood … soooo many things to think of! 🙄

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7/1/2019 – KOJENBRETTER:

Wird langsam echt gemütlich in der Hütte   (English below)  
Am Wochenende habe ich die Sitzflächen und die Inspektionsdeckel ausgeschnitten und die Auflagen für die Deckel an der Unterseite verklebt …
Dabei habe ich rausgefunden, was der Kielkasten doch für eine feine Werkbank abgibt – Staub- und Restschnittentsorgung nach unten inclusive …
Die Sitzflächen müssen noch mit Epoxi beschichtet und fest eingeklebt werden, da sie Teil der seitlichen Tragstruktur sind … Das kann ich aber erst machen, wenn alle Kabel und sonstigen Installationen verbaut sind, die darunter liegen. Ein erstes Teil für die E-Installation ist schon mal die 21 Ltr. -E-Kühlbox, die in den Kartentisch eingebaut wird.

 

ENGLISH:
On the weekend I cut out the settee panels and their inspection hatches.
I discovered that the keel box makes a quite nice work bench – including a disposal slot for dust and wood residues.
The settees will be varnished with epoxy and glued in, as part of the sideward support structure. But I only can do this after all the installation and cables have gone into those compartments.
One first candidate for the installation is the 21 ltr. electric esky that will be installed inside the chart table.

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4/1/2019 – BODENBRETTER KAJÜTE:

Gleich mit Schwung ins neue Jahr …! (English below)

Bodenbretter mit gerundeten Kanten und schwarzer Epoxi-Fuge auf die Bodenplatte kleben …
Die Schwierigkeit hier war die, dass die Trägerplatte aus zwei Teilen besteht (weil die quer laufenden Bodenwrangen darunter verschwinden sollen … siehe letztes Bild) Um sie auszurichten, habe ich vorher alles mit Bleistift markiert. Aber genau diese Striche hat das schwarze Epoxi natürlich auch überdeckt. Weswegen ich die Bretter paarweise „auf Lücke“ verklebt habe. Die Peilstriche für das zweite Paar hatte ich dann auf das bereits verklebte Paar übertragen. Nach dem Trocknen habe ich die Fugen noch mal sauber ausgeschliffen und mit Aceton gereinigt. Jetzt nur noch lackieren …

 

ENGLISH:
I started the year with glueing on the mahagony floor panels on the ply-sheet beneath. I wanted to creat a „deckplank look“, so I rounded the panels edges and used black epoxi for the gap between … which was a bit tricky, because the plywood panels beneath are two parts (with a gap for the floor boards … see last pic). To line them up properly I drew pencil markings on them … which would dissapear under the black epoxi. So I glued the panels on pair by pair, only filling the empty space with epoxi, after taking the markings over on the first pair.
After the epoxi cured, I sanded and cleaned the gaps with aceton. They’re now ready to be varnished.

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23/12/2018 – X-MAS 2018:

„In Backes Boo-hoot die Lichter brennen …“ 🎶
Frohe und friedliche Weihnachten Euch allen!

A merry and peaceful christmas to all of you guys and girls following my BBB-project.

Bildschirmfoto 2018-12-23 um 19.43.49

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22/12/2018 – KAJÜTBODEN:

Weihnachtsbastelei … (ENGLISH BELOW)

Der Kajütboden in „Plankenoptik“ (mit Pfennigfuge) ist jetzt zum Kleben und Lackieren vorbereitet.
Die beiden mittleren Bretter am Niedergang scheinen eine andere Charge Holz zu sein, sie sind noch zu hell und müssen wohl nachgebeizt werden. Außerdem werden sie als „Obergurt“ des Kielholzes fest verklebt, die Flächen rechts und links davon lassen sich zur Inspektion der Bilge als Platten hochnehmen.
Vorne ist bereits der Deckel des Batteriefachs angepasst. Ich habe mich gegen Scharniere entschieden; die beiden diagonalen Unterzüge (letztes Bild)) halten ihn in Position und steifen ihn gleichzeitig aus.

 

ENGLISH:
The cabin floor in „plank-style“ is now ready to be glued on and to be varnished.
The two middle planks obviosly are from a diffrent stem, they are too light in color and will have to be tainted. They will be glued on as part of the backbone structure. The other parts left and right can be lifted for bilge inspection.
In the front you also can see the lid of the battery compartment. There are no hinges; it is kept in position by the diagonal strips (last pic) – lighter, cheaper and also increasing the stiffness.

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16/12/2018 – GROSSSCHOT:

Aktuell keine Zeit zum Weiterbauen, aber ein paar Gedankenspiele zur Großschotführung sind drin.

Don’t have time right now for actual building, but can do some musing on the main sheet .

 

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12/12/2018 – RUDER:

Mein Tipp zu Weihnachten: Die großen Päckchen immer zuerst auspacken!*
(*notfalls auch vor dem 24. …)

Danke an Firma Kohlhoff und Jefa, für das scharfe Foil.

 

My advice for christmas: always go for the biggest parcel first! Thanks to P. Kohlhoff and Jefa for the nice foil.

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4/12/2018 – UNTERBODEN – FALLENUMLENKUNG, TEIL 2:

(English below) Mein selbstgebauter Umlenker ist nun eingeklebt und ich habe mal probehalber ein paar Markierungsschnürchen durchgefädelt, sowie ein Mock-up des Niedergangs davor gebastelt. Die Stehblöcke oben kommen natürlich nachher auf die Unterseite des Brückendecks …
Anschließend konnte ich die richtigen Stellen für die Löcher in den Bodenbrettern ausmessen und bohren. Zum Schluss dann noch mal alles mit eingelegten Bodenbrettern. An Backbord legen auch schon mal probehalber meine Sapeli-Fußbodenbretter.
So langsam wird’s richtig gemütlich. Vielleicht stell ich demnächst noch einen kleinen Weihnachtsbaum rein …

 

ENGLISH:
Sub-Floor-Halyard-Diversion, vol. 2:

Now my selfbuild diversion rack is glued in, and I could try out some lead ropes and a mock-up model of the strairs. The standing blocks upstairs will be mounted underneath the bridge deck, of cause …
Afterwards I could mark the right spots for drilling the holes, where the halyards and controls will be coming up again. Finally I could lay out the floor panels and the Sapeli-boards, that will make a nice and clear varnished surface.

Slowly it starts getting really cosy. Maybe I’ll put up a little x-mas tree soon …

 

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3/12/2018 – ON-LOCATION-RE-DESIGN:

Denke gerade darüber nach, an dieser Stelle eine gerundete Sitzmulde zu installieren, statt einem geraden Kojenbrett – so verdammt gemütlich!

Just thinking about building in a round-moulded seat, instead of a flat bunk board – so damn comfy!

Bildschirmfoto 2018-12-04 um 00.43.25.png

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26/11/2018 – UNTER-BODEN-FALLENUMLENKUNG:

(English below) Hier mal ein kleines technisches Schmankerl: meine selbstgebaute Fallenumlenkung unterm Boden …

Bildschirmfoto 2018-11-26 um 09.47.10Meine Fallen und Strecker sollen innen am Mastfuß runter und am Kielkasten vorbei unter den Boden geführt werden, um größtenteils unsichtbar zu verlaufen. Hinterm Niedergang erfolgt dann die Umlenkung zurück nach oben …

Da an dieser Stelle der Bootsboden nur 20 mm stark ist, konnte ich nicht einfach Stehblöcke anschrauben und habe mir eine Lösung aus 10 mm –Sperrholzrippen zum Verkleben ausgedacht.

Das Bolzenlager und die Laufflächen der Kugellager habe ich mit einem Kreisbohrer ausgebohrt und mit hochfestem Epoxi-Filler (WEST-SYSTEMS 404) aufgefüllt, der speziell für Verkleben und Fundamente von Beschlägen konzipiert ist. Sah ein bisschen nach Plätzchenbacken aus …

 


Da der Bootsboden seitlich 10° geneigt ist, sind die Lamellen angeschrägt.
Um ggf. später eine oder mehrere Rollen austauschen zu können, kann ich den Bolzen seitlich heraus ziehen. Aus dem selben Grund habe ich die Brettchen auch noch leicht hohl gesägt. (Das Laboer Ehrenmal lässt grüßen …)
Die Mutter auf der Innenseite wird verklebt, so dass die sich nicht mehr bewegen kann.
Auf den letzten beiden Bildern kann man die Position der Umlenkung unter den Bodenbrettern erkennen, sowie den Weg der Fallen entlang der Kielbox. Insgesamt sind es 3 x 75° = 225° Umlenkung … ein normales System auf dem Aufbaudach hätte 90° + 70° = 160° … Ich habe also etwas mehr Reibung, aber dafür ist das ganze Fallengedöns „unsichtbar“.

ENGLISH:
As explained earlier, my halyards and controlropes are led below decks, run aft along the keelbox and are led under the floor panels, to be mostly invisible …
This is the construction of the sheave-rack, that will divert them up again behind the stairs back onto cockpit leavel.
Since the plywood of the hull has 20 mm thickness only, I didn’t dare screwing anything in that has to take a lot of load. So I build a sheave rack out of 10 mm plywood ribs that will be glued in.

The hole for the bolt and the running surface of the ballbearings are made with high strength epoxi filler (WEST SYSTEM 404). It looked a bit like baking cookies …
Since the bottem has a sidward angle of about 10° I had to fair in the construction.
If later on I need to replace one or more of the sheaves, I simply can undo the bolt from the side. (The nut on the inside will be glued on with epoxi, so it can’t go astray …).

The last two pics shows the position of the fitting underneath the floor level. You also can see the path of the halyards along the keel box.
In total I have 3 x 75° = 225° diversion … a normal system outside on top of the cabin roof would require 90° + 70° = 160° … So I have slightly more friction, but the whole string concert is invisible …

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18/11/2018 – BODENBRETTER:

Wochenend-Jobs (English below):

1. Bodenbretter zurecht geschnitten … die Bodenwrangen, deren Holzmaserung quer läuft, verschwinden nachher unter längslaufenden 6 mm Mahagonie-Brettern, die mit einer schmalen Fuge in „Decksoptik“ verlegt werden.
2. Fehlendes Furnier am Kopfbrett angeklebt …
3. Backbord Innenseite 3 x mit Epoxi grundiert – bis auf den mittleren (hellen) Spannt, weil dort später noch die Püttingplatte anlaminiert wird.

 

ENGLISH:
Weekend jobs:

1. Cut out the floorpanels … the actual floorboars with their grain running sideways are going to disappear beneath 6 mm mahagony boards, that will have rounded edges and will be layed out with a 1 mm gap to make it look like solid planks.
2. fittet the still missing veneer of the seete head board.
3. Painted 3 layers of epoxi on the port side … left out the frame where the chainplates will be laminated on.

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15/11/2018 – COCKPIT-BESCHLÄGE:

Traveller-Beschläge sind montiert … mit der Großschotbasis, der Anordnung der Klemmen und der Position der Autopilot-Kontrolleinheit experimentiere ich noch. Macht großen Spaß!

Traveller system is ready … main sheet base, cleat setup and position of the autopilot control unit are still in mockup-state and under construction. Heaps of fun!

 

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11/11/2018 – FLOHMARKT-FUND:

(English below) Gestern auf dem nautischen Takel- und Tüddel-Flohmarkt in Kiel gewesen, wo mir dieses kleine Schätzchen in die Hände gefallen ist.

 

Die meisten handelsüblichen Cabin Lights sind mir zu groß. Dieses hier nicht. Und dann der schöne Schliff im Glas … Leider gab es nur dieses eine. Ich bräuchte aber mehrere … Aufschrift „Dependance – Made in Britain“ … Wenn jemand sowas also noch rumliegen hat: ICH KAUFE AN!

ENGLISH: 

Just found this little precious on a second hand market.

Most Cabin lights are too big for my tast. Not so this one … But I’d love to have one or two more … So if anyone here has one left or knows where to get them, PLEASE LET ME KNOW!  The brand name is „Dependance“, it’s been made in Britain.

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10/11/2018 – COCKPIT-BESCHLÄGE:

Jo, is denn heut‘ scho Weihnachten??? Jedenfalls ist heute schon mal ein erstes nettes Paket aus der Frisch-Zentrale angekommen, mit allerfeinstem Inhalt …

Damit steht der Strippenzieherei im Cockpit-Bereich nichts mehr im Wege! Die muss ja gemacht werden, bevor die Seitendecks draufkommen. sonst kommt man nicht mehr vernünftig dran …

 

ENGLISH:
Father Christmas came early this year …

But I convinced him that it was smarter to build in the traveller-, backstay and fine-sheet system before the side decks go on.

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9/11/2018 – KABINENBODEN- & KOJEN-UNTERKONSTRUKTION:

(English below) So, nun sind alle Leisten, Bodenbrettauflagen und die Auflagerippen für die Batterien drin …

Teilweise, wo im Bodenbereich schwere Lasten (ich wiege 85 kg) zu erwarten sind, habe ich die Leisten zusätzlich mit Glas ummantelt. Als seitliche Bodenbrett-Auflagen habe ich – na, wer errät es? – wieder in meine Restekiste gegriffen und die „Bierflaschenhalter“-Kreisbohrungen der Kojenauflagen „veredelt“ … siehe die Halb- bzw. Viertelkreise am Seitenlängsträger.

Nun alles noch mal schön sauber schleifen, dann kann alles mit drei Lagen Epoxi überzogen werden. Danach kommen die eigentlichen Boden- und Kojenbretter an die Reihe.

 

ENGLISH:
Now all strips for the underconstruction of the bunks, the cabin floor and the battery rack are in … for the floor, where I expect higher loads (me = 85 kg) I additionally covered some of the strips with glas, to make them stronger. As sidward racks for the flor I used up some more „leftovers“ … remember the round beerbottle holders? You can find them now as half or quater cirles on the longitudinal frames.

Next thing to happen is sanding and cleaning the whole lot, and then make everything watertight with three layers of epoxi. After that I can start with the actual floor and bunk covers …

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2/11/2018 – LEISTEN, LEISTEN, LEISTEN:

(English below) Nach der HAMBURG BOAT SHOW war erst mal ein bisschen Pause (fürs Drehbuchschreiben), aber jetzt konnte ich endlich wieder weiter machen und ein paar Leisten einkleben  …

… und dann habe ich mir noch was geleistet: eine wunscherschöne Zitrone, also ein Deksprisma.
Es wird später ins Brückendeck eingebaut, um die darunter liegende Querkoje mit vielfarbig vom Prisma verteilten Lichtstrahlen zu versorgen. Ob ich den Bronzering zum Einbau benutze, weiß ich allerdings noch nicht. Vielleicht gibt es auch einen Ring aus Teak? Auf jeden Fall wird es an der Stelle ein Hingucker!

 

ENGLISH: After the Hamburg Boatshow I continued putting in some more strips for the bunks.
And then I bought a beautiful melon deck prism.
It will sit in the bridge deck and throw some beautiful light into the quarterberth underneath. I don’t know yet weather I’ll use the bronze frame, might also be a circular teak frame … but for sure it’s going to be a real eye catcher!

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22/10/2018 – HAMBURG BOAT SHOW:

Bildschirmfoto 2018-10-22 um 08.07.28

(English below) Tolle Messe gehabt! Viele nette Begegnungen und Gespräche, z.B. mit Leuten, die dem Projekt hier oder bei Facebook folgen, aber auch mit vielen „echten“ Bootsbauern und Ausrüstern, die teils sehr lange das Boot angeschaut und sich mit mir unterhalten haben.

 

 

Auch die Vorträge bei der YACHT und auf dem Refit-Stand des Bootsbauer-Verbandes waren gut besucht und haben Spaß gemacht. Ordentlich Bücher signiert und verkauft habe ich auch, und ein ganz besonderer Gast war da …. Schade, dass es schon vorbei ist!

Na ja, Boot ist inzwischen trockenen Fußes, gerade rechtzeitig vor dem Schmuddelwetter in die heimische Garage zurück gekehrt.

 

ENGLISH:

Hamburg Boat Show was a great experience! Met a great lot of people, some of which I so far only had contact with via facebook, and had some really good talks. Especially the intrest, praise and encouragement that came from all the professional boatbuilders was very much apprechiated.

My lectures on the project (two per day!) were very well visited … and I even sold a great lot of my novels and childrens books, which I had on display in the boats „bookshelf“.

Now the boat is back in the garage, and I was quite fortuned to get it here dry and clean on Monday, as the windy rainy autum weather only started on Tuesday … so: all good!

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15/10/2018 – TRANSPORT ZUR MESSE:

(English below) Raus aus der Epoxi-Höhle und ab durch die Hecke!

Wie man sieht hätte das Boot keine 20 cm länger und keine 5 cm breiter sein dürfen … ging grade eben so.
Übrigens habe ich das gute Stück nach eineinhalb Jahren Arbeit daran tatsächlich so noch nie gesehen, weil ich in der Halle nie mehr als drei Meter weg stehen kann. (Auch beim Drehen war die Hecke im Weg …)

Danach: Gurte dran, rauf auf die Piste, rüber nach Hamburg und rein in Halle B5 der HAMBURG BOAT SHOW.

 

ENGLISH:
Out of the epoxi cave, off through the hedge!

One can clearly see that the hull could not have been even 20 cm longer or 5 cm broader. It juuuust worked out.
Besides, after one and a half years of work on it, yesterday it was the first time for me to see her completely, from a few meters away, as the garage is to narrow to step back, and even when we flipped the hull it was only half out.

After that: off to Hamburg, where she now stands in hall B5 of the new HAMBURG BOAT SHOW.

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14/10/2018 – AUF DEN HÄNGER:

(English below) Knapp beschrieben ging es so:
zwei Kumpels einladen (Stefan und Torsten), Boot sauber + messefertig machen, Boot mit dem Wagenheber auf Möbelrollbretter, vor der Halle ein Hebegestell bauen, Hebebeschlag in den Steven schrauben, Boot aus der Halle rollen, Boot vorne mit Kettenzug anheben und gleichzeitig hinten aufbocken, Lagerböcke raus, Trailer drunterschieben und vorne möglichst weit anheben, Boot auf den Hänger absenken, fertig …

Danke, Stefan und Torsten, für die grandiose Hilfe! Ohne Euch hätte das nicht geklappt … und auch nie soviel Spaß gemacht!

 

ENGLISH:
The boat is on the trailer!

The short cut version of the process: Invite two buddies around for help, clean the boat for the boatshow, lift the boat with car jacks onto skateboards, attach a hook to the bow, build a lifting frame in front of the hall, lift the front of the boat with a chain hoist and support it at the back, get out the racks, get the trailer under it and lift trailer at the front, lower the boat onto the traier, done …

Thanks to my mates Stefan and Torsten! Would never have happend without you … and would not have been such a fun day!

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13/10/2018 – AUFBAU-SCHLINGE:

(English below) Gestern haben Lolek & Bolek ( … also Kumpel Torsten und icke) noch schnell die bereits vorher geschäftete Aufbau-Schlinge eingebaut.
Sie gibt, man kann es sich denken, die Form des Aufbaus vor.
Außerdem wird sie, solange noch kein Deck drauf ist, die teilweise noch frei in den Raum kragenden Spanten an der oberen Kante stabilisieren ––– nicht ganz unwichtig für den Trailertransport zur Messe.
Weil die Klebenähte teilweise sehr kurz waren, haben wir sie „künstlich“ mit kleinen Winkeln verlängert … die übrigens auch aus den Resten der Bierflaschen-Halter-Ausschnitte der Kojenbretter gemacht sind 😉 .

 

ENGLISH:
Cabin sling stringer (right expression???):

Yesterday my buddy Torsten and I have glued in the sling stringer, that runs all the way from the front to the back of the boat, supporting the decks edge to the cockpit and cabin planks.
The sling will also fix the still free standing upper end of the frames – which is quite important during the trailer transport to the Hamburg Boat Show …
Because the gluing fillets were rather short, we added some little knees … which of cause also have been made out of the leftovers from the beerbottle-holder-holes in the bunks.

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10/10/2018 – SEITENLÄNGSTRÄGER:

(English below) Seitenlängsträger: zack, drin!
Kielbox, Kielschwein, Bodenwrangen und Aussteifung: drin und lackierfertig!
HAMBURG BOATSHOW vom 17.-21.10. kann kommen! (Halle B5, Stand 519)

Eigentlich bin ich sehr zufrieden damit, wie alles aussieht. Bis auf die Stoßfuge im Längsträger an Steuerbord … Da habe ich weißen Filler genommen … Sieht nicht sooo schön aus. Backbord war ich dann schon schlauer und habe braunen Filler genommen. (… und werde Stb. nacharbeiten. Ach ja, Kopfende muss natürlich noch furniert und lackiert werden.)

 

ENGLISH:

Longitudinal frames: done and dusted!
Keelbox, keelson, floorboards and upper stiffening: ready to varnish!
Ready to be presented from 17.-21.10. at HAMBURG BOAT SHOW! (Hall B5, stand Nr. 519)

I’m quite happy with how it all looks. Only the starboard butt joint in the longitudinal looks a bit awkward, as I used the white filler … On the port side I already was a bit wiser and used brown filler. (Starboard will be the same eventually. Oh, yes, and the head board still has to be veneered and varnished.)

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7/10/2018 – STB.-SEITENLÄNGSTRÄGER – EINBAU:

(English below) … Gestern habe ich den bereits fertig furnierte und klarlackierten Stb.-Längsträger eingebaut, der gleichzeitig die Kojenfront ist …

Nach einem „Trockendurchgang“ zum letzmaligen Anpassen werden die beiden Teile mit reichlich Epoxi-Fillets eingeklebt. Da dieses Bauteil einen Großteil der Längs-Kräfte aufnehmen soll, die das Boot durch den vertikalen Mastschub „knicken“ wollen, habe ich sämtliche Winkel am Boden und zu den Spanten mit zwei Lagen Glaslaminat vertärkt … was in den engen Fächern unter den Schraubzwingen teilweise ein bisschen fummelig war.

 

ENGLISH:

Sideward longitudinal frames:

Yesterday I mountet the starbord side frames, which I already had veneered and varnished before. It also is the front of the seatees …

After a „dry“ test for checking the fit and the clamps I glued in the two parts with heaps of Epoxi, which I then converted into fillets on both sides.
As this frame will take a lot of the longitudinal strain, which wants to „break“ the boat under the vertikal push of the mast, I spend some extra work double glassing all the angles to the bottom and to the frames … with the seatee boxes beeing quite small and also partly covered with clamps, this was a bit of a task.

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4/10/2018 – BOOTSBAU & BOOTSAUSSTELLUNG:

Bildschirmfoto 2018-10-04 um 13.04.27.pngMein Boot und mich findet Ihr in Halle B5, Stand 519.

Meine Vorträge zum Thema sind:

täglich bei der YACHT um 15:00 Uhr,

und auf der Refit-Bühne des Bootsbauer-Verbandes (meinem Gastgeber … 🙂 ):
am Mittwoch von 12:30 – 13:30
am Freitag von 16:30 – 17:30
am Samstag von 11:30 – 12:30
am Sonntag von 12:30 – 13:30

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3/10/2018 – BB-QUERTRÄGER – EINBAU:

(English below) Heute kam das Einkleben des BB-Kielbox-Aussteifung an die Reihe …

Aber vorher mussten noch ein paar Löcher gebohrt werden. Wie bereits ein paar mal erwähnt und wie auf der Zeichnung grafisch dargestellt möchte ich meine Fallen und Strecker „unsichtbar“ unter Deck führen. D.h. sie laufen im bzw. am Mast herunter bis zur Kielbox, werden dort nach achtern umgelenkt und gehen dann unter den Bodenbrettern nach achtern, wo sie wieder nach oben umgelenkt werden …
Um den möglichst geraden Verlauf der Fallen zu markieren, kam einmal mehr der Kreuzlaser zum Einsatz. Anschließend habe ich die passenden Durchführungen gebohrt bzw. gesägt.

Erst nach diesem Schritt konnte ich den BB-Aussteifungsbalken und seine Fundamenthölzer einkleben. Dabei war wieder die kreative Verwendung von Schraubzwingen, Hilfsballken und Druckstempeln gefragt …

 

ENGLISH:
Today I glued in the port side support beam for the keel box.

But before that I had to drill some holes.
As mentioned before and as marked on the sketch, I want to lead my halyards and control ropes „invisibly“ into the cockpit. That means, they rund down inside the mast (or near the mast step) below decks, at the middle of the keel box are diverted to the aft, and then run underneath the floor boards towards the companionway ladder, where they will be led up again and into the cockpit …
For marking the straight run of the ropes I used the laser level at the angle of the ropes. After marking the right positions I could drill and saw in the holes and slots.

For gluing in the support beam I again had to be a bit creativ with my clamps, rigging an aucxiliary beam and temples …

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28/9/2018 – QUERTRÄGER – AUFLAGER:

Heute nur ein kleines Schrittchen weiter –– aber mit Trick 17    (English below)

Das 40 mm Knie, auf dem der runden Kielbox-Aussteifungsbalken aufliegen soll, musste im Sichtbereich über den Bodenbrettern noch mit gemesserten Mahagonie-Furnier beklebt und anschließend Angepasst werden.

Das Einbauen war tricky, weil gleichzeitig Druck nach unten und nach innen zur Kielbox hin ausgeübt werden musste, meine Zwingen aber weder lang genug sind, noch auf einer 45° – Schräge halten würde.

Meine Lösung: Eine Hilfskonstruktion aus Kanthölzern … siehe letztes Foto. Die Zwingen oben geben den Druck nach unten, die Zwingen in der Mitte geben den Druck nach innen und fixieren gleichzeitig die Konstruktion an der Kielbox. (siehe Pfeile) Die unteren Zwingen sind lediglich dazu da, das Dreieck in Fahrtrichtung an den Spant anzupressen.

 

ENGLISH:

Today, there was only a little step –– but I needed some wits to make it work 😉

First, the 40 mm knee needed to be veneered where visible with the same mahagony that is used for the rest of the interior.

The mounting was a bit tricky, as I needed to apply vertical and horizontal pressure, but my clamps neither were long enough nor would they stay on a 45° surface ….

So I rigged a little device of hardwood … see the last pic with arrows pointing out the force‘ direction. The clamps on top apply downward pressure, the ones in the middle lead the pressure inwards against the box and, at the same time, fix the construction against the keel box. The lower set of clamps hold the knee against the frame.

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27/9/2018 – KIELSCHWEIN: 

Kielschwein: pfeift … äh … ist drin!
(English below)

Es besteht aus 2 x 20 mm Mahagoni und dazwischen 1 x 10 mm Sperrholz … letzteres kragt seitlich etwas aus und dient als Auflage für die Bodenbretter.
Der Dreierverbund „klemmt“ in den Aussparungen der Bodenwrangen und umschließt die Kielbox wie eine Zange.

Oben und unten habe ich zur besseren Verklebung schöne breite Epoxi-Fillets gezogen – was besonders unten drunter nicht leicht war, da ich nicht gleichzeitig Epoxi schmieren und hingucken konnte … siehe vorletztes Bild.

Das letzte Bild dann noch mal ohne Zwingen-Ballett.

 

ENGLISH:
Keelson is in!

It’s made of 2 x 20 mm mahagony and 1 x 10 mm marine grade ply in between … the last one sticks out a bit at the edge, so it forms a rest for the floor panels.
The trio is jammed into the step in the floorboards, so it can’t move sideways and thus forms a solid vice for the keelbox.

To strenghten the bonding I have added nice epoxi fillets on the upside and downside … the downward one was not nice to to as I could not see what I was doing … see second last pic.

Last pic is without clamps.

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25/9/2018 – OBERE KIELBOX-AUSSTEIFUNG: 

(English below):

Gestern habe ich das „Fundament“ für meine beiden gebogenen Kielbox-Querstreben zurecht geschnitten. Innen an der Kielbox besteht es aus einem 40mm Sperrholz-Winkel, der passend auf den Radius zugeschnitten ist und eine Aussparung für das Kielschwein bzw. die Zange aufweist, welche die Kielbox in Längsrichtung umschließt. Nach außen hin sind die Querstreben mit flachen Keilen unterfüttert, die zwischen den Stringern den Radius auffüllen.

 

Im nächsten Schritt habe ich das innere Fundamentstück eingeklebt (Zwingen-Ikebana!). Alle anderen Teile können jedoch erst eingeklebt werden, nachdem ich das Kielschwein montiert habe, weil dieses ebenfalls von der Aussteifung umschlossen sein wird.

 

Bildschirmfoto 2018-09-26 um 09.03.31

Das Ganze dann noch mal beschriftet auf der Zeichnung …

Upper Kielbox-support:

Yesterday I layed out the „foundation“ for my curved keel-box frames. Connecting to the keel-box there are two 40mm plywood angles, which I have cut to fit the radius of the laminated frames and to bear the keelson.
Towards the outsides the frame will rest on foundation plates and flat wedges that make up for the radius.

Next step was to glued in the inner foundation (clamp-ikebana!). All the other pieces only can be glued in only after the keelson has come in, as this one will be „inside“ the construction.

See the scetch for the various parts …

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23/9/2018 – KLEINIGKEITEN: 

(English below) Schnell ein paar kleinere Jobs zwischendurch:
Zusätzliche Leisten für die Kojenbrettauflagen an den Spannten ankleben, Winkellaminat am Kiel anbringen, Seitenlängsträger nach dem Furnieren lackierfertig machen …

Die HAMBURG BOAT SHOW kommt näher … noch ist das Boot nicht transportfähig. Es müssen noch die Kielboxaussteifung, das Kielschwein, die Seitenlängsträger und die Decksbalken eingebaut werden!

 

ENGLISH:
Time to fix some little jobs in between:
put on extra strips for the bunks onto the frames, put in keel laminat, prepared the longitudinal frames for varnishing …

HAMBURG BOAT SHOW is drawing nearer … yet the boat isn’t ready to go on the trailer. Before I will have to glue in the keel box stiffening, the keelson, the sidward longitudinal frames and the deck substructure …

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12/9/2018 – TRAILER: 

3-2-1-meins!

Damit ist der Transportuntersatz für mein BBB zur Hamburg Boat Show (17.-21.10) schon mal geritzt! 🙂

Bildschirmfoto 2018-09-10 um 12.33.01

Jetzt muss ich das gute Stück nur noch von Stuttgart aus in den Norden kriegen …

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28/8/2018 – SEITENLÄNGSTRÄGER: 

(English below)

Nachdem ich die Längsträger, gleichzeitig Front der Sitzbänke, im Bereich der Bodenwrangen rückseitig aufgedoppelt habe, um mit den Kojenbrettern einen möglichst steifen „Seiten-Kasten“ zu erzeugen, konnte ich die Vorderseite oberhalb der Bodenbretter furnieren:
Anzeichnen, mit dem Cutter das 2mm Sipo-Furnier zurecht schneiden, mit dünnem Epoxi aimprägnieren, mit leicht angedicktem Epoxi kleben, mit einer Lage Backpapier als Zweierpäckchen unter Kanthölzern zusammenzwingen, fertig …


Man sieht, wie das flüssige Epoxi durch die Holzfasern nach oben gedrückt hat – ein absolut gewünschter Effekt, der das Furnier steinhart und quasi wasserdicht macht.
Vor dem Einbau wird noch einmal geschliffen und mit Epoxi nachgestrichen, dann mit klarem 2-K-PU-Lack von Epiphanes endlackiert – was deutlich einfacher geht und ein besserers Ergebnis bringt, wenn das Teil flach auf der Werkbank liegt.

 

ENGLISH:
Longitudinal frames …
After I doubled theinner sides of the longitudinals around the area of the floorboards, to form a very solid „sidway box“ (together with the bench tops), I veneered the outer front with 2 mm Sipo mahagony:
first cut out the shape with a cutter, then prime with liquid epoxi, glue with slightly thickened epoxi, and clamp it together as a double pack, with some backing paper in between, so it doesn’t stick to each other …

After unclamping one can see how the epoxi protrudes the wood fibers to leave it rocksolid and completely waterproof. Before putting the frame in place, I will send down and recoat the Epoxi layer, then varnish with a clear 2-k-Polyurethane by Epiphanes. It’s much easier to varnish horizontally (on the work bench) then vertical (built in).

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21/8/2018 – HAMBURG BOAT SHOW: Bildschirmfoto 2018-08-21 um 11.47.23

Aufregende Neuigkeiten: Alle, die meinen Bootsbau hier oder auf FB verfolgen, haben nun die Gelegenheit, den Stand des Projektes persönlich in Augenschein zu nehmen. Vom 17. – 21. Oktober ist das Boot auf der neuen Hamburg Boat Show zu sehen. Ich bin natürlich auch da und werde ein bisschen was erzählen …

Great news: For all following my BBB-Project … you will now have the chance of seeing me and my BM 31 Classic in it’s present building state at the new HAMBURG BOAT SHOW from 17th to 21st October. 

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20/8/2018 – KIELSCHWEIN: 

(English below)
… Ja, das heißt wirklich so, und, nein, es muss nicht mit Kartoffeln gefüttert werden! 😉

Es handelt sich um die beiden „Zangen“, die die Kielbox seitlich horizontal zwischen den Bodenwrangen einspannen, bzw. die Verlängerung davon nach vorne, die als massiver Verstärkungsgurt das senkrecht stehende Kiel-Holz (24 mm Sperrholz plus Glasgelege) aussteift – und damit die vorlich wirkenden Druck- und Schublasten von Kielflosse und Mastfuß in den Rumpf einleitet.

Das Kielschwein besteht bei mir aus jeweils zwei 20 x 115 mm starken Mahagonie-Planken und dazwischen einer Lage 10 mm Hygro-Sperrholz. Letzteres kragt seitlich etwa 20 mm heraus, um als Auflage für die Bodenbretter zu dienen.

 


Hinter dem Kielkasten habe ich das Kielschwein etwa 40 cm verlängert, weil der Kielkasten um dieses Stück länger als der eigentliche Schacht sein wird. (Ich habe das im vorletzten Bild mit dem stehenden Holz simuliert …) Damit ist der Kielkasten auch als Mittelsitzbank zwischen Navigation und Pantry, bzw. als extra Sitz am Tisch zu nutzen.
Ausserdem (siehe Graphik) werden in diesem Bereich die Fallen und Strecker, die seitlich am Mastfuß unter Deck geführt werden, „unsichtbar“ unter die Bodenbretter geleitet. Sie laufen dann hinter dem Niedergang nach oben unter das Brückendeck und dort weiter ins Cockpit, wo sie in Constricor-Klemmen enden.

ENGLISH:
While the laminated keel-frames where drying out, I started building the „Keelson“ … (in German it’s called „keel pig“, but yoou don’t have to feed it 😉 )

In my boat the keelson also forms the vice that clamp the keelbox into the floorboards. In front of the keel box the keelson leads the forces from mast and keel-fin into the longitudinal keel-structure.

My keelson is made of two layers 20 x 115 mm mahagonie planks with an extra layer of 10 mm plywood in between. The ply is standing out by 20 mm to the sides, so it forms a rest for the floor panels.
Behind the keel box I have let the keelson stand out 40 cm, too. This is because the box will be longer then the actual keel slot. It forms a middle seat (sidwards towards the chart table or the pantry, and forward towartds the table) and also helps hiding the halyards and trim ropes, that are lead down the maststep and underneath the floor panels (the red „string“ in the graph). They will be led up again behind the stairs and underneath the bridge deck into the cockpit (controlled by constrictor cleats).

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19/8/2018 – KIELBOX-AUSSTEIFUNG, TEIL 3: 

(English below)

Nachdem nun beide Kielbox-Wrangen (60 x 115 mm) fertig formverleimt sind, folgt das Einpassen. Dazu nutze ich das ausgesägte (grüne) Stück der Form als Schablone. Im nächsten Schritt muss das Ganze noch unterfüttert werden, was wegen der Radien eine recht aufwändige Arbeit ist … Erst dann kann alles eingeklebt werden.

Bildschirmfoto 2018-08-19 um 20.49.50.png

 

ENGLISH:
Having finished laminating the two upper support frames (60 x 115 mm) for the keel box, I went on fitting them in. I simply used the (green) cut-off from the laminating form as a template. The next step will be filling the space underneath the frames, which probably will take some time as it’s all angled and curvy … Only then can I epoxy everything into place.

12/8/2018 – KIELBOX-AUSSTEIFUNG, TEIL 2: 

die nächsten 5 Lagen, Gesamtstärke jetzt 60 mm …

keelbox-frame … vol. 2: the next 5 layers, total thickness now 60 mm …

 

11/8/2018 – KIELBOX-AUSSTEIFUNG: (English below)

Weil der Kiel mit 2,2m Tiefgang an der oberen Kante der Kielbox ein Hebelwirkung von 7,5 Tonnen (!) ansetzt, muss an dieser Stelle eine zusätzliche Aussteifung hin. Diese sollte nicht gerade zur Seite gehen (was statisch naheliegend wäre), sondern die Last in +- 45° unter die Bodenbretter führen, um den Fußraum unterm Tisch nicht völlig zu blockieren.
Nach einigem Hin- und Herüberlegen mit V4A-Winkeln oder Kohlefaserrohren (danke für’s Rechnen, Hasso + Karsten!) habe ich mich nun doch für die aufwändigere Lösung entschieden, „im Material zu bleiben“ und einen in 10 Lagen formverleimten Holzbogen (60 x 115 mm Mahagoni) herzustellen, der die Schubkräfte in nahezu 45° seitlich in den Wantenpütting-Spant einleitet. (rote Graphik)

Auf den Bildern habe ich zunächst die nötige Kurve und die Biegefähigkeit eines einzelnen 6 mm Mahagoni-Bretts untersucht. Dann habe ich die Kurve mit einem „Stöckchen-Bogen“ abgenommen, eine Negativform ausgeschnitten und dann die ersten fünf Lagen Mahagonie „kalt“ in die Form verleimt. D.h. ich habe sie mit flüssigem Epoxi vorgestrichen, dann mit angedicktem Epoxi aufeinander verklebt und dann mit Zwingen in die Form gedrückt. Wie man an dem „Zwingenbalett“ sehen kann, war eine Menge Druck nötig.
Mehr als 5 Lagen wären dabei aber kaum möglich gewesen, sodass ich die insgesamt 10 Lagen in zwei Arbeitsgängen herstellen muss. Und das ganze dann zwei mal, einmal Backbord, dann Steuerbord.

 

Bildschirmfoto 2018-08-11 um 12.21.45

ENGLISH:
Since the 2.2 m leaverage of the keel will set a sidwards load of 7.5 Tons on the upper edge of the keel box, it needs an extra support. This could have been easily made by an extra frame leading the loads to either side. But this would have cut the floor, so I decided to go the more complicatet way and have a 45° frame, leaving half of the footroom under the table.
After some thoughts about Inox-plates or carbon tubes (thanks for calculating, Karsten and Hasso!) I decided to stay „wihin my material“ and laminate a wooden frame. It is made of 10 layers of 6 x 115 mm Mahagony boards. (see the red bit in the drawing)

On the pics you can see how I first tested out the „dry“ flexibility of the boards (without wetting or steaming), then took of the curve with some sticks and build a negative muld. So far I have only glued the first 5 layers together, as this seemed to be the maximum thickness to handle in one staple. As you can see on the „clamp ballet“ it took a lot of pressure to get the boards in shape …

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10/8/2018 – LÄNGSTRÄGER: (English below)
So, nach der Sommerpause (und einer für mich leider schon nach zwei Tagen beendeten Contender-EM) geht’s jetzt weiter …
Nächster Schritt: die Seitenlängsträger.
Man kann jetzt ganz gut die Größe des Bodens und die Position der Sitzbänke sehen. Pantry und Kartentisch werden links und rechts über dem breiten Spanntfach auf Höhe der achteren Bodenwrange sitzen.
Außerdem kommen aktuell diverse Verstärkungen und Aufdopplungen hinzu, hier zum Beispiel am Kiel hinter der Kielbox.
ENGLISH:
After the summer break I now start again with the bunk-fronts, that also form an important longitudinal stiffening.
The florr surface and the bunks are easy to imagine now. Pantry and chart table will be installed in the broad frame space above the aft floorboard.
I also will add some stiffenings/doublers here and there, eg. along the keel behind the keel box.

 

10/7/2018 – KIELKASTEN:

… und heute gleich die Kielbox hinterher! (English below)

Vor dem Kleben musste die Box allerdings noch in Längs- und Querrichtung sorgfältig ausgerichtet werden, damit der Kiel später schön senkrecht steht. Dazu habe ich mir eine Behelfskonstruktion gebaut, an der ich sie mit Schraubzwingen befestigen konnte.
Nach dem Einkleben habe ich die Klebenaht noch mit diversen Lagen Glasgewebe überlaminiert; die Kräfte, die hier später wirken, sind nicht zu unterschätzen.

 

… and today I went on and fitted the keel box!

Before gluing it into the slot, I had to level it in very cautiously. To fix it in the right position I put in a temporary frame, which I could clamp it onto.
After the box was in I started laminating it to the hull with a douzend layers of glas; this part of the structure will have to take heaps of load.

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8/7/2018 – BODENWRANGEN:

Dieses Wochenende: Bodenwrangen einkleben mit Kumpel Torsten … Viel Spaß gehabt!.

This weekend: Gluing in the floorboards with my mate Torsten … Big fun!

 

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5/7/2018 – LOCH IM SCHIFF:

Backe leaks! (more English below …)

Heute den Ausschnitt für den Kielkasten in den Rumpf gesägt … amtliches Loch.  Zwei durch eine Bohrung gesteckte Nägel markieren vorne und hinten die Mitte des Kielkastens. Die Mittschiffslinie hatte ich, als der Rumpf noch über Kopf lag, mit Richtschnur und Lot „ausgependelt“ … Nach dem Sägen müssen die Kanten noch gerade gehobelt werden, da der Boden (und damit der Schnitt) ja leicht schräg ist. Dann stecke ich den Kielkasten probehalber ein. Er wird erst unter dem Rumpf bündig abgesägt, wenn er eingeklebt ist.