BBB – Backe baut’n Boot – Blog

Blog in Deutsch & English

Eigenbau eines 9,6 m Retro-Racers in Sperrholz / selfbuilding of a 9.6 m retro racer in ply.

A-Innenlayout

Das Boot: Länge 9,5 m, Breite 2,75 m, Tiefgang 2,2 m, Gewicht 2,3 To., Segelfl. a.W. 52 qm, Design: Martin Menzner / Berckemeyer Yachts, Bauweise: Sperrholz-Radius-Chine

Hier ein paar Eindrücke der bislang etwa 2000 Stunden Bauzeit. Für die aktuellen fortlaufenden Blogeinträge bitte nach unten scrollen. (aktuelle oben, Baubeginn unten)

Here are some images of the 2000 building hours so far … scroll down to see the running building blog. (latest on top, start of the project at the very bottom) 

BBB wird unterstützt von / BBB is supported by:

Frima M. & H. von der Linden (WEST-System-Epoxi, Epifanes-Lacke), Peter Frisch GmbH (Harken-Beschläge), Sommerfeld & Thiele (Bootsbauholz), Peter Kohlhoff GmbH (Jefa-Ruder), Wobex (Niroteile) und Boatoon (Ausrüstung) …

BLOG – EINTRÄGE:

.

26/09/2020 – FUMMELARBEIT:

(English below) Zur Zeit ist viel Fummelarbeit …
Zum Beispiel das Einkleben des Thimbles, der das Kunststoffrohr der gennacker-Halsseine gegen Schamfielen schützen wird. Ein 4mm Dyneema-Schnürchen wird mit Epoxi getränkt, durch zwei Bohrungen nach innen geführt, verknotet und mit einem Holzkeil gespannt.
Deutlich mühseliger war das Anschleifen der insgesamt 35 Meter Epoxifuge an Fußreling und Aufbau. Das musste ich von Hand und mit viel Fingerspitzengefühl machen, damit der neue Lack nicht zerkratzt wird. Die Fingerspitzen halten dabei den Abstand zum Lack. Die gelben Tape-Markierungen zeigen Stellen, an denen nachträglich noch Luftblasen auszubessern waren …
ENGLISH:
At present, there is a lot of little fumbly stuff to do …
E.g the glueing in of the thimble that protects the plastic pipe of the gennacker tack line. It is fixed with a 4 mm dyneema rope, which I have soaked with epoxi and tightened on the inside with a little wedge.
Much more work was fairing the 35 running meters of epoxi seams beteen teak and varnish. I had to use a lot of fingertip-skill in order not to scratch the varnish with the sandpaper. The yellow masking tape shows the spots of some bubbles which had to be filled with epoxi in an extra round.

.

12/09/2020 – SÜLLKAPPEN:
Süll-Kappleisten und Umlenkrollen sind dran …
Coaming caps and halyard sheaves are on …
.
12/09/2020 – TEAKDECK AUSSENFUGE:
(English below) Am Wochenende habe ich mit dem Vergießen der noch offenen Teakfugen begonnen. Ihr erinnert Euch? Da musste erst der Klarlack in die Fuge, bevor das Epoxi drauf kommt, um keine feuchtigkeitsgefährdete Bruchkante zwischen beiden Schichten entstehen zu lassen. Jetzt überlappt beides.
Also: Abkleben, Ausschleifen, reinigen, ausgießen, Tape abziehen … schick!
Zum Abschluss noch eine kleine Anprobe mit den Kappleisten auf dem Süll, meinen schicken 40er Harken Performa-Winschen und meiner custom-made Fallenumlenkung. (Fallen kommen aus den Löchern im Traveller und gehen 160° auf die Winsch am Seitendeck). Der liegende Block ist eine normale 40 mm Harken-Scheibe zwischen zwei schwarz lackierten V2A-Unterleg-Scheiben aus dem Karosseriebau.
ENGLISH:
On the weekend I started with filling the outer teak seams, which are still open. Remember? I needed to get the clear varnish all the way into the seams to protect the veneer. If I had first put in the epoxi, there would have been a „hard border“ between varnish and epoxi, giving the risk of moisture getting in. Now there’s an overlap of both coats.
Afterwards I testfitted the coaming caps, my beautiful Harken Performa 40 winches and my custom made sheave for redirecting the halyards (coming out of the holes in the traveller) onto the winches, if needed. The fitting is a standart Harken 40mm sheave with two black stainless washers I got from a car fitting supplier.
.
12/09/2020 – ZIERSTREIFEN:
(English below) Kleine Spielerei zwischendurch …
Erster Versuch mit 8 mm glänzend weiß … war mir zu fett.
Zweiter Versuch mit 5 mm silber metallic … schon viel besser.
Noch schwieriger ist’s auf der Stb-Seite, wo der Streifen irgendwie mit dem Auslass der Gennacker-Halsleine klarkommen muss. Drauf? Dahinter? Mit Abstand?
ENGLISH:
Playing around with the trim-line …
My first attempt in 8mm glossy white … too big.
Second try in 5mm metal silver … much better.
But much harder is the starbord side, where the trim line somehow has to live with the exit of the gennacker tack line. On top? Behind? With some distance?
.

3/09/2020 – COCKPITSÜLL:

(English below) Verleimen der Kappleisten für das Cockpitsüll – sie entstehen aus Rest-Leisten des Teakdecks … weil viel zu schade zum Wegwerfen.
Am hinteren Ende des Sülls wird eine liegende Harken-Scheibe angebracht, die die Fallen und Strecker (die unterm Traveller herauskommen) nach vorne auf die Seitenwinschen umlenken.
ENGLISH:
Glueing together the covering strips for the cockpit coamings. They’re made of three teak strips that are left over from the teakdeck and are too good to throw away.
At the back end of the coaming there will be a harken sheave diverting the halyards (coming out under the traveller beam) forward onto the winches.
.
2/09/2020 – ES GEHT ENDLICH WEITER:
(English below)
Ihr habt Euch vielleicht schon gefragt, warum es hier so still um’s BBB gewesen ist? Dafür gibt es zwei Gründe: ziemlich intensive Drehbucharbeiten (gut für den Kassenstand …) und drei herrliche Wochen Segelurlaub (gut für die Seelenhygiene …).
Aber jetzt geht es weiter … Und zwar mit der Abschlussleiste des Teakdecks achtern. Man bekommt schon einen schönen Eindruck, wie die klar lackierten Fußreling und das Teakdeck zusammen aussehen sollen. 😉
Ach ja, weil nach den Lackierbildern doch einige den ersten Kratzer herbeigefürchtet haben … hat sich erledigt! Er befindet sich vorne genau auf der Nase. Weiß der Geier wie der da reingekommen ist. Auf jeden Fall werde ich den Rumpf wieder einpacken, sowie die umlaufende Schlussfuge zwischen Teakdeck und Lackflächen vergossen ist.
ENGLISH:
You may have wondered why it has been so quiet around my BBB-project? Well, I had to bee busy writing scripts and have had two lovely weeks of sailing, too.
But now I’m starting again. First job is the teak edges at the aft side decks. You already get a pretty good idea of what the teak and the varnish of the hull are supposed to look like together. 😉
Oh, and if you have been amogst those fearing the first scartch … it already has happened. I don’t know when or how, but it’s right there on the nose.
Before the heavy works start (like putting on the roof or the cockpit teka, I will cover the varnish again.
.

9/07/2020 – RÜCKTRANSPORT:

(English below) Wieder zuhause … mit dem üblichen „Heck-Meck“: auf dem Teller drehen, Nase links in der Hecke, Popo rechts in der Hecke, und dann Zentimeterarbeit: durch diese hohle Gasse muss er kommen!

Danke an die Jungs der Spedition Leo König für die Hilfe an der Halle in Neustadt, und Danke an die Freunde und Nachbarn zuhause für die „Schiebung“.

ENGLISH: Finally back home on the ranch … with the usual procedure we have to turn accurately on the table, nose and transom touching green either side and then through the gap without scratching the paint.

Thanks for the guys at Spedition Leo König for their great help at the hall in Neustadt, and to all friends and neigbours at home for their manouvering manpower.

.

30/06/2020 – ENDLACK:

(English below) Endgültiges amtliches Endergebnis nach neun Schichten Epifanes 2-K-Lack.
Michi und ich sind immer noch ein bisschen geflasht … Ok, unter anderem auch von den Lösungsmitteldämpfen.

Danke an Helge von der Linden für den super Lack, das Telefon-Coaching und die aufbauenden Worte zwischendurch, danke an Manfred Miera für den Platz in der Halle und den leckeren Cabernet Sauvignon und vor allem natürlich an Michi „Echt“ Starck, ohne den’s nicht so schön glänzen tät‘!

(Das sollen dann auch endlich die letzten Fotos vom Lackieren sein …)

ENGLISH:
Final result after nine coats of Epifanes 2-K-Varnish.
Michael and I are still a bit high … which surely might have part of its reason in the solvent vapours.

Thanks to Helge von der Linden for the varnish and great telephone support in between, thanks to Manfred Miera for letting us use the hall and the Cabernet Sauvignon, and most of all to Michael Starck without whom the varnish wouldn’t be as shiny as it is.

(I promise, that these are the last varnishing pics …)

.

25/06/2020 – LACK LAGE 8:

(English below) Heute die 8. Lage Epifanes …
Eigentlich schon fast zu heiß zum Lackieren, aber Dank Michis Roll- und Pinselkünsten sind wir auf einem guten Weg.
Übers Wochenende darf der Lack jetzt „backen“ und sich setzen. Montag dann noch mal ein sorgfältiger 400er-Feinschliff, um die Orangenhaut zu glätten (letztes Bild). Anschließend kommt die 9. und letzte Lage Epifanes drauf.

ENGLISH:
Today we did the 8th coat of Epifanes … Almost too hot to varnish, but thanks to my mate Michis calm hand we are heading right way.
Over the weekend the varnish can bake and settle in. Monday there will be a thorough 400 grit fine sanding to get rid of the orange skin (last pic), then there will be the last, 9th coat of Epifanes.

.

22/06/2020 – LACK LAGE 5:

(English below) Lackieren Tag 4:
– Erster Zwischenschliff (2×2 Arbeitsstunden),
– Fünfte Lage Lack … nach vier Runden gepinseltem Epifanes PP-Extra Grundlack haben wir nun die erste Runde mit dem „richtigen“ Lack Epifanes 2-Komponenten Polyurethan mit der Rolle aufgebracht. (2×2 Arbeitsstunden)

Es sollen insgesamt noch vier weitere Lagen 2K-PU-Lack folgen, drei jeweils „nass in nass“, eine pro Tag. Dann darf das ganze Lackkleid zwei Wochen richtig durchhärten, bevor ein letzter, sorgfältiger Zwischenschliff und die letzte Lackschicht die endgültige, hoffentlich spiegelglatte, tiefglänzende Oberfläche bringen. Aber Dank des super zu verarbeitenden Lacks sollte das gelingen.

Für diejenigen, die sich fragen, warum man so viel Lack braucht: Je mehr Lagen Lack drauf sind, desto besser ist das Holz vor UV-Strahlung und dem unschönen Vergilben geschützt.

ENGLISH:
Varnishing day 4:
– First sanding in between (2 x 2 manhours)
– Fifth coat of varnish … after four coats of Epifanes PP Extra as pre-coats applied with brushes, yesterday we rolled on the first of five layers of Epifanes polyuerthane 2-K-varnish. (2 x 2 manhours)

In total there will be another four coats of 2k-PU-varnish, three of them „wet on wet“, one per day. Then the whole coat will rest for tw weeks allowing the varnish to really settle, before we will give it a final thourough sanding and the final coat. The Epifanes PU-2k is very easy to roll on, so I’m sure we will have a very nice, deep mirrowing surface.

To those who ask why so many coats: It’s all about UV-protection and preventing/delaying the yellowing effect of the wood.

.

20/06/2020 – LACK LAGE 1+2:

Die ersten beiden Lagen Epifanes PP-Extra, plus eine Flasche Rotwein drauf … mit Michi und Manfred Miera, dessen Halle und Rotweingläser wir benutzen dürfen.

First two layers of Epifanes PP-Extra, plus a bottle of red to clebrate with my mates Michi and Manfred, whose shed and wine glasses we are allowed to use.

.

19/06/2020 – BB-BEIZE:

Heute: Feinschliff und Beizen. Danke für die tolle Hilfe, Michi! Habe soooo lange auf diesen Tag gewartet!   

Today: 180 grid sanding and staining … Thanks to my mate Michi for beeing such a great help! Been waiting for this day for a long long time.   

Bildschirmfoto 2020-06-21 um 21.14.39

.

18/06/2020 – BOAT-PORN:

(English below) BBB steht schon mal an der Bar und hat sich frei gemacht …🤩

Dazu noch ein paar Bilder vom Auf-den-Hänger-Heben, die zeigen, dass das Boot wirklich auf Maximum konstruiert ist. Beim Rollout ist seitlich ist jeweils 2 cm Platz und nach oben 4 cm. Das letzte Bild ist auf der LKW-Waage gemacht. Die Anzeige steht bei 1520 kg, nach Abzug des Hängers entfallen 1050 kg auf’s Boot. Nicht schlecht.

ENGLISH:
Caution – some hot boat porn pics! BBB standing at the bar, undressed …

Plus some pics taken at the lifting, showing that there really is no space left at the rolling out: 2 cm on either side, 4 cm at the roof. Last pic was taken on the weighing platform. The digital gage in the background reads 1520 kg, so without trailer the boat weighs in at 1050 kg. Not bad at all.

.

15/06/2020 – KLEINIGKEITEN:

(English below) Die große Lackier-Session naht …
Vorher wollen noch einige letzte kleine Ecken hübsch gemacht werden. Jede Unsauberkeit ist nachher unter Lack umso deutlicher zu sehen. Und alles, was nachträglich angefügt oder geändert werden muss, kann zu Beschädigungen der neuen Wasserschutzhaut führen.

Da war z.B. der Anschluss des Sülls an den Aufbau.
Oder die Schwelle für’s Steckschott, die ein Sitzbrett und ein leichtes Gefälle zum Abfließen des Wasser bekommen musste, sowie innen zwei Anschlusspunkte für die Niedergangsleiter.
Vorne knapp über der Wasserlinie – eine besonders feutigkeitsempfindliche Stelle – musste die nach innen durchgehende, 8 cm lange Bohrung für’s Wasserstag des Gennackerbaums versiegelt werden. Ich habe einen langen Draht und ein Corona-Abstrich-Stäbchen verwendet, um die ganzen langen Bohrungskanal innen mit Epoxi zu tränken. Anschließend habe ich eine vorne kleine Metallhülse als Kantenschutz eingeklebt.
Eine weitere „Spezialecke“ war das vordere Ende des Führungsrohrs für die Gennacker-Halsleine. Ich habe das unansehnliche weiße PE-Rohr mit hauchdünnen Mahagonie-Hobelspähnen beklebt, die mit Epoxi getränkt wurden. Da die Halsleine beim Austritt um einige Grad abknickt, musste noch ein Führungsauge als Kantenschutz angebracht werden. Da ich keine fette Kausch oä. mit sichtbaren Schrauben aufbringen wollte, habe ich mir die Lösung mit dem halb versenkten Timble ausgedacht, der mit 4 mm Dyneema nach innen durch den Balkweger verzurrt wird.

ENGLISH:
The great varnishing session comes nearer and nearer … Before that there are still some small corners to mind, which would be painful to correct after the clearcoat has come on.

E.g. the joint between coaming and cabin side.
Or the treshold for the main hatch, which needed an angled recess to lead off the water and some fixing points on the inside for the stairs.
At the bow there is a 8 cm long drilling as a lead through for the gennacker poles water stay. As it is just above waterline it needed to be sealed very carefully. I used a piece of wire and a corona-test-stick to wipe it with epoxi all the way down, then glued in a steel shell, so the Dyneema stay won’t cut the wood.
Another „special corner“ was the forward opening of the lead pipe for the gennacker tack line. I veneered the ugly white plastic with thin mahagony shavings, that I soaked with epoxi. I also needed some corner protection here, but didn’t want to use visible screws. So I use a thimble, that is partly sunken in the wood and fixed with 4 mm dyneema lead through two drill holes.

.

12/06/2020 – LACKIER-VORBEREITUNGEN:

(English below) Glücklicher Bootsbauer … Gestern kam das rundrum-sorglos Care-Paket von Firma M.u.H. von der Linden für die Lackierung an.
Der Schicht-Aufbau sieht folgendermaßen aus: 2 x Epifanes Mahagoni-Beize, 4 x Epifanes PP-Extra 2-K-Lack, 5 x Epifanes 2-K-Polyurethan-Lack.

Danke an Helge Von Der Linden und sein Team für die großartige Unterstützung! Was täte ich ohne Euch?

Bildschirmfoto 2020-06-12 um 09.08.54

ENGLISH:
Very happy boatbuilder … Yesterday I got a very nice big parcel from M.u.H. von der Linden, who deliver all my WEST-Epoxi and EPIFANES varnish.
The plan for building up the clear coat is: 2 x Epifanes mahagoni-stain, 4 x Epifanes PP Extra, 5 x Epifanes 2-K-Polyurethane clear coat.

Thanks to Helge Von Der Linden and his team for the great support! What would I do without your help and advice?

.

08/06/2020 – SÜLL & COCKPIT-KLAPPEN:

Es wird! Cockpit Süll und Aufbau-Eckleisten sind angeklebt, das Sperrholz für die seitliche Klappen und Traveller-Blenden ist angepasst … Ende nächster Woche soll gebeizt und lackiert werden!

Coming along nicely! Cockpit coamings and cabin corners habe been glued on, the plywood for the sidward hatches and the traveller cover are cut out … end of next week I’ll start varnishing the whole lot!

.

05/06/2020 – COCKPIT-SÜLL:

(English below) Ich habe lange überlegt, wie ich die länglichen Tampendurchführungen (Schamfilschutz der Holzkanten) für meine hinter dem Süll versteckten Strecker-Klemmen machen soll …
Kohlefaser? Zu aufwändig. Epoxi-Buchsen? Nicht robust genug. Thimbles? Leider rund und nicht länglich. Die einfachste Lösung kam (wie so oft) von meinem Designer Martin Menzner: Niro-Kettenglieder.

Also habe ich eine langgliedrige 5mm Niro-Kette aufgesägt und die einzelnen Kettenglieder an vorab mit Bohrungen markierten Positionen in 20mm Langlöchern ins Sperrholz eingelassen und hochfestem WEST 404 – Filler verklebt. Dann habe ich ein um 5 mm kleineres Langloch in das Furnier gefräst, das auf das Sperrholz geklebt werden sollte. So ergibt sich eine kleine Überlappung, die den Niro-Augen zusätzlichen halt gibt. Erst nach dem Furnieren und Einschleifen habe ich die Durchführung auch von hinten aufgebohrt. Nun ist das ganze nun fertig zur Montage.

ENGLISH:
Cockpit coaming …
I have spent a lot of thinking on how I should do the lead through holes that are necessary, as my control-rope cleats are all hidden behind the coaming …
Carbonfibre? To complicated. Epoxi? Not stable enough. Thimbles? Nice but round – I need an 0-shape to cleat and uncleat. The smartes idea came (once again) from my designer Martin Menzner: Stainless steel chain links.

So I cut up a piece of 5mm long profile chain and routed 5 mm ovals into the 10 mm plywood in which I glued the chain links with WEST EPOXY and 404 high density filler. I then routed a slightly smaller oval into the veneer, that was to be glued onto the coaming, giving the links some extra hold.
Only after the veneering and sanding I have drilled open the lead throughs. Now the coamings are ready to be mounted.

.

30/05/2020 – AUFBAU ANBAU:

(English below) Nach dem die Aufbaurückseiten und das Steckschott „im Verbund“ furniert, geschliffen und auseinander gesägt sind, kam gestern der große Moment: Das finale Ankleben des Aufbaus mit Epoxy … Yieppiee! Jetzt isses ein Kajütboot!

ENGLISH:
After having veneered the backsides of the cabin and the hatch „altogether“ and after sanding and cutting them apart, yesterday I could finally epoxy-glue on the cabin sides … Yiepppie! It’s a cabin cruiser!

.

26/05/2020 – FENSTER AUSSCHNITTE:

(English below) Zimmer mit Aussicht …

Die ovalen Fenster des BBB sollten nicht von außen mit auffälligen Blendrahmen verschraubt, sondern von innen verklebt werden. Von außen sollen sie – ganz klassisch – in kleinen Vertiefungen sitzen.
Dazu musste die Oberfräse ran … Wovor ich zugegeben ein bisschen Manschetten hatte, weil ich mit diesem Gerät nicht so auf Du und Du bin. Einmal abgerutscht und schon ist das Werkstück im Eimer – in diesem Fall die bereits furnierten und aufwändig angepassten Aufbauseiten.

Hat dann aber doch ganz gut geklappt, dank eines kleinen Extras an der Fräse namens Kopierring. Der sorgt dafür, dass der Fräskopf sauber entlang der (notwendigen) Schablone gleitet. Letztere habe ich direkt von den bestellten Plexiglasscheiben (GS-Qualität) abgenommen, also auch gefräst. Damit der Fensterausschnitt an der richtigen Stelle sitzt, habe ich die Position mit einem Fadenkreuz markiert, dass ich durch kleine Bohrungen auch auf die Innenseite des Aufbaus übertragen konnte. Darauf konnte ich dann die Negativ-Schablone, die die gleiche Markierung hatte, genau anlegen und mit Schraubzwingen fixieren. (In der Mitte des Ausschnitts ist noch eine Auflage verschraubt, damit der Fräser auch hier aufliegt und nicht verkantet. Eine Negativ-Schablone empfiehlt sich, da man, wenn man abrutscht, nur das ausgeschnittene versaut, nicht den Teil, der stehen bleiben soll.)
Zuerst habe ich dann innen eine 4 mm Vertiefung zum Einkleben der Scheibe (von innen, siehe Skizze) gefräst, danach den um 1 cm kleineren Fensterausschnitt von außen. Das Abkleben mit dem Tape verhindert ein mögliches Absplittern des kostbaren Furniers.

ENGLISH:
Room with a view …

The oval portlights of my BBB will be glued from the inside, as I didn’t want to have flashy metal frames on the outside, but very modest and classic openings in the wood.
This was a job for the router – wich made me feel a bit uncomfortable, as I’m not on friendly terms with this machine. Just one little wrong move and you’ve ruined your work piece. Which in this case would have been the already veneered and fitted cabin sides.

Luckily everything went well, thanks to a little extra piece called copying ring, that helps the router gliding smoothly along the (necessary!) template. The template I took directly off the preodered acrylic window.
For placing the cut outs at the right spot I used crosslines which I also transferred to the inside with drilling 1 mm holes als markers. Thus I could very accurately place my negative template, that had a matching cross line. (In the middle of the cut off there’s a little wooden strip that helps balancing the router. It’s a better idea to use a negative template, so if your router goes astray it only ruins the cutt off part.)
I first routed a 4 mm recess for glueing in the window at the inside (see drawing), then I cut through from the outside, using masking tape to protect the veneer against splintering.

.

24/05/2020 – AUFBAU-RÜCKSEITE:

(English below) Gestern kam die Aufbau-Rückseite mit Steckschott an die Reihe.
Die Krümmung des Dachs entspricht schon dem original-Radius; diesen habe ich mittels Straklatte und kleinen Nägeln vom Plan auf das Sperrholz übertragen.
Das Ganze wird natürlich noch furniert , und zwar so, dass die Maserung durchlaufend ist. Hmm, seltsam … irgendwie habe ich das Gefühl, dass das Boot immer kleiner wird? 🤔

ENGLISH:
Yesterday I did the backside of the cabin and the hatch.
The radius of the roof is already final; I transferred it from the plan onto the plywood using a spline and little nails. The whole will be veneered with a single piece of veneer, so the grain of the wood will go through from side to side.

But stange, somehow I can’t help the feeling that the boat is getting smaller and smaller? 🤔

.

20/05/2020 – ZWISCHENSTAND:

(Englsih below) Teak-Fugen auf dem Vor- und Seitendeck: Fertig!
Aufbau Probemontage 2: Passt!
Pütting-Boxen: Fertig!
Genacker-Rüssel: Passt!

ENGLISH:

Teak seams on the fore and side deck: finished!
Dry fitting the cabin sides: check!
Chainplate boxes: finished!
Genacker boom: check!

.

02/05/2020 – BBB – DAUMENKINO:

Von der Bretterbude zum Schiff … from wooden shack to boat.

.

02/05/2020 – TEAKDECK-FUGEN VORSCHIFF:

Tschakka uh!*

(Ich hab das noch nie gemacht, deswegen freu ich mich so!)

02/05/2020 – TEAKDECK-FUGEN 3:

(English below) Teakdeck – jetzt wirds richtig schick!
Vorschiff ist in Arbeit, Stb. Seitendeck ist sogar schon geschliffen … inklusive kurzer Stellprobe für die Winsch.
Im Cockpit habe ich auch schon mal was ausprobiert. Hier überlege ich noch, ob ich die Querfugen der Bodenklappen mit schmalen Teakstreifen abschließe oder die Stäbe einfach an den Fugen unterbreche. (Die Längsfugen der Klappen „verschwinden“ ohnehin zwischen den Längsfugen der Stäbe …)

ENGLISH:
Teakdeck starts looking really great now!
Starbord side deck is sanded already and I could check out the position of the winches …
For the cocpit floor I was trying out a design with thin sidways strips. Alternative would be without sidway strips. (The longitudinal gaps between the hatches will be blending in with the teak seams … ) 

.

24/04/2020 – YACHT – ARTIKEL:

Es gibt nichts Gutes, außer man … redet darüber. 🙂

Schaut doch mal in die neue YACHT, Ausgabe 10/2020 …
Heute im Abo-Versand, kommende Woche auch am Kiosk.

Take a look inside the new issue 10 of the German YACHT magazin …
Today for subscription readers, next week in shops and kiosks.

Bildschirmfoto 2020-04-24 um 09.08.08

.

21/04/2020 – TEAKDECK-FUGEN 2:

Sorry, konnte nicht abwarten. Musste das erste Stückchen fertig geschliffen sehen. Sorry, couldn’t wait. Had to see the first bit sanded.

.

21/04/2020 – TEAKDECK-FUGEN:

(English below) Teakdeck-Epoxifugen … Die einzelnen Schritte sind:
Ausschleifen der Fugen mit 80er Schleifpapier … Absaugen und Reinigen der Fugen mit Aceton auf Lappen … Vorpinseln mit flüssigem West-Epoxi zur besseren Klebewirkung … Ausgiessen mit Grafit-gefärbtem und mit 404-Filler angedicktem West-Epoxi (direkt aus dem Mischbecher) … vorsichtiges Heißluft-Föhnen, um Luftblasen aus dem Epoxi steigen zu lassen (Danke für den super Tipp, Helge!) … Gold-Klebeband abziehen … Nochmal Föhnen … Bierchen aufmachen, freuen!

Das Einschleifen mit 80er und 240er Excenter kann ich nur am Probestück zeigen. Das Schwarz der Fuge ist eher matt als glänzend. Hier ist in einem Test-Schnitt auch zu sehen, dass das Epoxi ein Schraubloch in der Fuge ausgefüllt hat.

ENGLISH:
BBB-Teakdeck-Epoxi chaulking … that’s how I do it:

Sand out the seams … vacuum and aceton-clean the seams … brush the seams with one layer of fluid West-epoxi for best bonding … pour out the blackened and 404-fillered epoxi … hot air on the seams to get airbubbles to open up (thanks for the great trick, Helge von der Linden!) … peel off the tape – I won’t need much sanding! … hot air pistol again for deleting more bubbles … open beer, be happy!

For the finished and sanded result so far I can only show my test piece. The chaulking is rather matt black, than shiny. I did a section cut to check wether the epoxi would fill a screw hole, too … it does!

.

19/04/2020 – TEAKDECK 6:

(English below) Mit dem Fisch, den noch fehlenden schmalen Stäben auf den Seitendecks und in den Pütting-Fächern sind heute die letzten fehlenden Teile des Teakdecks verklebt worden. Zumindest auf den Laufdecks und dem Vorschiff … Cockpitboden und Brückendeck kommen nach dem Aufbau an die Reihe.

Nächster größerer Brocken wird aber das Vergiessen der Fugen mit schwarz gefärbtem Epoxi. Dazu habe ich heute schon mal ein Probestück mit drei unterschiedlichen Viskositäts-Stufen gemacht. Dabei zeigte sich auch der Vorteil, die Stäbe abgeklebt zu haben.

ENGLISH:
With the kingplank, the missing narrow bits on the side deck and inside the chainplate boxes I today glued on the last bist of the teak deck of my BBB project. That is for the sides and foredeck … cockpit floor and bridge deck will follow after the cabin structure is on.

The next step will be sanding out the seams and filling them with blackened epoxi. I therefore made a little test bit wit three diffrent variations of epoxi viscosity. I also found that masking the teak with tape was a good idea.

.

12/04/2020 – TEAKDECK 5:

(English below) Hier mal wieder eine Teakdeck-Statusmeldung: Laufdeck und Vorschiff sind zu 85 % beplankt. Das Decksprisma wird ein echter eyecatcher. Beim Verkleben ziehe ich das überschüssige (weiße) Epoxi mit einem schmalen Malerspatel aus den Fugen. Diese werden später noch einmal ausgeschliffen, gereinigt und mit schwarzem Epoxi vergossen.
Dieses Verfahren ist seit Jahrzehnten erprobt. Bei nur 4 mm Teakstärke besteht nicht, wie landläufig angenommen, die Gefahr, dass das Holz noch arbeitet und die Epoxi-Fuge aufreissen könnte.

Außerdem haben mein Freund Jens und ich uns mal an die Formgebung der Pinne gewagt. Jens wird sie für mich aus Schaum und Kohlefaser bauen – was ich natürlich ziemlich genial von ihm finde.

Frohe Ostern, bleibt gesund!

ENGLISH:
Here’s some news about laying the teakdeck: the side and fore deck are 85% finished. The decks prism will be a real eyecatcher.
During the glueing process I scratch out the white epoxi from the seams. Later they will be sanded out, cleaned and filled with blackened epoxi.
This way of laying a teak deck has been practised successfully for decades. With 4 mm thickness of the teak strips there is no risk of the wood shrinking and quilling any more, so there won’t be cracks.

Apart from that my friend Jens and I have determined the shape of the tiller. Jens will built it for me from carbon fiber over a foam core. What a great guy!

Happy Easter all, stay well!

.

27/03/2020 – TEAKDECK 4:

Stab für Stab wird das Teakdeck mit West Epoxi verklebt. Auch ein Probestück (letztes Bild) zum Probe-Vergiessen der Fugen entsteht.

Glueing the teak deck with West epoxi continues (slowly). Last picture is a test bit for trying out the chaulking in Epoxi.

18/03/2020 – TEAKDECK 3:

(English below) Ich weiß, dass wir alle miteinander gerade ganz andere Probleme haben … aber vielleicht sucht der Eine oder Andere ja ein bisschen Ablenkung in seiner Quarantäne?

Tatsächlich bin ich jetzt wieder mit dem Teakdeck meines BBB beschäftigt, auch weil der Blick aus der Garagenwerft nach draußen gerade einfach zu frustrierend ist. Überhaupt ist es jetzt eine besondere Gnade, dass ich mein Boot zuhause bauen darf. Hier also einfach und ohne weiteres Geschwätz ein paar Bilder vom aktuellen Stand …

Bleibt alle gesund, und – genauso wichtig! – bleibt zuhause!

ENGLISH:
I know we definitly have more serious things to mind right now … but maybe some of you would appreciate some distraction in their quarantine or lock down.

I have taken up works on my teakdeck again, also because there is not much else to do these days with everything outside of my garage boatyard beeing locked up or taken down. Indeed it is a blessing, that I can build my boat at home. So no more words, but just some pics of where I am right now.

Stay well and stay at home!

.

01/03/2020 – TEAKDECK 2:

(English below) Aus Fehlern lernen, Methode verbessern!

Ich habe leider einen Kinken in die ersten drei Stäbe des BB-Teakdeck eingebaut,zu erkennen am leichten Knick bzw. nicht strakenden Verlauf der Teakstäbe auf Höhe des blauen Klebebands (1. Bild). Der ist nun leider drin und bleibt es für alle Ewigkeit.
Als Ursache habe ich meine Querhölzer und Schraubzwingen ausgemacht, wegen denen ich den Verlauf nicht auf die ganze Länge „peilen“ konnte. Ich habe es schlicht nicht gesehen … Deswegen habe ich jetzt auf die Querhölzer zum Anpressen verzichtet und schraube alles.

Das notwendige Ausschleifen des überschüssigen Epoxi aus den Fugen bzw. vom Rand des Stabes sieht ein bisschen nach Drecksarbeit aus, geht aber recht schnell. Beim Aufbringen des nächsten dünnen Epoxi-Bettes führe ich jetzt immer ein Stückchen Holz in Fugenstärke mit, so dass die Fuge (zumindest theoretisch) klebefrei bleibt. Was dann doch noch hineinquillt, versuche ich mit einem 3 mm schmalen Metallspachtel heraus zu ziehen, solange es noch flüssig ist.

ENGLISH:
Learning from mistakes to make a better progress!

Stupidly I build in a little bent in the first three teak stris on port side. You can see it in the first pic at about the height of the blue tape strip on the toe rail. Well, I guess this fault is done now and will be part of the boat forever …
The reason, why it happened, was my 90° woods and clamps, that didn’t let me to see the correct bend of the teak strips. That’s why I now work without them and fix the strips with screws and whashers only.

The necessary cleaning of the epoxi in the gap between the strips and on the outer seam is a bit dirty work, but does not take too much time.
For applying the next street of epoxy I use a little piece of 4 mm wood to keep the next inner gap free of glue. So there’s not too much Epoxi to be sanded out of it after drying.

.

19/02/2020 – TEAKDECK 1:

(English below) Die ersten Stäbe kleben. Wunderbare Arbeit. Braucht jedoch viel Sorgfalt, weswegen es eher langsam vorangeht.

Meine quer angesetzten Druckhölzer funktionieren gut, vor allem weil der 4 m lange Stab sich in der Krümmung wirft und windet. Aber ohne Schrauben zwischen den Stäben geht es dann doch nicht.

ENGLISH: The first strips are on. Wonderful work. But it takes precision and a lot of time.

My 90° clamping woods work fine, as the 4 m long stripes do twist and bend a lot, when squeezed into the flat radius shape of the deck. But thats also why I still need fixing screws, which I had hoped to get along without.

.

14/02/2020 – FEUCHTE TRÄUME:

… während das Epoxy trocknet. 🙂 🙂 🙂

Bildschirmfoto 2020-02-14 um 14.23.42

.

13/02/2020 – TEAKDECK – VORBEREITUNGEN:

(English below) Die provisorisch angebauten Aufbauseiten und das Cockpitsüll sind nun wieder abgenommen; warum kann man hier sehen … Mit vorher zureckt geschnittenen Leisten (aus Lärche) kann ich das Verlegen der Teakstäbe auf dem Seitendeck einfacher und weitestgehend „schraubenfrei“ gestalten, also ohne weitere Löcher im Deck.

Im ersten Bild liegen die Leisten auf dem bereits verklebten Aufbau-Leibholz und dem äußersten Stab auf. Sie klemmen an der Fußreling unter einem dort mit Schraubzwinge befestigten Widerlager (1). Am Decksausschnitt wird die Leiste ebenfalls mit Zwinge herunter gedrückt und auf Spannung gebracht (2). Damit ist schon mal der senkrechte Druck zum Verkleben gewährleistet. Nun kann ich noch mit einem seitlich angeschraubten Klötzchen (3) die horizontale Spannung zum seitlichen Schieben der Teakstäbe einstellen. Schlau, nech? Selber ausgedacht! (Protz )

Bildschirmfoto 2020-02-13 um 15.03.57

Bevor es mit dem Verlegen Ernst wird, wird das noch rohe Sperrholzdeck zwei mal mit West-Epoxi beschichtet, was vor allem in der Kante zwischen Deck und Fußreling für die notwendige Wasserdichtigkeit sorgen wird.
Damit nicht die ganze Fußreling mit Epoxi eingeschmiert wird, habe ich sie auf ca. 5 mm Höhe (Teakstab 4mm + Epoxibett 0,5 mm) rundherum abgeklebt. Auch hier habe ich mir wieder eine kleine Hilfe ausgedacht … Das Klebeband liegt auf einem 5 mm Sperrholzteller und kann so beim Abrollen gleich auf der richtigen Höhe angedrückt werden.

Ach ja, das Decksprisma hat auch noch sein Fundament bekommen, damit der Bronzerahmen später bündig im Teakdeck sitzt. Das Fundament ist mit schwarz gefärbtem Epoxi verklebt, damit es später von oben eingesehen möglichst schier im schwarz verfugten Teakdeck wirkt.

ENGLISH:
This is about preparations before laying the teak deck.

The cabin sides and coamings, that have been on preliminary, are gone again. Here you can see why … I’ve cut wood strips from a lark plank to make laying the teak strips easier and hopefully without drilling more screw into the plywood.
In the first picture you can see the lark strips placed on the cabin side teak strip and the outmost teak strip. On the toe rail side it’s held down by a little wooden bearing (1) clamped to the toerail. On the inner side there’s a bigger clamp for applying the downward pressure (2). For adding the sidward push and fixing the teak strip I’ve srewed another piece of wood to the side of the stick (3). I’ve thought of this solution many nights and am a little bit proud of it.

Before I can finally start laying the deck, I needed to give the unsealed plywood a double coating of West epoxi, to potect it against water. Especially in the corner between deck and toerail it needs to be absolutely watertight.
As I didn’t want to paint all the toerail sides, but only the first 5 mm (Teak strips 4 mm + 0,5 mm Epoxi bedding), I have masked it. To get the masking tape straight, I thought of another little device … a 5 mm plywood plate that lifts the masking tape to the right level when unrolling and fitting.

And last but not least, the deck prism needed a proper foundation, so the frame will sit flush in the teakdeck. It’s glued in with blackened epoxi, to match the deck seams.

.

09/02/2020 – 3. GEBURTSTAG & TEAKDECK:

(English below) BBB hatte Gestern ja auch Geburtstag … vor 3 Jahren habe ich die ersten Spanten gestellt. Zur Feier des Tages habe ich mit einer wunderbaren Arbeit angefangen – dem Verlegen des Teakdecks!

Als erstes kommt das Leibholz rund um den Aufbau an die Reihe.
Zum Schutz sind die 39 x 4 mm Stäbe mit Tape abgeklebt, was vorher mit einem Paketbandabroller recht schnell geht. Dann werden sie „trocken“ probefixiert, gehalten von 4 mm Abstandshölzchen und 9 mm langen Schrauben, die gerade eben nicht lang genug sind, um das 8 mm Deck durchbohren zu können (8 + 4 = 12 mm). Erst wenn alles passt, werden die Stäbe mit Aceton gereinigt, mit Epoxi vorgetränkt und in einem dünnen Epoxi-Bett verklebt.

Ich habe mich dazu entschlossen, das Verkleben und Verfugen nicht in einem, sondern in zwei getrennten Arbeitsgängen zu machen. Das ist zwar etwas aufwändiger, weil nach dem ersten Trocknen die Fuge nochmal ausgeschliffen werden muss, aber vom Arbeitsprozess her ist es so besser kontrollierbar und ich habe beim Verfugen mit dem schwarz gefärbtem Epoxi nachher nicht das Problem, dass alle 25 cm noch eine Schraube oder ein Klötzchen im Weg ist.

P.S.: Nochmal Danke an Martin Scheschonka und https://teakmaritim.de für die wirklich tolle 1-A-Holzqualität! Habe auf der BOOT gerade sehr auf Teakdecks geschaut und gesehen, was da teilweise für minderwertiges Holz verbaut wird.

ENGLISH:
Yesterday was my BBB-projects 3rd birthday, counting from the day I rigged the first frames. For celebrating this day I started with a very special work – the laying of the teak deck!

I started with the frame strip around the cabin sides.
For protection I have put on tape, wich is easily done, when the stripes are still straight on your workbench. Then the 39 x 4 mm strips are „dry“ fitted, held by 4 mm spacers (Plywood with non-stick tape cover) an 9 mm screws, which are just short enough to not pertrude the 8 mm plywood deck (8 + 4 = 12 mm). Only after everything sits nice and comfy, I wash the teak stripes with aceton, primer them and the deck with expoxi and glue the whole together in a thin epoxi bed.

I have decided to not do the glueing and epoxi chaulking in one step, but in two seperate ones. This is a little bit more time consuming, as the grouts have to be sanded after the first epoxi has cured, but it is a much more relaxed and controlled process, then trying to do all in one go and find a screw or a spacer every 25 cm.

P.S.: Thanks again to Martin Scheschonka and https://teakmaritim.defor the superb teak-quality. Just seen a lot of much lesser quality at BOOT Düsseldorf.

.

08/02/2020 – AUFBAUFRONT:

(English below) Die Aufbaufrontplatte ist nun ebenfalls furniert. Für eine solide Eckverbindung mit den Seiten habe ich ein eigenes Profil auf einem Mahagonistab gefräst.
Ich habe den Aufbau schon mal provisorisch in Position gebracht, um das Laibholz des Teakdecks um den Aufbau positionieren zu können. Zum Verlegen des Teakdecks kommt der Aufbau wieder weg. So kann ich aus dem Cockpit- und dem Aufbau-Ausschnitt heraus besser arbeiten und ggf. auch Schraubzwingen zum Fixieren der Teakstäbe einsetzen.

ENGLISH:
The cabin front plate is veneered now, too. For the angle towards the cabin sides I routed a mahagony profile which should do for a better bonding.
I put the cabin sides into position to define the position of the innermost teak strip of the teak deck. (Laibholz?) I then take everything off again to lay the teak deck. Thus I can comfortably work out of the cabin opening and even use clamps for fixing the teak strips.

.

04/02/2020 – AUFBAUSEITEN FURNIEREN:

(English below) Hier das Schäften und Furnieren der Aufbau-Seiten …

Weil der Aufbau 340 cm lang ist, die Sperrholzplatten aber nur 310 cm, muss ein 30 cm langes Stück angeschäftet werden. Anschließend verschwindet die Schäftungsnaht unter dem Furnier, das zum Glück 360 cm lang ist.
Ich habe beide Aufbauseiten zusammen verleimt und mit Kanthölzern zusammen gepresst. Mangels Platz in der Werkstatt habe ich das auf dem Seitendeck erledigt.
Die mit Epoxi getrennten Furnierseiten in der Mitte des „Stacks“ müssen mit einer Lage Backofenpapier getrennt werden, damit sie nicht aneinander fest backen. Nach dem Trennen kann man sehen, wie das Epoxi durch das Holz drückt (und es steinhart macht). Einschleifen, Mockup-Fenster drauf und provesorisch festzwingen … Zum Teakdeck-Verlegen kommt der Aufbau wieder weg.

ENGLISH:
Here’s the scarfing and veneering of the cabin sides …

Because the cabin is 340 cm long and the plywood sheets only 310 cm, I needed to scarf on a 30 cm piece. The scarving then will vanish under the veneer which is long enough to cover the whole side.
I did bith sides in one go, using square timber beams and clamps to apply the pressure on the stack. I had to do it on the side deck, because there is no other space big enough in the workshop.
The veneer is soaked with epoxi and thus has to be separated with kitchen paper, so it doesn’t stick together. After the curing you can see how the Epoxi went through the grain, making it hard as steel. I then sanded the surface, put my little mocl-up windows back on and clamped the cabin side into position. This is only temporal, as for laying the teak deck, I want to take them off again.

.

02/02/2020 – FUSSRELING FEINSCHLIFF:

(English below) So, nach längerer Zwangspause für’s Drehbuschschreiben (und notwendige Geld-Verdienen) darf ich endlich weiterbasteln!

Zum Auftakt habe ich gestern mal die Radien an der Fußreling fertig geschliffen und das ganze mal gereinigt. Schnieke, ne? Heute geht’s mit dem Schäften und Funieren der Aufbauseiten weiter (grade Klebepause). So, stay tuned!

ENGLISH:
Finally, after a longer break due to writing scripts (and earning the necessary wampum), I finally can continue working on my BBB!

I re-started with finishing off the roundings on the toe rail cap and cleaning it. Looks good, doesn’t it? Today I continue with scarfing and veneering of the cabin sides. So, stay tuned!

.

17/1/2020 – BOOT DÜSSELDORF:

P1230312

Abreisefertig für die BOOT …
Mit dabei 3 Fotobücher* für den schnellen Projektüberblick und frisch gedruckte Kärtchen mit den Internet-Adressen meines Backe baut’n Boot – Blogs.
Wer meine Projektpräsentation sehen möchte, der hat dazu Morgen, Samstag den 18.1. um 12:30 und 17:00 Uhr Gelegenheit, auf der Bühne des Refit-Centers in Halle 10.

Ready for the trip to BOOT Düsseldorf …
In my pocket 3 photo-books* for a quick project view and cards with the net adresses of my BBB – blogs.
If you want to see my project presentations, they are tomorrow, saturday 18.1. at 12:30 and 17.00 on the refit stage in hall 10.

* bisher / up to now … das komplette Projekt in Buchform gibt es nach Fertigstellung (auch zu kaufen!) / the complete project in print will be available after I finished the boat.
(Coverfoto J. Zier)

.

14/1/2020 – COCKPITSÜLL:

(English below) Damit keiner denkt, ich befinde mich im Winterschlaf: Voila, Cockpitsüll. Zumindest der Rohling. Natürlich wird es vor dem Einkleben innen und außen furniert, und es kommt eine Teak-Leiste auf die Oberkante.

Hinten endet es, wie man sehen kann, ein Stück vor dem Spiegel. Das hat einen ästhetischen und zwei praktische Gründe: es soll/darf natürlich nicht den schrägen Spiegel berühren, weil sonst hinten ein „geschlossener Kasten“ entsteht, was doof aussieht … Außerdem sitzt es sich bei LKrängung angenehmer auf dem Seitendeck, weil man nicht nach unten rutscht, und am Knick, wo es nun endet, soll später ein fest montierter horizontaler Block eine 180° Umlenkung der Fallen und Trimmleinen (kommen aus dem Traveller Balken heraus) nach vorne auf die Winschen ermöglichen.

ENGLISH:
Don’t think I fell into some kind of hibernation … Here’s the cockpit coaming. Well, at least the shaped rawlings. Of cause they will be veneered and the are getting a teak strip to protect the upper edge.

At the back the coaming ends a meter before the transom. This has one aesthetic and two practical reasons. It would look quite strange if it would go all the way back to meet the transom and form some kind of strange looking „captured box“ … Also it is nicer for sitting on the side deck, when the boat is heeled (you don’t slip down), plus there will be a fixed horzontal block exactly where the rear step is now. This block will make for a 180° diversion for the halyards and trim ropes (coming out of the traveller beam) onto the winches on the side decks.

.

10/1/2020 – BOOT DÜSSELDORF:

Bildschirmfoto 2020-01-11 um 15.35.57Heute in einer Woche startet die BOOT in Düsseldorf, und gleich am ersten Tag bin ich zwei Mal mit einem Vortrag über mein BBB-Projekt auf der Refitbühne in Halle 10 (H03) zu sehen. Die Zeiten sind 12:30 Uhr und 17:00 Uhr.
Nach dem Vortrag stehe ich gerne für direkte Fragen und Gespräche zur Verfügung.
Ich freue mich, Euch da zu treffen.

.

24/12/2019 – FROHE WEIHNACHT:

Bildschirmfoto 2019-12-24 um 10.40.52… Euch allen!
Vielen Dank für die große Sympathie und Unterstützung, die Ihr mir und dem BBB entgegen bringt. Das mit Euch allen zu teilen macht große Freude.

A peaceful & merry X-mas to all of you!
Thanks for the great sympathy and support you come up with for me and my BBB. To share all this with you lot is a great joy.

.

21/12/2019 – AUFBAU 2:

Bildschirmfoto 2019-12-21 um 19.29.46

Yipeee – ein Dach überm Kopf!
(Na ja, fast … alles noch unverklebt, unfurniert und das eigentliche Dach ist nur ein Mockup aus Leisten und Furnierstreifen.)

Roof over the head!
(Well, almost … nothing glued yet, no veneers on, and the actual roof is just a mock-up made from veneer strips.)

Bildschirmfoto 2019-12-21 um 19.30.26.

19/12/2019 – AUFBAU 1:

(English below)Big day – es geht los mit dem Aufbau!

Zuerst eine „Dunkelprobe“ mit einem Blatt Furnier und dem Richtlaser, dann habe ich die Aufbauseiten zugeschnitten. Sie sind aus 10 mm Okume und werden innen und außen mit 3 mm Sipo furniert. Danach habe ich die sog. Aufbau-Schlinge (das Rahmenholz am Aufbau-Ausschnitt) in die richtige Schmiege gehobelt, damit dort später die Aufbau-Seiten im richtigen Winkel angeklebt werden können. Dann kam die Backbord-Seite schon mal probehalber dran, wobei ich auch schon mal die Form und Größe der Fenster simuliert habe. (Form stimmt, aber noch zu klein …) Aufregender Tag! 😁

ENGLISH: Big day – starting on the cabin superstructure!

First I took a sheet of veneer and a laser gage to check the lines, then I started cutting out the cabin sides. They are made of 10 mm Okume ply and will be veneered with 3 mm Sipo both on the inside and outside. Then I had to plain down the cabin frame stringer (?) into the right angle, so later I can glue the cabin sides onto it. After dry fittig the port side I started playing around to find the right shape and spot for the windows (shape is allright, but yet to small …) Very exciting! 😁

.

17/12/2019 – DESIGN – CHECK:

(English below) Die Arbeiten an der Fußreling sind fast abgeschlossen; Zeit also, den nächsten Schritt ins Auge zu fassen … und das wird ein gewaltiger Satz nach vorne: der Aufbau. (Endlich!)
Um Details zu besprechen, habe ich letzte Woche meinen Designer Martin Menzner bei Berckemeyer Yachting besucht. Unter anderem hat er noch einmal ein bisschen an der Dachform „geschraubt“ … Sie ist nun etwas flacher geworden. Zum Vergleich: das weiße Bild ist noch die alte Dachform. Sie ist hinten deutlich „runder“ und höher.

ENGLISH:
As the work on the gunwale is nearling completion, it’s time to think of the next step … which indeed will be quite a big leap: the cabin house. (at last!)
To discuss details, last week I went and saw my designer Martin Menzner at the Berckemeyer Yachts office. Amongst other things he has done little changes to the final shape of the roof, which now has become even flatter. The pic with the white hull is the old form, which is much more rounded and higher towards the back.

.

11/12/2019 – SCHANDECKEL DETAILS:

Ein paar mehr Holzarbeits-Details … die Klappen in der Fußreling für die Püttinge und den Wassertankdeckel, sowie die Bugkappe. Es wird richtig lecker!

ENGLISH: Some more woodwork details … the hatches for the chainplate-compartments and the water tank lid, and the nose cap. It’s going to be really nice!


.

10/12/2019 – YOUTUBE – FUNDSTÜCK:

Bildschirmfoto 2019-12-10 um 08.42.16Bernd von Bernds Segelkiste besuchte mich 2018 auf meinem Hamburg Boatshow- Stand. Da kann man noch einmal den Baustand von letztem Jahr sehen.

Das Interview beginnt bei 3:23 … Click hier. Schönes Ding!

.

8/12/2019 – SCHANDECKEL VORNE:

(English below) Zusammen mit Kumpel Torsten am Samstag noch eben schnell die restlichen Kappleisten auf die Fußreling geklebt. Dazu haben wir das Epoxi mit Mahagoni-Schleifstaub rötlich getönt, nachdem wir ihn (den Staub) mit einem als Sieb entfremdeten Abranet-Schleifgitter gereinigt haben. So fallen die Fugen nachher noch weniger ins Auge …
Während an Stb noch der Kleber trocknet, ist an Bb schon die Rundung eingeschliffen.

ENGLISH: Gunwale front part … Together with my mate Torsten I glued on the front caps of the gunwale. We tainted the epoxi red, using mahagony sanding dust, which we have cleaned using an Abranet-sandgrit.
While the epoxi ist drying on the starboard side, the port side is already sanded in and rounded at the edge.

.

4/12/2019 – SCHANDECKEL BACKBORD:

(English below) Damit die Gehrung und die Brett-Stöße an der Fußreling sauber aussehen, ist sorgfältiges Arbeiten notwendig … Genauso wie bei der Auswahl der Bretter. Schließlich soll das Holz homogen aussehen und die Maserung an den Stößen optisch „durchlaufen“.
Auch bei den Bohrungen für die Beschläge (Seasmart-Klampen, eingelassene Timbles für Barberhauler und Gennackerschotblock, Fenderhaken) darfste nicht daneben hauen.

ENGLISH: Gunwale portside. For fitting the topsides of the gunwale I have to work slow and neat again. Same with choosing the right Sapeli boards, as you want them to match each other and have the grain „running through“ at the butt.
Also, drilling the holes for the fittings (seasmart-pop up cleats, built in timbles as deck bushes for barber hauler and sheet footblock, fender rope hook), you only have one try …

.

Der BBB-Blog:

2/12/2019 – BBB-VORTRÄGE AUF DER BOOT:

Bildschirmfoto 2019-12-02 um 08.20.44Hurra, nach Hamburg darf ich nun mein BBB-Projekt auch auf der größten Europäischen Bootsausstellung präsentieren, der BOOT in Düsseldorf. Wer vorbeikommen möchte, findet mich am ersten Messesamstag auf der Refit-Bühne in Halle 10. Die Zeiten sind 18.1. um 12:30 Uhr und 17:00 Uhr.

.

29/11/2019 – SCHANDECKEL AM SPIEGEL:

(English below) Und so soll’s nachher rundrum aussehen, wenn der Deckel drauf ist

Beim Kleben mit schwarz eingefärbtem West-Epoxi sind wieder Keile zum Einsatz gekommen – da man hier den nötigen Druck auf das Werkstück nur hinbekommt, indem man die Schraubzwingen als „Keil-Brücke“ verwendet.
Das bündig Hobeln und Einschleifen der Kanten ist eine wunderbare Holzarbeit – immer wieder mit der Hand die Form nachfahren, fast ein bisschen Bildhauerei.
Ach so, ja … das Loch ist für den Carbon-Flaggenstock – und ist natürlich durch ein kleines Röhrchen zum Spiegel hin entwässert.

ENGLISH: This is what the gunwale will look like all the way around the boat.

For glueing on the top board (?) I used blackened West-Epoxi and more wedges, which I pused under the bridge of the clamps, as this was the only way to apply the necessary pressure on the boards.
The plaining and fairing of the edges was a very nice job – always running the hand along the form. A little bit like scupturing.
The hole in the middle is for the carbon flagpole – and of course has a little water draining pipe at the botom, leading towards the transom.

.

26/11/2019 – INNENSPIEGEL FURNIEREN:

… oder: Was macht man, wenn man zum Kleben kein Vakuum ziehen kann, aber nicht tackern möchte? (Antwort: viele viele Keile benutzen! Und, ja, Backpapier!))

Veneering the inside transom … or: what to do if you can’t vacuum glue, but don’t want to use staples? (Answer: use wedges … lots of them! Oh, yes, and parchment paper again!)

.

24/11/2019 – FUSSRELING 2:

(English below) Normalerweise arbeite ich gern schnell. Im Moment aber bin ich in Bereichen zu gange, wo ich ganz genau weiß, dass ich mich nachher tierisch ärgere, wenn ich mir dort nicht entsprechend viel Zeit lasse und super sauber arbeite.
Die Fußreling ist so ein Bereich, weil an ihr entlang später das Auge den Sprung und die Rundung des Rumpfes wahrnimmt und jede kleinste Delle oder Unwucht im Strak sofort auffallen würde.
Also heißt es hier eben: doppelt so lange hobeln, dreimal so lange mit dem Longboard schleifen und immer wieder mit dem Auge den Strak der Kanten kontrollieren.

ENGLISH:
Normally I like working fast and seeing a quick result. But at present I work in areas where I know I later on I will be quite unhappy, if I don’t take my time now.
The toe rail box (gunwale) is such an area, as later along here your eye wants to follow the main curves of the hull, and every little dint or fault in the curves will be painfully clear to the eye.
So especially here I have to be very careful, very patient, spent double the time on plaining and longbarding, and always check with the eye for little bumps and jumps in the curves.

.

15/11/2019 – FUSSRELING FURNIEREN:

(English below) Endlich wieder Boot-Bauen in der heimischen Epoxi-Höhle! 🤩

Nach einer ziemlich langen Pause für Herbstferien, Drehbuchprojekt und Bootsausstellung geht es jetzt weiter … und zwar mit dem Furnieren der Innenseite der Fußreling.
Bevor die 5,2 m langen Furnierblätter zugeschnitten werden können, muss die Fußreling erst mal vorbereitet werden: Vakuumleiste entfernen, schwarzes Dichtband vom Furnieren abpopeln (nervig!), äußere Furnierkante und Unebenheiten im Kastenprofil einhobeln. Erst dann kann geklebt und das Furnier mit allen verfügbaren Zwingen (und zwei Lärche-Brettern zum Druckverteilen) aufgebracht werden.
Dank der Länge der Furnierstreifen musste ich nur eine Schäftung pro Seite hobeln. Die aufklappbaren Kästen für die Püttingeisen werden zunächst mit überfurniert, damit die Holzmaserung optisch durchläuft. Erst nach dem Trocknen des Epoxies werden sie „freigeschnitten“.

ENGLISH: Back home on the ranch – and back on the job at last!

After a longer break for autum holidays, scriptwriting and Hamburg boat show, finally I picked up work again the and started veneering the inner side of the toe rail box.
Before the 5.2 m long veneer-sheets can be cut into form, the toe rail has to be cleande and prepared: take off the vacuum strips (including the most nasty black sticky stuff!), plain in the outer veneer edges and the upper sides of the boy. Then I could cut and glue on the veneers – for wich I used all my clamps and some wooden boards, to spread the pressure evenly.
Thanks to the lenght of the veneer sheets I only needed to do one scarfing per side. The lid for the chain plaits, that can be opended, are veneered over, too, so the grain of the wood runs through. They will be cut open after the epoxi has cured.

.

31/10/2019 – BBB AUF SEGELRADIO.DE:

Bildschirmfoto 2019-10-31 um 17.11.45Great news: Am 18. + 19. Januar darf ich meinen BBB-Projekt-Bildervortrag auch auf der BOOT in Düsseldorf halten! Nun hat mich Hinnerk Weiler von Segelradio.de schon mal vorab für seinen „Boot-Düsseldorf-refit-talk“ interviewt.

Das ganze Gespräch könnt ihr hier als Podcast hören:
https://www.segelradio.de/boot-duesseldorf-refit-talk-back…/

.

28/10/2019 – HAMBURG BOAT SHOW – NACHKLAPP:

Danke für eine tolle Messe und das große Interesse an meine Projekt! Die Spendenaktion zur Neupflanzung von Regenwald-Bäumen hat knapp 100 € erbracht – immerhin. Ich werde den Betrag verdoppeln und auf das Spendenkonto von ORO VERDE – Die Regenwald-Stiftung überweisen.

Thanks for a great boat show and the huge interest for my project! The fundraising for the replanting of rainforest trees has brought in 100 €. I will double the amount and transfer it to ORO VERDE – the rainforest academy.

.

22/10/2019 – REGENWALD – SPENDENAKTION:

Morgen startet die HAMBURG BOAT SHOW …
… und damit auch meine BBB – Spendenaktion für den Regenwald!

Bis einschließlich Sonntag könnt Ihr in Halle B5, Stand 519 mein BBB-Projekt sehen und anfassen. Und einige werden dann sicher sagen:
Wouw, was für ein tolles Holz!

Ja, ist es … aber es ist TROPENHOLZ.

Bildschirmfoto 2019-10-22 um 18.51.04

Ich gestehe, dass sich mein Problembewusstsein in dieser Sache erst mit ziemlicher Verspätung durch die Fridays-for-Future-Bewegung und die Amazonasbrände eingestellt hat.
Aber vor dem Hintergrund von Klimawandel und der rasanten weltweiten Vernichtung des Regenwaldes möchte ich versuchen, einen Teil des von mir „angerichteten Schaden“ wieder gut zu machen, indem ich ein Baumpflanz-Projekt von ORO VERDE – DIE TROPENWALD-STIFTUNG unterstütze.
Ihr könnt mir dabei helfen!

Auf dem Boot auf der Messe findet ihr eine Spendenbox, sowie ein paar Infos zu ORO VERDE und dem Pflanzprojekt.

Für diejenigen, die mich und mein Projekt mögen, aber nicht zur Hamburg Boat Show kommen können, habe ich eine Online-Spendenseite eingerichtet.

Ich selber werde, da es sich ja um mein Boot handelt, das Ergebnis großzügig aufrunden.

Mehr Infos zu ORO VERDE findet ihr unter: https://www.regenwald-schuetzen.org

.

20/10/2019 – TRANSPORT ZUR HAMBURG BOATSHOW:

Mittwoch geht es los! Ihr findet ihr mich in Halle B5, Stand 519 … Bilder-Vorträge zum BBB gibt es Freitag, Samstag und Sonntag, jeweils um 15:00 Uhr auf dem YACHT-Stand in Halle B6. Ich freu mich auf euren Besuch!

Off to Hamburg Boat Show …
From wendsday on you’ll find me in hall B5, box 519 … My presentations on the building process (in German) will be friday, saturday, sunday at 3 pm at the stand of the german YACHT-magazin in hall B6.

.

10/10/2019 – ROLLE RÜCKWÄRTS:

Sooo, alles wieder richtig rum …
Danke an Dieter Stöhr und seine Jungs für die Eskimorolle.
Wir sehen uns vom 23.-27.10. auf der Hamburg Boat Show!

PHOTO-2019-10-11-18-49-07

Sunny side up again!
Thanks to Dieter Stöhr and his boatbuilder for the roll over.
See you at Hamburg Boat Show from 23.-27.10.!

.

29/9/2019 – UNTERWASSERSCHIFF 2:

Rollin‘ Rollin‘ Rollin‘ … big-Farbroller-weekend! (real English below)

Epoxi-Unterwasserschiff 1 x schleifen, 1 x spachteln, 1 x Spachtel schleifen, 4 x primern (Gelshierld 200, grün und grau im Wechsel), 2 x Antifouling (VC Offshore) … boa ey, ich hab so ne Handgelenke!
Zur Belohnung dann der Moment, als bei frisch lackiertem Lateralplan die Folie runter kam und ich den frisch abgeholten Genacker-Baum von Elite-Composite in die Führung stecken durfte.
In drei Wochen ist Hamburg Boat show!

ENGLISH:
Rollin‘ Rollin‘ Rollin‘ … Big-painting-weekend!
Epoxi-underwater area 1 x sending, 1 x filling, 1 x sending the filler, 4 x pre-coating (Gelshield 200, green and grey alternating), 2 x antifouling (VC offshore) … I’ve really got sore wrists now!
As a compensation I could celebrate the moment when the plastic wrapping came off and I could stick in the all new Elite-composite carbon pole in. It’s coming together for Hamburg Boat Show in three weeks time.

.

25/9/2019 – HAMBURG BOAT SHOW 2019:

Noch 4 Wochen! Und wir sind wieder dabei … Boot streicheln erlaubt 

Bildschirmfoto 2019-09-23 um 12.03.29.png

23/9/2019 – UNTERWASSERSCHIFF:

(English below) … beschichten war der Job dieses Wochenende.

Dazu musste die Kielflosse gezogen und der Carbon-Innenkielkasten am Rumpf abgesägt und plan gehobelt werden. Selbiges hinten am GFK-Kokerrohr des Ruders. Anschließend musste die Oberfläche sorgfältig gereinigt und entstaubt werden. Jedes kleinste Krümelchen würde später unter dem Glasgewebe hochdrücken.
Zum Epoxy-Laminieren des UW-Schiffes habe ich zwei 150cm breite Bahnen Glasgewebe von 160g/qm genommen, was gerade eben breit genug war, um von der oberen Wasserlinie bis zu Kielkimmung zu reichen und dort 10 cm zu überlappen. Zusätzlich habe ich diese Überlappung noch mit einem darunter liegenden Streifen 300g Bi-Ax-Gewebe verstärkt, was also 3 Lagen Glas ergibt. Speziell vorne im Bugbereich ergibt sich so eine sehr gut geschützte Oberfläche.

ENGLISH:
This weekend I laminated the underside of the hull.
First the keel fin had to be drawn out again, then the edge of the carbon keel box had to be cut and trimmed in. Same procedure with the glasfibre rudder tube at the back. After this the surface had to be cleaned thouroughly, as the smallest dirt crumb would be sticking out into the glassmat afterwards.
For epoxi and glas coating I used two 160 g woven glass sheets of 150 cm width, wich is just enough to go from the upper water pass down to the keel line and overlap there for 10 cm. This overlap in the middle, wheer the bottom ply sheets meet, I reinforced with another strip of 300g biax glass, making it 3 layers of glass. Especially in the bow section there is a very strong wood protection now.

.

18/9/2019 – KIELBOX AUSGIESSEN:

(English below) Die Hohlräume zwischen dem rechteckigen Kielkasten aus Holz und der profilierten Innenbox aus Carbon mussten noch aufgefüllt werden. Dazu habe ich ein Gemisch aus Epoxi und PORAVER-Leichtfüllstoff verwendet.
Bei Letzterem handelt es sich um ein druckfestes Granulat (19N/qmm), das aus Recycling-Glas hergestellt und bei 900°C zu 1-2 mm großen Kügelchen aufgebläht wird.
Um besser abschätzen zu können, ob das durchsichtige Epoxi und das weiße Granulat ausreichend gut vermischt sind, habe ich das Harz mit Grafit schwarz gefärbt.
Nach dem Einfüllen wird das Gemisch mit einem Holzstab eingestampft und verdichtet. Den äußeren Abschluss dieser sehr leichten Füllung bildet eine härtere und festere Schicht „normales“, mit Filler angedicktes Epoxi.

ENGLISH: 

The hollow spaces between the square wooden keelbox and the profiled inner carbon box had to be filled. For this I used a mix of Epoxi and PORAVER-lightfiller.
Proaver is a pressure resistant (19 N /sqmm) granulated material made from recycled glass, which is heated up to 900 °C and thus blown up to 1-2mm sized balls.
For feeding the white granulate with epoxi, I tainted the resin black, so I could spot if the mixing was good enough.
After filling in the mix it had to be stamped in with a wooden stick, so it becomes denser. As a last layer I coverd this very light filling with a denser and harder „normal“ epoxi-filler-mix.

.

14/9/2019 – STEVEN:

(English below) Das Stevenholz ist verleimt aus drei Lagen 20 mm Sipo- bzw. Sapeli-Mahagoni. Der untere Teil ist lotrecht, ab der Mitte biegt er leicht nach hinten, weswegen oben Spanngurte zum fixieren im Einsatz waren. In der ersten Lage sitzt die Gegenplatte des Vorstagsbeschlages; die Bolzenlöcher habe ich vorher größer aufgeboht und mit Epoxi aufgefüllt, womit die Kräfte nichts ins Holz ziehen, sondern in die runde Buchse.

Mit einem Richtlaser habe ich die senkrechte Mittellinie des Stevens bestimmt. Man beachte die hellen Tapestücke oben und unten am Kiel … Der Laserstrich liegt genau auf der Kielvorerkante (auch wenn er auf dem Foto nicht zu sehen ist).
Das Hobeln und Einschleifen hatte dann fast was Künstlerisches – bin sehr zufrieden mit meiner Bildhauerei. Die abgeklepte Trimlinie markiert nicht die Wasserlinie, sondern das obere Ende vom Antifouling 10 cm über der CWL. Ich habe die Bilder mal richtig herum gestellt …

ENGLISH: This weekend I built the outer stem.

It’s glued together from three layers of 20 mm Sipo and Sapeli mahogany. The lower part is straight, the upper part bends a bit backwards, so I had to use ratchet belts to pull them backwards. The first layer also contains the counterplate of the forestay fitting. Its bolts are sitting in epoxi sockets, so the load is spread evenly and can’t pull the bolts into the wood.

I used a laser level to get the middle line of the stem absolutely vertical. See the masking tape on the upper and lower end of the keel? The vertical line sat perfectly on the fore edge of the keel.
The plaining and fairing was a nice job, almost like sculturing – I am very happy with the result.
The trim line is not the waterline, but the upper edge of the antifoul paint 10 cm up of the CWL. I set the pictures the right way up, to give a better impression of what it will look like …

.

7/9/2019 – RUDER EINBAU:

(English below) BIG DAY 2: Da wir ja schon mittags mit dem Kiel fertig waren, haben Ralf und ich nachmittags auch gleich noch das Ruder eingebaut. Das Ruderblatt mit Niro-Welle und das auf Maß vorgefertigte GFK-Kokerrohr mit den selbststellenden Lagern kommen von Jefa (über Peter Kohlhoff).

Das Bohren des Lochs für das Kokerrohr ist Präzisionssache, da es natürlich exakt in der Kiellinie liegen muss. Innen kann man an dem Vorbohrer zwischen den unterbrochenen Mittellängsträger sehen, dass wir die Mitte ganz gut erwischt haben.
Am oberen Ende (beim Einbau über Kopf also unten) steckt das Kokerrohr im 10° Winkel in einer zweiten Platte, die in einem Ausschnitt knapp unterhalb des Cockpitbodens seitlich verschiebbar zwischen den Decksbalken liegt … Die Idee (die ich tatsächlich selber hatte! ) ist folgende: Unten ist die Ruderwelle im runden Ausschnitt mehr oder weniger fest, oben aber kann man die Platte beim Einbau noch seitlich verschieben und dadurch den seitlichen Winkel des Ruderblatts einstellen, so dass es exakt senkrecht steht und mit der Achterkante des Kiels fluchtet.
Erst danach wird die Platte mit Schraubzwingen fixiert und mit Epoxi-Fillets an der Cockpit-Unterkonstruktion verklebt.
Die leicht versenkte Befestigungsplatte hat zusätzlich den Charme, dass man später, wenn auch der Ausschnitt im Cockpitboden drin ist, keine hässlichen Epoxi-Klebewülste sieht.
Natürlich habe ich auch das Kokerrohr mit dicken Epoxi-Fillets versehen und anschließend mit fünf Lagen Glasgewebe anlaminiert.

ENGLISH:
Big day, vol.2: Mounting of the rudder.

Since we were finished with the keel already at noon, we just went on to put in the rudder, too.
The rudderblade with stainless stock and the rudder bearings prefabricked in a GPR-tube are coming from Jefa (through Peter Kohlhoff).

The drilling of the hull opening for the bearing tube has to be quite exact, to really hit the midship line and the right angle. Insinde you can see where the pre-drill extroudes nicely in the middle of the gap in the keel wood.
The upper end of the bearing pipe (for the mounting upside down the lower end …) is sitting in an extra plywood plate, which goes into an opening just below cockpit floor level between the floor beams. Is able to be moved sidwards, thus making it possible to adjust the angle of the rudderblade and to get it perfectly in line with the keel fin. only after adjusting the rudder this way, the wooden plate will be fixed with clamps and glued onto the floor beams with epoxi fillets. This little feature (my own idea! ) not only makes it easy to align the rudder blade, but also keeps the thick epoxi fillets out of sight, once the cockpit floor opening is closed, too.
After this I also set thick fillets around the bearing tube and fixed it with five layers of glass.

.

6/9/2019 – KIEL EINBAU:

(English below) BIG DAY, Einbau des Kiels …

Bildschirmfoto 2019-09-07 um 12.53.58

Kiel und Innenkielkasten kommen von Joachim „Schappi“ Happrecht und sind aus Kohlefaser. Die 650 Kg Bleibombe muss noch gegossen werden …
Der Innenkielkasten muss noch ein bisschen angepasst werden, bevor er in den Holzkielkasten passt. Die 2,10 m lange Kielflosse wird an einer Gerüstkonstruktion auf dem Rumpf aufgehängt und durch den Innenkielkasten gesteckt. Anschließend werden rechts und links die beiden trapezförmigen POM-Keile aufgeschraubt, in denen der Kiel „hängt“, wenn das Schiff richtig herum schwimmt. Die entsprechende Auflager sind am Innenkielkasten zu erkennen.

Nach zwei „Probeläufen“ (Rauf und runter lassen des Kiels) kann der Innenkielkasten mit angedicktem Epoxi bestrichen und eingeklebt werden. Dazu haben wir ihn mit einem Wagenheber von unten fest auf dem Holzkielasten gedrückt und den Flansch mit Zwingen fixiert. Die Haupt-Klebefläche sind im Bereich der POM-Keile. Hier wird die seitliche Hebelkraft direkt auf den Holzkasten bzw. die dahinterliegenden Bodenwrangen übertragen.

Anschließend haben Ralf und ich die Flosse mit der Wasserwage genau lotrecht gestellt und mit Keilen fixiert. Wenn die Epoxi-Fillets an Vorder- und Achterkante der profilierten Kielbox fest sind, wird die Kielflosse wieder herausgezogen und der restliche Hohlraum rund um den Innenkasten (ca. 8 Liter) mit leicht aufschäumendem Epoxi ausgegossen.
Die ganze Aktion ging eigentlich ziemlich einfach und locker über die Bühne – Morgens angefangen, Mittags war der Kiel drin. Und wieder ein dicker brocken von der liste abgearbeitet!

Im späteren Leben des Bootes wird der Kiel genauso ins Schiff gesteckt, nur dass dann das Schiff im Kran hängend von oben auf den Kielschaft gesteckt wird …
Die einfache Bauweise mit den beiden Kielkästen, die sichere Halterung des Gewichts in den Pom-Lagern und die bessere Lastverteilung auf die Bodenwrangen sind ein sehr geniales Konstruktionsprinzip. Trockener Kommentar meines Konstrukteurs Martin Menzner von Berckemeyer: „Ich wusste ja, dass du es einfach und gut willst.“ Danke, Martin!

Und natürlich ein dickes Danke an Schappi für Kiel und Kasten, sowie an Ralf Braasch und Dieter Stöhr für den tollen support beim Einbau.

ENGLISH …
Big day – mounting of the keel!

Keel fin and inner keelbox have been built of carbon by Joachim „Schappi“ Happrecht. The 650 kg lead bulb will have to be cast yet …
The profiled inner keelbox hast to be trimmed a bit to fit inside the square wooden keel box. The 2.10 m keel fin is lowered in through the slot from a cradel, which is mounted on the bottem side of the hull. After this the two trapezoid POM-wedges are mounted, in which the weight of the keel will hang, once the boat is the right way up. You can see their saddle on the inner keel box, too.

After two test runs of lifting and lowering the keel fin, the inner keel box is ready to be glued in with thickende epoxi. With a hoist jack we have pushed up both keel and inner box into position on the wooden square box, fixing the flanges with clamps. The main gluing surface is in the area of the POM-wedges, as here the sidward load of the keel (when heeling) is directly delivered into the wooden box and its support knees behind it.

After this Ralf and I had to make sure, the keel fin is 100% vertical and then fix it with wooden wedges into position. Once the epoxi fillets at the forward and backward end of the inner box have cured, the keel fin will be extracted again, and the remaining space around the profiled box will be filled with expanding epoxi, too.
The whole process was quite easy and smooth. We started early morning, by midday, the keel was in. Another big mile stone off the list!

In real life the keel fin will be mounted exactly the same way, only that the boat will be lifted by a crane onto the keel. The easy way of building and fitting two keelboxes, the safe and sound fixing of the keel weight in those two wedges and the smart way of spreading the heeling loads into the floorboards is a very smart construction. Comment of my designer Martin Menzner of Berckemeyer Yachts: „I knew you would like it easy and smart.“ Thanks, Martin!

Also big thanks to Schappi for keel fin and box, and of cause to Ralf Braasch and Dieter Stöhr for their support.

.

30/8/2019 – VERGLEICH:

Eins noch für heute …

Bildschirmfoto 2019-08-30 um 14.19.11

30/8/2019 – FURNIEREN 5:

Bb-Seite wird vakuum-geklebt, Stb-Seite schon einmal geschliffen …
Was soll ich sagen? Es wird so geil! Danke Thure, Ralf, Heiko und Timm!

Veneering Vol. 5: Port side is beeing vacuum-glued, starbord side already sanded once …
What shall I say? So happy! Thanks Thure, Ralf, Heiko and Timm!

PHOTO-2019-08-30-13-46-29-2

.

28/8/2019 – FURNIEREN 4:

(English below) Steuerbord-Seite klebt!!!

Nach dem Anpassen haben Ralf, Thure und zwei weitere Bootsbauer von Dieter Stöhr zunächst alle Furnierstreifen wieder abgenommen, mit Epoxi beschichtet und dann erneut aufgeplankt. Tackerkrampen in Packband-Abschnitten (gegen Druckschäden und zum besseren Abziehen) halten sie in Position, während eine Vakuum-Pumpe über das Schlauchsystem unter der Folie die Luft absaugt. Dadurch wird das Epoxidharz förmlich in in die Holzkappilaren hineingesaugt, was die beste Verklebung und die denkbar härtesten Oberfläche erzielt.
Ich bin so gespannt, wie es aussieht, wenn die Folie runter und das Holz eingeschliffen ist!!! 🤩🤩🤩

P.S.: Bild mit Folie runter nachgereicht …

PHOTO-2019-08-28-08-57-30

ENGLISH: Starbord side is on!!!

After the veneer strips have been cut to fit, Ralf, Thure and the other boatbuilders at Dieter Stöhrs boatyard took them off again, applied the epoxi and finally planked the hull again. While staples on plastic band strips (against pressure marks and for better removing) hold the veneers in place, the piping sytem of the vacuum pump sucks out the air under the plastic cover – thus drawing the epoxi deep into the capilaries of the wood and creating the best bonding and the hardest possible surface.
I’m really keen to see the vakuum cover coming off and the wood beeing sanded and faired! 🤩🤩🤩

(Danke auch für diese Bilder / thanks for the pics: Ralf Braasch)

.

26/8/2019 – KIELKASTEN:

(English below) Während die Furnier-Jungs ihr hochverdientes Wochenende genießen, habe ich die Unterkante vom Kielkasten, die bis dato noch ein paar Zentimeter übergestanden hat, plan gehobelt, die Kanten gerundet und mit vier Lagen 350 g Bi-Ax-Gewebe überlaminiert …
Damit ist die Sperrholzkante des Kastens nun ultimativ gegen Feuchtigkeit geschützt, und der tonnenschwere Kantendruck, den der Hebelarm des Kiels verursachen wird, ist zusätzlich in die Fläche eingeleitet.
Auch die Sperrholzkante am Motorschacht habe ich mit einer Schicht Glasgelege überzogen.
Das letzte Bild zeigt, wie das Kielprofil (plus Innenkasten) in der Box sitzt.

ENGLISH: While the vereering guys were enjoying their well deserved weekend, I went to the boatyard and plained in the lower edge of the keelbox, which so far has been sticking out a couple of centimeters. I rounded the edges and glassed them with four layers of 350 g Biax-glas … 
This is to ultimately protect the plywood edges against moisturem, and to lead the high pressure (caused by the leaverage of the keel) into the bottom. 
I also single glassed the unprotected edge of the engine well.
Last pic shows the keel fin profile (plus its inner cask) will sit in the keel box.

.

23/8/2019 – FURNIEREN 3:

(English below) Ralf schreibt mir:
Backbord sind die Furniere schon aufgelegt, aber noch nicht verklebt. Sie überlappen noch und werden Montag auf Stoß gebracht. Steuerbord ist der Streifen rund um das Genackerrohr bereits mit Zwingen verklebt, weil dort keine Vakuum gezogen werden kann … A-U-F-R-E-G-E-N-D !!!

PHOTO-2019-08-23-14-27-16

(Fotos Ralf Braasch)

English: Ralf writes …
Port side the veneers have been put on, but are not glued on yet. They still overlap and will be fitted edge on next monday. Tuesday … vacuum gluing!
Starbord side the first patch around the genacker lead pipe is glued on with clamps, as they can’t fit the vacuum bag at this spot … VERY EXCITED !!!

.

19/8/2019 – FURNIEREN 2:

(English below) Furnieren, Schritt 2: Die 3 mm starken Sipo-Furnierblätter werden zugeschnitten, aneinander geschäftet und auf dem Rumpf „auf Stoß“ angepasst, bevor sie mit Epoxi vakuum-verklebt werden können …
Nochmal der Hinweis: Das ist eine Arbeit, die ich nicht selber mache, sondern den professionellen Bootsbauern Thure und Ralf von der Bootswerft Dieter Stöhr überlasse. Ich hätte bei mir weder den Platz, noch ausreichend Fachkenntnisse. Und es soll (und wird!) nachher ja schön aussehen … 

PHOTO-2019-08-21-16-46-32English: Veneering Vol.2: the 3 mm Sipo veneer strips have to be cut, scarfed and fitted together on the hull, befor the actual epoxi vacuum glueing …
Again for clarification: This is a job I leave to the professional boatbuilders Thure and Ralf at Dieter Stöhrs boatyard. I’d neither have the space in my garage, nor the knowledge how to do it. And I want it to be looking perfect in the end. (I’m sure it will!) 

.

19/8/2019 – FURNIEREN 1:

(English below) Los geht’s: Furnieren bei Dieter Stöhr Bootsbau … Das Vakuum-Verfahren wird den Rumpf noch härter machen. Und so genial wie der Spiegel wird bald das ganze Schiff aussehen. Die langen Furnierblätter für die Seiten liegen schon parat … Ich bin schon sehr aufgeregt!

Veneering starts at Dieter Stöhrs boatyard … The vakuum-process will add a lot to the stiffness of the hull. First the transom, then the sides. The long veneers are being sortet and cut already … I’m very excited!

17/8/2019 – RUMPF GESPACHTELT:

(English below) Der Rumpf ist nun gespachtelt und geschliffen und bereit zum Furnieren bei Dieter Stöhrs Bootwerft. Das 3 mm Mahagonie-Furnier wird bis zur Kante der Bodenplatten gezogen, um den gesamten Bereich der „radius chines“ zu überdecken und zusätzlich zu verstärken. Auf dem letzten Bild sind die „Plankengänge“ schon mal mit Tape skizziert…

ENGLISH: Hull is now fillered and faired and ready for veneering at Dieter Stöhrs boatyard. The 3 mm mahagoi veneer will be put on up to the little step in the hull running from front to back, to cover and strenghten all of the „radius chine“ part. Last pic shows the widths of the veneer-planking skeched up with tape …

.

16/8/2019 – SEASMART-KLAMPEN:

Außerdem gestern eingetroffen: 4 rattenscharfe Popup-Klampen von Seasmart / Italien. Gefunden und bestellt habe ich sie beim Berliner online-Ausrüster Boatoon.com

Danke, Jungs, für die großzügige Unterstützung von BBB und den exzellenten Support!

Got these shiny italian design Pop-up-cleats from Seasmart … Found and ordered through BOATOON.COM 

Thanks for the help and great support for my BBB-project!

.

15/8/2019 – RUMPF DREHEN VOL.2:

(English below) So, nach der dreiwöchigen Sommertörn-Pause gibts hier auch endlich wieder was Neues auf BBB … und zwar erst mal die Fotos aus Dieter Stöhrs Bootswerft vom Drehen des Rumpfes vor dem Furnieren. Ein bisschen wie ein 3-DModell in echt.

At last, after three weeks of summer sailing holidays, there is some news again here on BBB … pictures from Dieter Stöhrs boatyard of the hull turning before veneering. Looks a bit like a 3-D-modell.

.

12/7/2019 – HAMBURG BOATSHOW 2019:

(English below) Super Nachricht zum Wochenende:
Ich freue mich, dass ich auch dieses Jahr mein BBB-Projekt auf der HAMBURG BOAT SHOW ausstellen und Vorträge zum bisherigen Bauprozess halten darf!
Kommt vorbei und besucht mich!

Bildschirmfoto 2019-07-13 um 09.39.37

For those of you guys based in Northern Europe …:
I’m very pleased to announce that I will show my BBB-project at this years HAMBURG BOAT SHOW as a „in process study“ and also will hold some picture-presentations on the building!
So come along and visit!

.

10/7/2019 – KIEL + PÜTTINGKASTEN:

(English below) Kurzer Besuch bei Schappi, der die Kielflosse fast fertig hat. Oben ist eines der POM-Elemente zu sehen, in denen der Kiel später hängen wird. Unten ist der Flansch für die Kielbombe zu erkennen. Die vorstehenden Rohre sind nur zum Werfthandling und werden noch abgeflext. Die Holz-Schablone zeigt das Profil der Flosse, die Schaumabschnitte sitzen vor und hinter dem massiven Carbon-Träger in der Mitte …
Anschließend habe ich noch die Kästen in der Fußreling aufgesägt, in denen die Püttingeisen versteckt sind. Ich habe den Kasten „durchgehend“ gebaut, um die Rundung hinzubekommen, dieses Stück aber nicht verklebt. Der abnehmbare Deckel wird später mit zwei Schrauben vorgesetzt. Noch fehlen die Bohrungen für die Wantenspanner, und die Bolzen dafür müssen ebenfalls noch etwas gekürzt werden.

ENGLISH:
A short visit at Schappis workshop, who is almost finished with my carbon keel fin. On the upper end one can see the POM-trapeze plate in which the keel wil hang. At the lower end theres the flange for the lead torpeedo. The pipes that stick out either side are only for workshop handling and will be cut off soon. The wooden tamplate shows the profil, and the bits of foam are offcuts from the front and back section, either side of the massive carbon backbone …
After this I went to the boat to cut open the boxes for the chainplates. I have built the box „continously“ to get the right curve, but did’nt use glue in this section. The front piece will be attached with two screws. The two bolts do not fit yet, they will have to be shortened.

.

4/7/2019 – VORÜBERGEHENDER UMZUG:

(English below) Transport zum Furnieren beim Bootsbauer meines Vertrauens …
Aus Platzgründen und weil ich die dünnen, langen Furnierstreifen weder sägen, noch mit Vakuum aufkleben kann, werden die nächsten Schritte über den Sommer bei der Bootswerft Dieter Stöhr in Kaltenhof bei Kiel stattfinden.

Einen kleinen Vorgeschmack, wie das schicke neue Furnierkleid aussehen soll, bekommt man auf den letzten beiden Bildern, wo mein kleines Projekt neben dem riesigen, wunderschön glänzenden 100er A&R-Seefahrtskreuzer „Kranich“ steht, der lange im Besitz des Britischen Yachtsclubs in Kiel war, und den Dieter und seine Crew vor dem Schredder gerettet und umfassend restauriert haben.

ENGLISH:
Street transport for veneering at the boatbuilder I trust…
Because I don’t have enough space around the hull, and because I can’t saw and vacuum glue the long, thin veneer strips, these steps will be done at Dieter Stöhrs boatyard in Kaltenhof near Kiel. 

A little taste of what the result will look like is given on the two last pics with my project standing next to the big and beautifully shinging 100 sqm A&R-Seefahrtskreuzer „Kranich“, which was belonging to the Britisch Kiel Yacht Club for years, and which has been saved from scrapping and was beautifully restored by Dieter Stöhr.

.

2/7/2019 – ZWEI BILDER:

… zwei Jahre dazwischen … two years in between. Still love it!

.

1/7/2019 – BOOT AUFLADEN:

(English below) Geheime nächtliche Kommandoaktion: Boot auf den Hänger laden … alleine, nur ich, ein paar Meter Dyneema-Seil, zwei stabile Spanngurte und mein neuer bester Freund, der Kettenhebezug!
Gewicht geschätzt 800 – 850 kg.

Secret midnight command action: lifting the boat on the trailer … single hand, just me, a dyneema rope, two strong transport belts and my new best friend, the chain hoist!
Weight guess 800 – 850 kg.

.

30/6/2019 – FUSS-RELING 3:

Vorderer Abschnitt der Fußrelingsbox … und noch ein paar andere Kleinigkeiten, wie z.B. das Glatthobeln der Fußreling oder das bündige Einlassen der Fenderhaken (… die überfurniert werden, so dass nachher nur das runde Loch für den Haken zu sehen ist.)