BBB – Backe baut’n Boot – Blog

Blog in Deutsch & English

Eigenbau eines 9,6 m Retro-Racers in Sperrholz / selfbuilding of a 9.6 m retro racer in ply.

A-Innenlayout

Das Boot: Länge 9,5 m, Breite 2,75 m, Tiefgang 2,2 m, Gewicht 2,3 To., Segelfl. a.W. 52 qm, Design: Martin Menzner / Berckemeyer Yachts, Bauweise: Sperrholz-Radius-Chine

Hier ein paar Eindrücke der bislang etwa 2.500 Stunden Bauzeit. Für die aktuellen fortlaufenden Blogeinträge bitte nach unten scrollen. (aktuelle oben, Baubeginn unten)

Here are some images of the 2.500 building hours so far … scroll down to see the running building blog. (latest on top, start of the project at the very bottom) 

BBB wird unterstützt von / BBB is supported by:

Frima M. & H. von der Linden (WEST-System-Epoxi, Epifanes-Lacke), Peter Frisch GmbH (Harken-Beschläge), Sommerfeld & Thiele (Bootsbauholz), Peter Kohlhoff GmbH (Jefa-Ruder), Boatoon (Ausrüstung) und HomeTronix (Lifepo4 – Akkus) …

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BLOG – EINTRÄGE:

14/10/2021 – MOTOR-UNTERBRECHER:
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(English below) Hier ein bisschen mehr aus der Tüftel-Abteilung: der Sicherheits-Unterbrecher für meinen E-Motor.
Es gilt zu verhindern, dass mein Caroute-E-Motor bei eingeschaltetem Kontakt hochgeklappt wird und damit die theoretische Gefahr besteht, dass durch irrtümliche Bedienung des Gashebels der Propellor dreht und sich jemand (im Zweifelsfall ich 😉 ) verletzen kann.
Meine Lösung ist ein simples Schnürchen, das von meinem Arretierungsbrettchen einmal umgelenkt zum abziehbaren Schaltgriff des Motor-Hauptschalter läuft.
Ist der Motor unten, ist das Schnürchen gerade eben lang genug, um den Drehgriff einstecken und den Motor anstellen zu können.
Ist der Motor jedoch hochgeklappt und das Schnürchen muss um um dessen Klappe herum, ist es nicht mehr lang genug. Der Drehschalter kann also gar nicht erst eingesteckt werden und es besteht keine Gefahr einer versehentlichen Inbetriebnahme. Ziemlich Idiotensicher, oder?
ENGLISH:
Here is some more German low-tech garage engineering: the security breaker for my electric motor.
I needed to prevent an accidential operation of my Caroute-E-Motor, while it is flipped up and the running propellor would hurt someone – most likely me 😉.
My soulution is a very low techy piece of rope, that leads from the jamming board (that holds down the morot and the sailing lid) to the handle of the engines main electric switch.
With the engine flipped down and the propellor under the boat, the little string is just long enough to connect the removable switch handle into the switch shaft.
Once the engine comes up the string has to go around the motor lid and is not long enough anymore to be connected. So no risk for running the propellor whilst the thing is inboards. What do you think?
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5/10/2021 – MOTORKLAPPEN-VERRIEGELUNG:
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(English below) Noch so eine nette Kleinigkeit für zwischendurch: Die Verriegelung der beiden Motorraum-Klappen.
Ihr erinnert Euch an das Prinzip? Eine Klappe schwenkt den Motor durch den Rumpfdurchbruch, die zweite verschließt das Loch, wenn beim Segeln der Motor oben ist …
Getreu dem Motto „keep it simple“ habe ich auf jede Art von Mechanik oder Metallriegel verzichtet und einen simplen Klemm-Mechanismus aus einem 8 mm Sperrholzbretten gebaut. Dieses drückt sowohl die Motor- als auch die Segelklappe nach unten und beklemmt sich an den beiden seitlichen sowie am unteren Holzanschlag.
Rückseitig habe ich noch ein passendes Auflager für den Motor angeklebt, so dass ich mir auch hier eine weitere Arretierung spare. Zwei Fliegen mit einer Klappe(n-Vorrichtung) sozusagen.
ENGLISH:
Just another small job in between: the locking device for the two motor box hatches.
You remember the idea of having a water filled box and two flaps on hinges, one with the engine on it, the second to close the thru hull hole while sailing with flipped up engine …
To keep it as simple as possible I decided not to have any mechanical or metal locking, but just a simple jamming board. It’s made from 8 mm ply and simply pushes down either the motor flap or the sailing flap, and fixes them by jamming under the two sidward wood blocks and in front of the bottom wood block.
On the backside of the jamming board I glued a rest for the engine while flipped upo, so I don’t need any fixing there either. Two flys with one clap, as we say in German.
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1/10/2021 – SUMLOG-GEBER & WASSERDICHTE BOX:
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(English below) Weil bei der Dachfläche längere Trockenintervalle für den Spachtel anfallen, ist Zeit für kleinere kompakte Arbeiten.
Zum Beispiel der Einbau des Raymarine Sumlog-Gebers bzw. des dazugehörigen Durchbruch-Stutzens nebst einem wasserführenden Kasten … Allerdings war das Arbeiten im beengten Raum unter dem Rumpf etwas anstrenged. Ich bin mir eher wie ein Grubenarbeiter vorgekommen.
Da ich nicht einsehen wollte, warum der Geber-Stutzen unter Wasser 5 mm hoch auf der Rumpffläche auftragen und Widerstand produzieren soll, habe ich den Flansch etwas zurecht gestutzt und das Teil 5 mm tiefer flächenbündig eingeklebt. Und zwar nicht dauerelastisch, wie empfohlen, sondern mit Epoxi, um einen zusätzlichen hochfesten Schutz für die Durchbruchkante zu erzielen.
Innen im Schiff sitzt der Durchbruchstutzen in einer rundrum abgedichteten Box, damit Wasser, das beim Stecken oder Ziehen des Gebers zwangsläufig eintritt, erst gar nicht in die Bilge läuft. Der Kaste ist höher als die Wasserlinie, so dass eine eventuelle (unwahrscheinliche, aber theoretisch mögliche) Leckage an diesem Bauteil keine Gefahr darstellt.
ENGLISH: Some small stuff I get done, while the filler on the coach roof is curing … e.g. building in the shaft for the Raymarine sumlog in a watertight box.
Since I didn’t want to accept, that the sumog shaft is sticking out 5 mm on the hull skin (even if profiled), I modified the setup a bit. I cut off most of the flange, sunk it in for those 5mm thickness level with the hull skin and glued it in with epoxi, to create a 100% watertight embedding and protection for the wood underneath.
Still, working in the narrow space underneath the boat was more like coal digging, then boatbuilding.
Inside in the boat I wanted to have a watertight box around the shaft, as with sticking or drawing the transmitter there will always be water entering the boat. And I didn’t want to have it running into the bilge. The box also is higher then the waterline, so in case of a (unlikely) leaking, there is no danger for the whole boat.
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1/10/2021 – GEHE ZURÜCK AUF LOS:
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(English below) Dachlackierung … Verflixt! Ich war mir so sicher, dass ich gut genug geprimert, gespachtelt und geschliffen hatte (3x !), aber: Denkste!
Nach zwei Lagen Lack und einem 400er – Feinschliff musste ich im Gegenlicht der geöffneten Garagentore feststellen, dass ich doch immer noch ziemlich heftige Dellen in der Oberfläche habe. An Steuerbord, wo ich wegen der beengten Platzverhältnisse eh nicht so gut ans Schiff komme, ist es besonders doof. Ich weiß genau, nachher sitze ich da an der Pinne, kucke nach vorne und ärgere mich. Also: gehe nicht über Los, sondern zurück nach der Schleifstraße, ziehe nicht 4000 € ein. Eine weitere Runde Spachteln, schleifen und grundieren … dann hoffentlich nächste Woche die Endlackierung.
ENGLISH: Painting the coachroof … Damn! I was so sure I had done a good job priming, filling and sanding the roof. (3 times!). But: sorry, nope!
After two layers of endcoat and a 400 grit sanding I opened up the garage doors and, in the backlite, had to admit, that it looks shitty. I can see myself at the helm, looking forward and always staring at exactly those spots, thinking if only I had done that extra work … So the only conclusion is: more sanding, filling and re-painting. Hopefully I will be there next week.
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20/9/2021 – INNENANSICHTEN:
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Bildschirmfoto 2021-09-20 um 09.01.10(English below) Gesten mal ein bisschen Foto-Posing gemacht 🙂 Ich würde sagen: der Innenraum ist zu 90% fertig … fehlen nur noch die Maststütze mit dem Tisch und der vorderen Kielboxkappe, ein paar Regalborde in den Schränken und – tatsächlich! – die Polster.

ENGLISH: Yesterday I did a little photo posing 🙂 I’d say, the cabin is 90% finished … things still missing are the mast support with the table and the forward keel box end, some cupboards and – yes! – the upolstry.

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18/9/2021 – KABINENLICHT:

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(English below) Offenbar gibt es z.Z. gewisse Lieferengpässe für Kabinen-Lampen (und anderen Bootskrams aus China) … Zum Glück habe ich vor zwei Jahren auf dem nautischen Flohmarkt in Kiel mal ein süßes kleines Deckenlämpchen mit schönem Facettenglas, aber auch einer ziemlich abenteuerlichen Schalter-Verkabelung erstanden.
Das Teil habe ich jetzt aus dem Regal gekramt und mit einem neuen Kippschalter, einer mit Epoxi-Knete eingeklebten Stiftfassung und einer 2 Watt – LED gepimpt. Das Ergebnis ist echt super. Jetzt habe ich eine ziemlich originelle, helle und inwändig moderne Leuchte …
(Danke für die geduldige Hilfe, Christian Gust und boatoon, aber zwei neue brauche ich ja noch …)
ENGLISH:
Obviously there seems to be a a delivery problem for cabin lights (and other stuff from China) … Luckily two years ago I bought a sweet little cabin domelight with beautifully cut glas at a nautical second hand marked at Kiel. I had decided not to use it, because it had a somewhat adventurous switch and cabeling inside.
But now I picked it up from the shelve, fitted a new switch, socket, cables and a 2 W – LED. The result is a unique little domelight, very bright, with modern techinques.
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17/9/2021 – LUK DETAILS + INNENLACK:

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(English below) Gerade geht es wieder gut voran … Schiebeluk-Feinarbeiten mit Ecken, Anschlüssen und Stopperleisten, dann Beizen und Lackieren … sowie fehlende Klarlack-Arbeiten innen am Kielkasten, Kojenkanten, Vorluk und Niedergang.
ENGLISH: Getting quite a bit of work done, theses days … Sliding-hatch joints and fine works, hatch stoppers, then tainting and varnishing … plus the rest bits of clear varnish inside at the keel box, seat edges, front hatch and companionway.
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8/9/2021 – SCHIEBELUK 3:

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(English below) Was noch fehlte, waren eine dem Radius angepasste „Verlängerung“ des (bereits lackierten) Steckschotts, zwei Abschlusskappen für die Schienen, sowie die achtere Kante des Luks, die oben als Griff und unten als Tropfkante ausgeformt ist. Letztere kann natürlich nicht verklebt, sondern nur von unten verschraubt werden, weil man das Luk ja sonst nicht von vorne auf die Schienen bekommen würde.
Luk und obere Griffleiste werden weiß lakiert, alles andere wird passend mit Epifanes Mahagoniebeize eingefärbt und mit 2-K-Epifanes klar lackiert.
Ich bin ganz happy mit der Form der Luke, sie ist schön flach und hat statt der hässlichen Schienen nach vorne nur die zierliche Rollenführung in der Dachmitte.
ENGLISH: 
The still missing bits are the upper, rounded part of the (already varnished) drop board, two end caps to cover the slider tracks, and the actual aft edge of the hatch, whos upper frame makes for a grip edge; the lower frame can not be glued on but has to be fixed with screws, as otherwise the hatch could not be pushed into the sliders from the front.
The hatch and the grip edge will be varnished white, everything below will be tainted and varnished clear with 2-K-Epifanes to match the already finished parts.
I’m quite happy with the looks of the hatch. It is nice and flat and instead of ugly double tracks towards the front, it only has those small leading angles for the central roller bearing.
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31/8/2021 – SCHIEBELUK 2:
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(English below) Nachdem Rahmen und Schienen angebaut sind, kommt nun der Deckel drauf.
Weil er eine leichte Wölbung haben soll, sind die Querhölzer gebogen verleimt und der Deckel oberseitig mit drei Lagen Glas überlaminiert. Während vorne bereits der Querrahmen fixiert ist, habe ich hinten zur Montage Diagonallattens aufgebracht, damit die Schienen beim Anpassen und Probeschieben schön parallel bleiben.
Am vorderen Querholz ist mittig eine 25 mm Kunststoffrolle angebracht, die bei maximaler Auszugweite in eine Art Führungsschiene aus flachen Dreieckshölzchen hinein läuft. Das sorgt dafür, dass das Luk mittig fixiert ist und beim Zuziehen nicht verkantet. Mit anderen Worten: Dieses kleine Gimmick ist mein Ersatz für zwei volle seitliche Führungsschienen, die das „cleane“ Aussehen mein schönes flachen Aufbaus ruinieren würden.
Und noch ein kleines Detail: Auf dem drittletzten Bild ist hinter dem vorderen Querrahmen ein dünner, querlaufender Deckel zu sehen, der auf dem festen Teil des Rahmen verklebt von rechts nach links läuft. Dieser flache, nach vorne offene Kasten fängt das Spritzwasser ab, das vom Wind oder einer Welle unter das Luk gedrückt wird, und hindert es am Hoch- und Weiterschwappen in den Niedergang.
ENGLISH:
After the fixed part and the slider tracks have been mounted, it’s now about putting on the actual roof.
As I described before, it’s slightly rounded to fit with the cabin roof radius. Three layers of glass and three rounded frames keep it in shape.
While I mounted the forward beam and tested out the sliding I used diagonal strips to maintain the form of the whole thing.
In the middle of the forward beam I mounted a small plastic roll, which fits into a flat track at the position of maximum forward draft. This little gimmick holds the hatch in a centeresd position, so it doesn’t tilt and jam, when pulling it back. I other words: t replaces two full lenght tracks, that would ruin the nice and clean looks of my cabin roof.
And then there’s one more little detail: on the thrid last pic behind the forward frame you can see a thin piece of ply running from side to side, that is glued onto the fixed part of the framework. The gap beneath „catches“ spraywater that is blown backwards underneath the hatch, so it can’t go up and over the frame into the inside of the boat.
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27/8/2021 – SCHIEBELUK 1:

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(English below) Und weiter geht’s mit dem Schiebeluk. Das muss geacht werden, bevor das Dach lackiert werden kann.
Meine beiden Gestaltungs-Prämissen waren: möglichst flach (H= 30 mm) und ohne Führungsschienen, die nach vorne laufen.
Damit letzteres gelingt, habe ich mich für das „französische Modell“ entschieden. Dass heißt, das Luk ist etwas länger, kann aber nicht ganz aufgeschoben werden, damit beidseitig 25 cm seitliche Führung vorhanden ist. Die lichte Öffnung ist mit 75 x 80 cm trotzdem absolut ausreichend. An den vorderen beiden Ecken gibt es dann ein Gleitlager statt Schiene.
Meine Gleitschienen bestehen aus 20mm tiefen Alu-U-Profilen, in denen 4 mm Glasfaser-Segellatten gleiten. Diese sind in entsprechende Fräsungen im Holz-Rahmen des Luks verklebt.
Der „Deckel“ ist aus 6mm Okoume-Sperrholz. Um die leichte Wölbung hinzubekommen habe ich die Platte etwas größer ausgeschnitten und mit Kanthölzern und Gurten auf dem Aufbau in die tatsächliche Dachwölbung gedrückt. Anschließend sind drei Lagen Glasmatte drauf laminiert. Außerdem habe ich drei unterseitigen Querstreben auf dieser „Form“ lamelliert, je eine für vorne und hinten, sowie eine die als Anschlag die Schiebe-Strecke definiert.
ENGLISH:
Before varnising the coach roof, I also have to build the sliding hatch.
I wanted it to be as flat as possible (30 mm) and I didn’t want to have sliding tracks on the roof in front.
To achieve this I chose the „frensh hatch“ type, which works with a bit more total lenght, so the actual hatch never has to slide open all the way, but alway keeps a rest of 25 cm of sliding track to be stable. Still the hatch is big enough with 75 x 80 cm.
My sliding tracks are made of 20 mm deep alloy u-profiles and glasfibre sail battens as sliders. The battens are glued into a recess which I have routed into the frames. The top side of the hatch is made from 6mm Okoume marine ply. To get the radius right I simply bended it over the actual roof and laminated three layers of glas on top. There are also three rounded traverse beams underneath, which I laminated from mahagony into the same radius.
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25/8/2021 – FACHBESUCHER:
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(English below) Gestern überraschend einen netten Besucher auffe Werft gehabt:
Helge von der Linden, mein Westsystem-Epoxi- und Epifanes-Lack-Supplier, Freund und Bootsbauratgeber in allen (K-)Lebenslagen, kam mal spontan auf ein Bierchen vorbei (oder waren es zwei?), um nachzusehen, wo die 125 Liter Epoxi geblieben sind, mit denen er mich die letzten vier Jahre beliefert hat.
Prost Helge! Schön dass Du mal wieder da warst!
ENGLISH:
Yesterday I had a surprise visitor at my little boatshed:
Helge von der Linden, my West System Epoxi and Epifanes Varnish supplier, friend and boatbuilding guru, spontanously decided to drop by for a beer or two, to have a look where those 125 Liters of epoxi disapeared to, he had send me over the last four years.
Cheers, Helge! Always nice having you around!
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23/8/2021 – NIEDERGANG:
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(English below) Während der Epoxi-Filler auf dem Aufbaudach durchhärtet, habe ich noch schnell die kleine Treppe für den Niedergang gebaut.
Da die Anschlusspunkte oben und unten ein bisschen „figeliensch“ sind, habe ich ein zuerst ein Mock-up-Modell gebaut, um nicht die guten 20 mm Bretter für die Wrangen zu ruinieren. (Merke: 3x abgeschnitten = immer noch zu kurz!) Die beiden Stufen stehen etwas vor und haben gerundete Ecken, sowie eine flache aufgeleimte Leiste als Anti-Rutsch-Hilfe.
Außerdem hat die Schwelle des Nedergangs eine Teak-Auflage bekommen. Da man dort vermutlich häufiger sitzt bzw. drüber rutscht, wäre der Klarlack wahrscheinlich schnell ruiniert.
ENGLISH:
While the epoxi filler on the coachroof is curing, I built the little companionway ladder.
Since the upper and lower connection points were a bit tricky I started with a mock up model, to not ruin my expansive 20 mm mahogany boards. (Not to have: measure twice, cut once = damn, still too short!) The two steps reach out a bit in the front and a little flat strip glued on top serves as non-skid aid.
Also the threshold got a layer of teak. The clear varnish that was there before would very likely get scratched quickly, as this is a nice place to sit.
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20/8/2021 – BACK AT WORK:

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(English below) Nach fast acht Wochen Drehbuch- und Sommerpause bin ich jetzt wieder am BBB zugange – endlich! 🙂
Derart ausgeruht habe ich mir gleicheine unangenehme Baustelle vorgenommen, für die mir im Frühjahr zugegebener Maßen die Motivation gefehlt hat: Dachkanten runden, Dachfläche und Vorluk feinspachteln.
Nicht aufregend, aber notwendig, da man später, wenn das Dach erst hochglanz weiß lackiert ist, jede Delle sehen würde.
Und nach der ersten Schicht Epoxi-Primer bzw. Filler kann man auf jeden Fall schon mal ahnen, wie es nachher in Epifanes 2-K „Cloudwhite“ aussehen soll.
ENGLISH:
After eight weeks of scriptwriting and summerholidays meanwhile I’m back working on my BBB. At last! 🙂
With fresh motivation I took on a somewhat unpleasant job which I didn’t have the nerve to finish in spring: rounding the roof edges, filling and fairing the roof and front hatch.
Not a spectacular kind of work, but necessary, as later the roof will pe painted high gloss white, and one would see every little dint.
And after a first coat of epoxy primer / filler one already gets an idea of what it’s going to look like with the Epifanes 2-K varnish in Cloud White.
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18/6/2021 – MOTOR-TEST:
Und hier der langerwartete erste Testlauf meines CAROUTE SO 300 Elektro-Pod-Motors in meiner Flip-up-box.
Der Motor hat 2100 W Leistung und 160 Pfund Schub. Zum Segeln wird der Motor eingeklappt, die Rumpföffnung wird mit einer zweiten Klappe verschlossen.
ENGLISH: Here is the long awaited first test run of my CAROUTE SO300 electric pod drive in my flip-up-box.
The motor has 2100 W power and 160 Lbs. thrust. For sailing, it will be flipped up into the box, a second lid closes the through hull opening.
Henry Zhou, this one is especially for you. Thanks for your friendly support and three years of patience from your delivery to this first test !
16/6/2021 – AKKU MONTAGE:
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(English below) Noch ein kleiner Nachklapp zur Montage meines 24V 200Ah LifePo4 – Akku von HOMETRONIX:
Vorab: Ich habe von Elektronik wenig bis gar keine Ahnung, weswegen ich etwas skeptisch war, ob ich mir mit einem Akkubausatz einen Gefallen tue. Aber da es eine sehr schöne, gut verständliche Montageanleitung (auf Deutsch und Englisch) gab, war das Ganze dann tatsächlich ein Kinderspiel.
Einmal habe ich vorab noch den Telefon-bzw. eMail-Joker setzen müssen, als es um die korrekte Verdrahtung der Zusatzbalancer ging. Aber nach sehr kurzer Zeit hatte ich die Antwort von Herrn Baur von HOMETRONIX erhalten.
Wie erhollft ein sehr verlässlicher Service also, der nicht bei den (ebenfalls freundlichen) Verkaufsgesprächen und einem günstigen Preis aufhört! Danke dafür!
Die 8 Einzelzellen sind bei Lieferung von Hometronix bereits auf die exakt gleiche Spannung vorgeladen, so dass man keine Ladungen ausgleichen muss. Ich hatte die Pole vorab mit Aufklebern beschriftet, sicherheitshalber, um nicht durcheinander zu kommen und keinen Kurzschuss zu verursachen … Nach einer guten halben Stunde hatte ich alles in der richtigen Reihenfolge miteinander verbunden und das Batteriemanagment-System sowie die Zusatzbalancer angeschlossen. Der kleine LED-Ladestandsanzeiger zeigte Betriebsbereitschaft an, die erste Messung des Pakets ergab die korrekte Sollspannung von 26,5 V.
Anschließend musste ich den Batteriekasten nur noch seitlich in meine Kielbox einschieben, das Massekabel anschließen und das Plus-Kabel an den Hauptschalter sowie die 125A-Hauptsicherung anklemmen. Fertig!
Bei einer kleinen Beleuchtungsprobe konnte ich mich dann darüber freuen, endlich „echten“ Bordstrom zu haben. Jieha!
Heute oder Morgen werde ich noch die Kontroll-App meines Smart-BMS auf das iPad laden, dass ich u.a. als Lademonitor nutzen will.
Und meinen 24V Caroute-Elektromotor werde ich dann auch endlich zum ersten Mal Probe laufen lassen.
Noch ein Wort zur Insatllation der gesamten Elektroanlage. Ich bin, oder besser war, da wirklich ein absoluter Anfänger. Was mir unglaublich geholfen hat ist die Lektüre von Michael Herrmanns YACHTINSIDE-Buch „Elektrik auf Yachten“ (und zwei Telefonate mit ihm!). Deswegen also hier die beiden relevanten Links:
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ENGLISH: Here a little report on the installation of my 24V 200Ah LifePo4 – battery by HOMETRONIX:
For a start, I have never had any skills or much interest in electronics. So I was a bit sceptic if I was doing me a favour in purchasing a battery kit rather then one ready-to-go. But since there was a very good assambly manual (in German and English) the mounting was indeed easy as a kids game.
There only was a slight uncertainty about the wiring of the extra balancers, but this was cured quickly and reliably per email by Mr. Baur, my man at HOMETRONIX. So good to see that the german speaking support I was hoping for, really was there when I needed it, and the joy did not end with the good price they gave me.
The 8 HOMETRONIX-cells come pre balanced and ready to mount. I marked the poles with little tags, so I wouldn’t get confused in the middle of the fight, putting ends to wrong poles causing a shortcut … After only half an hour, everything was in the right place, includding the extra wires for the battery managment system and the extra balancers. The little led-control panel was showing working mode and a quick mesuring gave me the proper power of 25.6V.
After this I only had to slid in my battery box sidways under the keel-seat and connect the main minus and plus cables. Done! With a little test I could enjoy the „first light“ with on board power out of my new battery set. Yeeha!
Next steps will be the download of the control app of my smart BMS onto the ipad I will use as a monitor on the chart table. Oh, and of cause, starting and testrunning my Caroute electric motor for the first time, since I mounted it 3 years ago.
One word to mounting the whole electric system … As I said up to now I was a bit of an idiot with this kind of stuff. What helped me lots was reading the right book: its calles „electrics on yachts“ by Michael Herrmann, unfortuantely available in German only. Still I have posted the link above, together with the one for Hometronix as a supplier for the battery.

11/6/2021 – E – INSTALLATION 2:

(English lelow) (So, nach ein paar Wochen Pause (für’s Drehbuch-Schreiben) bin ich jetzt endlich dazu gekommen, die Elekto-Installation im Schaltkasten fertig zu stellen.
Außer ein paar Kleinigkeiten wie z.B. USB-Kabeln, etc. fehlen noch der 220V-Landanschluss mit FI-Schalter und die Hauptsache: die Montage und der Anschluss des 24V-200A-Akkus. Dazu bald mehr …
ENGLISH: Finally, after a few weeks break (due to my scriptwriting job) I got down to finalize the work on my electronics board.
Apart from some small stuff like USB-cables there’s two big things missing still: The complete 220V shore-power-string and the mounting and connecting of the 24V 200Ah batteries. So stay tuned for more.
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16/5/2021 – E – INSTALLATION 1:
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Habe mich – dank Fernberatung durch M. Herrmann Yachtinside – nun endlich an die E-Installation gewagt!
Finally – and with supervision by M. Herrmann Yachtinside – I got started with my electrical system!
Bildschirmfoto 2021-05-16 um 12.37.04Haupt-Komponenten im Schaltschrank: v.l. 12V Sicherungskasten, Spannungsteiler 24/12V, Verteilerkästen 24V + und -, Raymarine ACU 100 Kurscomputer, Raymarine iTC-Konverter, 220V-Fi-Schalter.

Dry fit of the major componets for the electic board: from left 12V fuse box, 24/12v converter, 24v distribution boxes + and -, Raymarine Acu 100 course comuter, Raymarine ITC converter, 220V -Fi-switch box.

Bildschirmfoto 2021-05-16 um 12.37.23Die Erdung des Minus-Pols erfolgt über den Bolzen o.l. bzw. den (leitenden) Kohlefaser-Kielkasten. Darunter das Batteriemanagement für die LifePo-Zellen. (Blau geht zum Akku, Schwarz via Edrungsbolzen zum 24V-Verteilerkasten)

This is the battery management system, blue is connected to the minus of the LifePo cells, black cable connected via grounding bolt onto the minus distribution.

Der 24V-Hauptschalter, die 125 Amp Hauptsicherung und der 35mm-Kabelanschluss durch Verlegerohre hinüber zur 24V Hauptverteilung. Deren oberer Kasten ist für + Pol mit Einzelsicherungen, unterer Kasten nur als – Pol Verbinungdskasten. Kabel rechts gehen weiter zum e-Motor, oben links der Spannungsteiler 24/12V.

24v main switch, 125 Amp main fuse and 35mm cables running through bilge pipes over to the main 24V main distribution. The upper box is for positive with main fuses, lower box is for negative connection. Cabels on the right go on to the e-motor, the blue box left is the 24/12V converter.

Bildschirmfoto 2021-05-16 um 12.37.51

Der Schaltschrank. Vorne in der Klappe sind die Drucktaster von hinten, die ich bereits beschriftet habe.

The electric cabinet. In front on the hatch you can see the backside of the panel switches, which I already put function lables on.

Licht- und Instrumenten-Verkabelung in der Achterkoje … Für die E-Kabel verwende ich WAGO-Klemmen. Das schwarze ist der Empfänger der S-100 Autopilot-Fernbedienung, rechts der Kabelkanal zum Schaltschrank. Raymarine-Verteiler für die Instrumente, den EV-Kreiselkompass und den S-100-Empfänger (gelb).

Light- and Instrument cabeling in the quater berth … For the lighting wires I use WAGO clamps. The black thingy is the S-100 remote control receiver. Right side is the cable canal towards the electic cabinet. Raymarine connection for the instruments, the EV-Gyro compass and the S-100 remote control (yellow).

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9/5/2021 – KIELBOX VERKLEIDUNG:
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(English below) So, die Kielbox-Verkleidung ist fertig zum Schleifen und Lackieren.
Die gerundeten Endkappe, die inzwischen eine schöne Kante aus 8 Lagen Furnier bekommen hat, „beklemmt“ gleichzeitig den Deckel des Batteriekastens, die Frontklappe und die beiden Seitenteile.
Die Klappen sind unten mit Niro-Stiften fixiert, die einfach in eine Bohrung gesteckt werden. Der in Längsrichtung aufgeleimte Rahmen der Seitenklappen sorgt dafür, dass man beide einzelnen Fächer gleichzeitig öffnen kann. Wegen der Abmessungen des Batteriekastens besteht die Klappe in diesem Bereich nur aus einer Lage Furnier, die aber noch von innen noch eine Lage Glaslaminat bekommt, um sie zu stabilisieren.
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ENGLISH: The keel box now, too, has it’s side and top parts and is ready for sanding and varnishing.
The rounded end cap now has a nice 20 mm rim, which is glued in 7 veneer layers. It „clamps“ down the hatch for the battery box, the front and the side parts. The side parts are fixed with simple metal thorns sitting in drillings in the floor. The sides are glued together with a longitudinal frame part, so they can be taken out as one piece. Because the battery box couldn’t be maximum width, here the side cover is only 2 mm veneer. To prevent it cracking I will strengthen it with a thin layer of glas laminate from the inside.
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5/5/2021 – INNENBELEUCHNG:

Es werde Licht – may there be light!

28/4/2021 – 3 KLEINE TRICKS:

(English below) Heute Abend mal drei kleine Bootsbau-Hacks …
Hack 1. Um Kosten zu sparen und nicht zu viel Material zu verschwenden, bastle ich mir kleine Pinsel selber, indem ich von einem großen Malerpinsel Borsten abschneide und diese mit Tape an einen kleinen Kunststoffstab klebe. Diese Art Pinsel sind hervorragend, um z.B. Bohrlöcher zu versiegeln.
Dazu benutze ich übrigens kein Epoxi mehr, da sich bei so kleinen Mengen das Anrühren nicht lohnt. Ich verwende G4, eine einkomponentige Polyurethan-Grundierung, die fertig zum Verarbeiten ist und hervorragende Kriecheigenschaften hat, d.h. besonders tief ins Holz eindringt.
Hack 2. Das Seeventil meiner Pantry-Spühle (blauer Griff) sitzt ziemlich unzugänglich unter dem Schiebe-Kocher. Um es dennoch einfach bedienen zu können, verwende ich einen doppelten Seilzug, der zur Oberfläche der Pantry umgelenkt ist. Rotes Schnürchen = Ventil auf, schwarzes Schnürchen = Ventil zu.
Hack 3. Weil mir meine schöne Lackoberfläche am Navi-Tisch zu schade war, um sie mit drauf geschraubten Scharnieren zu verunstalten, und eine teil-verdeckte Lösung mit Klavierband bei einer Plattenstärke von 8 mm nicht möglich war, habe ich mich für ein Scharnier-Klebeband aus dem Flugzeug-Modellbau entschieden. Klebt wie Hölle und ist absolut robust, da mit Kevlarfäden verstärkt. Sollte ich es doch irgendwann tauschen müssen: Auf der Rolle zu lächerlichen 2,95 € sind noch 4,5 m drauf. Sollte also reichen.
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ENGLISH:
Tonight I want to share three small boatbuilding hacks with you …
1st hack: To save costs I make up small brushes myself by cutting a big one in many pieces. Those I put on a little stick with tape. This kind of brush is very useful for sealing drilling holes.
As a sealing coat I used to mix up epoxi, but always had way too much left over. So now I use a one component polyurethane primer, which comes ready straight out of the can and has very good creeping ability, thus going deep into the wood.
2nd hack: The sea cock for my kitchen sink (see the blue handle) sits quite remote and unaccessable under the cooker drawer. To make open and closing easy I use a double string construction led on the top of the work surface. Red means open, black is for closing.
3rd hack: As I didn’t want to ruin my nice varnish on the chart table with big silver hinges, I used a hinge tape used for model planes. It sticks like hell and is very robust through the use of kevlar fibres inside. However, should I have to replace it some day, there’s still plenty left on the roll, which only cost me as much as 2 Euros 95.
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25/4/2021 – KLEINKRAM:

(English below) Mein aktuelles Drehbuch-Projekt lässt zur Zeit nur kleinere, sporadische Arbeiten am BBB zu …
Zum Beispiel der Innenrahmen und die Haltegriffe am Niedergang, die mit einem kleinen Regalbord kombiniert sind, das gleichzeitig als Blende und Kabelführung für die Raymarine -Instrumente dient.
A propos Raymarine … So langsam rückt die große Instrumenten- und Elektro-Installations-Aktion näher. Ich habe schon mal alles an Bord geräumt, ein paar weitere Leerrohre geborgen und eingebaut und mir schon mal ein paar Gedanken für die Einrichtung des Elektronik-Schapps gemacht.
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ENGLISH: At the moment my scriptwriting job does not leave me much time for boatbuilding. Yet I got some small jobs done, e.g. the inner frame at the companionway, that has two handels and a little shelve to hide the Raymarine instruments and their cables.
Mentioning cables … I now got all the electrical stuff out of the shelve and on the boat: Raymine Instruments, autopilot, electical installation, etc. I also bended and glued in some cable pipes and started planning the where-goes-what inside the electronics-cabinet behind the navigation table.
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5/4/2021 – RUNDUNGEN:
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(English below) Wie ist das mit dem Holz und den Rundungen? Das haben doch einige wissen wollen.
Hier also nochmal die Schritte am Beispiel der Abschlusskappe des Kielkastens …
Die grade Front des Kielkastens wird an den Ecken gerundet. Dann wird an eine entsrechend ausgeschnittene Grundplatte das Biegesperrholz gebogen und verklebt. Dieser Radius ist das Maximum, was das Material hergibt, ohne zu brechen.
Anschließend dämpfe ich das 2mm Sipo-Furnier über einem Wok. In heißem Zustand kann ich es über die Unterkonstruktion biegen. Nach dem Trocknen flext es zwar wieder ein Stück zurück, ist aber bereits so weit vorgeformt, dass es beim endgültigen Verleimen mit Epoxi keine Schwierigkeiten mehr gibt. Später wird der Überstand der Oberkante noch auf 20 mm Höhe reduziert und mit Furnierstreifen auf 20 mm Breite aufgefüttert. So ergibt sich eine schöne, massive Kante.
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ENGLISH:
Quite a few people asked, how I did the roundings on my furniture. Here you can see the process again on the aft cap of the keel box.
The rectangular front of the keelbox is pre rounded. Then I cut out a plywood plate with tte right radius and glue a special „bendy“ plywood around it. This is the smallest radius you can do with this material
Then I steam the 2 mm Sipo veneer over boiling water in a wok until it is easy to bend around the plywood form. After cooling down and drying the veneer flexes back a bit, but it is already nicely pre-rounded, so you can epoxy glue it to the underconstruction without cracking it.
Later on I will trim down the upper edge to 20 mm height and fill it up with veneer strips, so it will be a nice massiv handrail.
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31/3/2021 – MÖBEL-ENDLACK:
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Und soooo … sieht das eingebaut aus.
And this is what it looks like in place.
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31/3/2021 – MÖBEL-ENDLACK:
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(English below) Fünfte und endgültige Lackschicht für die Möbel …
Als Möbelgriffe verwende ich ein 3 mm Dyneema-Strippchen. Der flexible Wasserhahn ist ein von mir mit Schlauchanschluss gepimptes Baumarkt-Teil, das günstiger und hübscher ist, als die üblichen 12V-Campingarmaturen, die meist aus Plastik sind. aussieht. Die Wasserpumpe wird mit dem gleichen Druckknopf gesteuert, wie ich sie gegenüber am Kontrollpaneel verbaut habe.
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ENGLISH: Fifth and final coat of varnish for the furniture …
As „hatch handles“ I use a 3 mm Dyneema cord. The flexible sink tab is one from the local homestore, which is much cheaper and yet better quality than the 12V – plastic camping ones from the yacht store. I have pimped with a connection for the water pipe, the pump is operatet with the same push button, as I have used them on the other side at the control panel.
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23/3/2021 – FEIN & WENIGER FEIN:

(English below) Im Moment versuche ich, das Schöne mit dem weniger Angenehmen zu kombinieren …
Während die einzelnen Lackschichten (bisher 4) der Innenmöbel trocknen und das Sipo-Furnier so richtig leuchten lassen, heißt es außen am Aufbaudach Schleifen, Spachten, Schleifen, usw.
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ENGLISH:
At present I try to combine the enjoyable work with the dirty stuff …
In between the varnishing of the furniture (4 layers so far) and enjoying the gloss and gleam of the Sipo veneer, I have to get myself to finishing the coach roof by filling and sanding and filling and again sanding.

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16/3/2021 – PANTRY FUNKTION:

(English below) Die Schrankblende der Pantry hat eine recht aufwendige Doppel-Scharnier-Lösung … Das obere Paar ist für die Schrankklappe, die unteren Scharniere heben eine L-förmige Klappe, die den Zugriff auf den schräg dahinter gelagerten Kocher freigibt. Dieser wird zum Kochen nach vorne gezogen. Das große Schapp unterhalb der Kocher-Klappe dient als Stauraum für Töpfe und Pfanne.

ENGLISH: The pantry cupboard sports a somewhat sophisticated dubble hatch soloution. The upper hatch obviously is the one for the cup board, the lower L-shaped one opens the angled rack for the gas coocker, which can be sled up and forward to use. The big compartment below the coocker area / the horizontal hatch is for kitchengear, pots and pans.

14/3/2021 – KARTENTISCH FEINARBEITEN:

(English below) Weiter mit den feinen kleinen Holzarbeiten:
Furnierte Schrankklappe über dem Kartentisch mit Scharnieren und Halteleistchen für den iPad (Navigation, Lade-Kontrolle, Musik), sowie eine herausnehmbare Aufbewahrung für Stifte, Kurs-Dreiecke und Navigationsbesteck.
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ENGLISH:
Coming along with more fine woodwork:
Veneering the cupboard hatches, putting on hinges and wooden brackets for the iPad (navigation, battery controls, music), plus a removable tray for pencils, course tryangles and navigaton stuff.
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7/3/2021 – PANTRY & KARTENTISCH:
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(English below) Dieses Wochenende war mal wieder Tüftel-Time …
Hier meine Lösung für eine Kocher-Schublade: Das Can-Glaskochfeld lagert vollständig verdeckt auf einer 30° geneigten Auflage unter dem Schrank. Das Auflager ist herausnehmbar. Durch Hochnehmen der zweigeteilten Arbeitsplatte kann man den Kocher nach oben und vorne in seine Arbeitsposition ziehen. Darunter befindet sich ein Schapp für Töpfe, Pfannen, etc.
Auf der anderen Seite nimmt der Schrank überm Kartentisch Gestalt an, in dem Sicherungskasten, E-Schaltungen, und Navigatinseinheiten eingebaut werden.
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ENGLISH: This weekend was fiddling-time once more …
Here’s my solution for a draw out cooker: The glas cooktop rests on a rack angled at 30° underneat the cupboard. The rack itself is removable. By taking up two parts of the kichten work top, you can move the cooker up and forward into its horizontal work position.
Underneath there is a storage for pots and pans and stuff.
On the opposite site of the cabin the cupboard above the chart table is taking shape, too. It will conatin all electrical switches, fuses and navigation computers.
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3/3/2021 – PANTRY & KOCHFELD:

(English below) Nach den ganzen Dachgeschichten bin ich zur Abwechselung mal wieder drinnen zu Gange …
Nachdem nun das dicke Paket von boatoon.de mit dem wunderbaren Alpa/Can-Kochfeld und der Spüle angekommen ist, kann ich endlich auch den Pantryblock fertig bauen. Beides, Spüle und Kocher, verschwindet bei Nichtgebrauch unter den ausgeschnittenen Abdeckplatten.
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ENGLISH: After all the coachroof business, for a change, I did some work on the inside …
After I got a huge parcel from my supplier boatoon.de, containing the aplha/Can gas stove and the stainless sink, I could finish off the pantry block. Both, sink and cook top, hide below the cut out parts, when not in use.
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21/2/2021 – AUFBAUDACH & VORLUK:

(English below) Dumm darf man sein – man muss sich nur zu helfen wissen!
Nach dem Laminieren des Aufbau-Dachs habe ich wie geplant das Vorluk „ausgeschnitten“ … Hat super funktioniert – bis zu dem Moment, wo ich festgestellt habe, dass die Höhe meiner Garagenwerft nicht ausreicht, um es aufzuklappen und an die verdeckte Scharnier-Verschraubung zu kommen.
Aber: Die Axt im Haus (in dem Fall: der E-Fuchsschwanz) erspart den Zimmermann … Ich habe dann mal eben die Dachkonstruktion durchgesägt, um das Problem zu lösen. 🙂
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ENGLISH: It’s all right to be stupid, but you have to know how to get yourself out of the mess!
After laminating the coach roof I cut out the front hatch as planned … only to find, that I have forgotten about the narrow height of my garage. So I couldn’t take off the hatch as planned, because the screws I had put in on the hinges had come in before glueing the whole lot together.
But, as our nice German saying has it: The axe in the house saves calling for the carpenter … I just had to cut through the roof beams to solve the problem.
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12/2/2021 – BATTERIEKASTEN:
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(English below) Während das dreilagige Glas-Laminat auf dem Dach trocknet, habe ich mich innen um die Akkubox und die Aussteifung des Kielkastens gekümmert.
Die Box für meine 8 Hometronix – LifePo4 – Zellen wird seitlich eingeschoben und mit Schrauben an der fest verklebten Frontplatte arretiert. Seitlich wird das ganze mit Klappen verkleidet unter denen sich das BMS bzw. die Hauptschalter und Sicherungen verbergen. Die oben aufgeklebten Kanthölzer steifen die Kielbox aus und verlängern sie nach achtern zu einer Mittelsitzbank.
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ENGLISH:
While the three layers of glas on the cabinroof dry out, I continued with the battery-box and the middle seat inside. The box with the 8 Hometronix – LifePo4 – cells (200Ah) will be attached with screws and can be moved in and out sidewards. The front plate of the middle seat is fixed with epoxy. The sides of the middleseat will be covered with hatches and contain the battery management system (BMS) and the main fuses and switches. The square woods, which I glued on top support the top end of the keelbox and make for the middleseat.
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9/2/2021 – VIER JAHRE:
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(English below) Auch das BBB hatte gestern Geburtstag … und zwar schon den Vierten!
Hier ein kurzer Überblick über die vergangenen Geburtstage und die Sprünge der inzwischen gut 2.500 Arbeitsstunden:
9.2.2017 … Aufstellen der ersten Spanten in der Bugsektion.
9.2.2018 … Ausbau des Rumpfes im Bereich des Brückendecks.
9.2.2019 … Anpassen der Platten für’s Vordeck.
9.2.2020 … Beginn des Teakdecks mit dem Aufbauleibholz.
9.2.2021 … Laminieren des Aufbaudaches.
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ENGLISH:
Yesterday was not only my own birthday, but also the anniversary of my BBB … the fourth!
Here’s a quick overview of all the boats birthday parties and the achievements of 2.500 working hours so far:
9.2.2017 … Mounting the first frames in the bow section.
9.2.2018 … Structural work on the bridge deck.
9.2.2019 … Cutting out and dryfitting the ply for the foredeck.
9.2.2020 … Start of laying the teak deck around the cabin sides.
9.2.2021 … Laminating the glass cover onto the cabin roof.
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6/2/2021 – DACH-FEINARBEITEN:

(English below) Dach-Arbeiten: Schleifen, Spachteln, Rundung Peilen, repeat …
Die Scharniere des Vorluks sind nun eingespachtelt, ebenso wie das Kabel für die Kabinenbeleuchtung, das ich nicht innen sichtbar verlegen wollte.
Außerdem sind nun umlaufend alle Kantenleisten dran. Ich werde das Dach-Laminat über die Rundung bis zur Tropfkante herunter ziehen und weiß lackieren.
Unter der Dachkante im Cockpit sind die ersten beiden von insgesamt sechs LED-Spots integriert. Die anderen vier LEDs werden unter dem Süll montiert.

Kuschelig, oder?
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ENGLISH:
Working on the roof: Sanding, filling, checking, repeat …
The hinges of the forward hatch have dissapeared under filler, same as the cables for the main cabin lamp, that I didn’t want to see inside.
All the roof frames are on now and rounded. The glassfibre coating of the roof will run all the way down to the „dripping edge“, and will be painted white, too.
The roof frames towards the cockpit contains two of six led-spots. The others will be mounted alongside under the cockpit coaming. Looking cosy …
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31/1/2021 – VORLUK + DACHKANTEN:

(English below) Das Vorluk ist, wie bereits zu sehen war, direkt und mit durchgehenden Leisten auf den Lukenrahmen geklebt. Das hat den Vorteil, dass die Wölbung der Leisten harmonisch verläuft. Hätte ich das Luk nachträglich beplankt, wären die Leisten hier zwangsläufig grade geworden, weil die Biegung gefehlt hätte. Eine Kleinigkeit, aber eine, die man später sieht …
Nun habe ich den Lukenausschnitt schon mal auf halbe Tiefe vorgefräst. Erst nach dem Überlaminieren mit dem Glasgewebe wird die Luke ganz ausgeschnitten. Außerdem habe ich schon mal die Scharniere eingesetzt, weil sie ebenfalls zum Teil überlaminiert werden.
Außerdem sind die Dachkanten nun beigehobelt und mit einer Tropfleiste gerade gezogen. Ob diese wie das Dach weiß wird oder natur bleibt weiß ich noch nicht.
ENGLISH: The hatch has been (see the last posts) planked directly onto the frame. This has the advantage that the curvature of the wood goes through all the way. If I had taken out the hatch and put the strips on seperately, they would have been straight and without the bend of the whole length of the wood. Just a little thing, but it will look nicer …
Then I mill-cutted the form of the hatch, but only half deep, so it still sits in position, when I glass coat the roof. Only after that I will cut it out completely. Also the hinges are in place now. They, too, will disappear under the glass coating.
The edges of the roof are trimmed and covered with a frame. I don’t know yet, if I’ll paint it white like the roof, of if it will stay mahagony clear.
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26/1/2021 – LIFEPO4 AKKU & E-MOTOR:

(English below)
Gestern kamen zwei ziemlich schwere Pakete bei mir an, Absender: die Firma HOMETRONIX aus Österreich, Inhalt: mein neuer 24V / 200Ah (5120Wh) LifePo4-Akku.
Wie bei fast allen Anschaffungen für mein BBB muss ich eine Balance zwischen Preis und Qualität / Sicherheit finden. Das ist mir hier, denke ich, besonders gut gelungen.
Der HOMETRONIX-Akku ist deutlich günstiger, als vergleichbare Angebote etwa von Liontron oder Torqeedo. Gleichzeitig stimmt aber die Qualität der Komponenten. Wie kann das funktionieren? Die Antwort: Der Akku kommt als Bausatz.
Die Montage der vorbalancierten 8 Zellen und des speziell abgestimmten Smart-BMS (Battery Management System mit Bluetooth-Kontrolle) ist jedoch denkbar einfach und im mitgelieferten, gut bebilderten Manual beschrieben. Und wenn ich doch noch Fragen habe, ist Herr Baur von HOMETRONIX ein sehr freundlicher und hilfsbereiter Ansprechpartner – wie ich mich bereits bei mehreren sehr informativen Telefonaten überzeugen konnte.
Die unglaubliche Kompaktheit von LifePo4-Akkus (im Vergleich zu Blei oder Gelbatterien) erlaubt es mir, die immerhin 44Kg des Energiespeicher gewichtszentriert im Drehpunkt des Schiffes, direkt hinter dem Kielkasen (unter der Längsbank) zu installieren.
Ein kleinerer Teil der 5120 Wattstunden Leistung versorgt über einen Spannungsteiler das 12V-Bordsystem (Navigation, Licht, etc.). Der Großteil der Power aber geht durch die ebenfalls von HOMETRONIX gelieferten, fetten 35mm2 – Kabel direkt an meinen Caroute-Antriebsmotor.
Dieser ist, wie ihr Euch vielleicht erinnert, klappbar in einem wasserführenden Schacht installiert. Beim Segeln wird der Motor eingeschwenkt, eine zweite Klappe verschließt das Loch im Rumpf, so dass kaum bremsender Strömungswiderstand entsteht. (s. die letzten drei Bilder)
Danke an HOMETRONIX für die Unterstützung meines Projektes!
Wer mehr Infos zum Akku möchte, findet diese unter http://www.hometronix.at.
ENGLISH:
Yesterday I got my all new 24V / 200 Ah (5120 Wh) LifePo4 battery pack from HOMETRONIX in Austria. As with everything I buy for my BBB, I have to keep a sharp eye on the balance between going cheap and still getting good quatity and safety.
After a longer research I found that HOMETRONIX-batterys are much cheaper then most competitors. Yet they are top quality. How does that work? Well, the thing comes as a DI kit.
Mounting the kit is easy. The 8 cells are prebalanced and match the smart-BMS (Battery management sytem with bloototh-control), everything is described neatly in a pictured assambly manual. Plus: as a backup I have a friendly, German speaking support backup – which I already could find out when speaking to Mr. Baur of HOMETRONIX on the phone several times.
The unbelivably compact size and weight ration of these Lifepo’s allow me to put them just behind the keel box under the middle setee, so the 44kg weight are placed right in the turning point of the boat.
Part of the 5120 watt hours power will be convertet into 12v for the normal boat circuit (lamps, navigation, etc.), but the bigger part will flow through some fat 35mm2 cables (also supplied by HOMETRONIX) directly into my Caroute-eMotor. The motor is placed, as you might remember, in a water-pit below the cockpit floor. When sailing it is flipped upwards and a second hatch covers the opening. So there is hardly any friction in the water. (see last 3 pics.)
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26/1/2021 – AUFBAUDACH 4:
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Juhuu, Deckel drauf!
The lady is no longer topless!
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17/1/2021 – AUFBAUDACH 3:
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Regen von Backbord kann kommen … 50% Dach eingeklebt.
50% of roof is closed.
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4/1/2021 – AUFBAUDACH 2:
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(English below) Hmm, ich dachte, da wäre ich viel schneller … Aber – gut Ding will Weile haben:
Zurechtsägen, schäften und anpassen der Paulownia-Bretter für die Steuerbordseite, während die Backbord-Innenseite versiegelt wird (1 Lage West-Epoxy, 3 Lagen Epifanes 2-K-Lack), in 24h Intervallen trocknet und endlich die ersten 5 Streifen aufgeklebt werden können.
ENGLISH:
Gee, I thought I’d be faster with the coachroof. But a good thing seems to take a while:
Cutting, scarfing and dryfitting the Paulownia-strips for the starboard side, while the port underside is coated (1 layer West Epoxy, 3 layers Epifanes 2-K paint), drying out in 24h intervalls and finally the first five stips can be epoxy-glued on.
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29/12/2020 – MAST:
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(English below) Heute abgeholt! Für manche ist es nur ein Kohlefaser-Mast. Für mich ist es das längste Weihnachtsgeschenk der Welt! 🙂
Heißen Dank an meinen guten Freund und Contender-Guru Joachim „Schappi“ Happrecht für’s fachgerechte Heilen der Bruch- und Schnittstellen. Und für den Satz Salinge nebst Befestigung, die er gleich dazu gebaut hat.
Auch noch mal vielen lieben Dank an Peter Menzel, der mir vor vier Jahren den zerbrochenen Mast seiner Farr 30 geschenkt hat.
ENGLISH:
Picked it up the repared carbon fibre mast as a late (and very long!) Christmas present today.
Thanks a million to my good friend Joachim „Schappi“ Happrecht from Kiel for healing the breaks and cuts, and for making a nice set of carbon spreaders with it right away.
Also once more a big thank you to Peter Menzel who let me have this broken Farr 30 mast four years ago. (In fact the mast was there before the design …)
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28/12/2020 – AUFBAUDACH 1:

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(English below) Ein weiterer kleiner Meilenstein: Gestern habe ich mit dem Aufbaudach angefangen!
Ursprünglich wollte ich Western Red Cedar verwenden, was mir im Endeffekt aber deutlich zu teuer geworden wäre. (600 € für 5 qm Fläche!)
Auf der Suche nach einer Alternative bin ich über einen Geheimtipp aus der Surfbrettbauer-Szene gestolpert: Paulownia bzw. Kiri.
Ähnliches Biege- und Druckverhalten wie WRC, aber noch viel leichter: 250 kg/m3 … (Zum Vergleich: Western Red Cedar hat 450 kg/m3, Mahagoni deutlich über 500 kg/m3). Schnell wachsend, inzwischen auch in Europa in Plantage angebaut, und echt günstig. Jetzt kostet die Dachfläche grade mal 140 €.
Zu bekommen ist es im Holzhandel leider auch nicht einfach. Allerdings, auch das ein Gehimtipp eines Boardbauers, gibt es Paulownia-Tischlerplatte günstig im Bauhaus-Markt. Für meine Zwecke musste ich sie dann nur in 60mm breite Streifen aufsägen, die Kanten fasen und dann schäften.
Verklebt wird wie immer erst, wenn die Unterseite (weiß) lackiert ist. Anschließend bekommt das Dach einen 3-lagigen Glasüberzug. Dazu bald mehr …
ENGLISH:
Another small milestone: yesterday I started with the coachroof decking!
Originally I had planned to do so using Western Red Cedar, which unfortunately in Germany is quite expensive. (The 5 sqm roof would have costed 600 €.)
So I started looking for an alternative and came across a fantastic wood I did not know, which is used for building surfboards: Paulownia or Kiri.
It nearly has the same bending and pressure figures then Western Red Cedar, but is much lighter: only 250 kg/m3 (WRC is 450 kg/m3, mahagony way over 500 kg/m3) It is a quick growing wood, wich now also is grown locally in Europe, and thus is quite cheap: the roof now is only 140 €.
It is not yet easy to buy, but following another Surfes secret hint, I found Paulownia-blockboards in a local hardware chain. I only needed to cut it up into 60 mm strips, trim the edges, scarf and glue it to the right lenght.
As always, I will glue it on the beams only after having painted the undersides (white). After this there will be three layers of glass on the outside. Stay tuned for this part of the story.
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27/12/2020 – VORLUK 2:
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(English below) Über die Feiertage hatte ich nicht viel Gelegenheit zum Basteln. Habe aber den aufklappbaren Teil des Vorluks verleimt und passend zum Dach-Radius eingeschliffen. Er bleibt mit Zwingen und 4mm Abstandshölzchen genau so im Außenrahmen fixiert, bis die Dacheindeckung verklebt ist. Erst danach wird der Deckel über der Wasserrinne abgetrennt. Auf diese Art ist garantiert, dass die Wölbung des Daches stimmt und der Deckel in jeder Achse exakt in Position sitzt.
ENGLISH:
Forward Hatch:
Didn’t get much work done over x-mas. But I managed to glue the lifting frame part of the forward hatch and sand it in according to the roofs radius.
The frame will stay fixed like that with clamps and 4mm distance strips until the roof boards are glued on it. Only after that the hatch will be cut out over the water channels. This way it’s garuanteed that the roof radius is as it should be an that the hatch exactly sits in position.
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24/12/2020 – FROHE WEIHNACHT / MERRY X-MAS 2020:
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Bildschirmfoto 2020-12-30 um 11.08.00… wünscht Backe baut’n Boot allen Freunden und Followern!
Es ist auch höchste Zeit, meinen Unterstützern und Helfern noch einmal laut und deutlich Danke zuzurufen:
M.h.H. von der Linden (West Epoxy, Epifanes Lacke, Knowhow),
Michi Schnell von Peter Frisch GmbH (Harken),
Sommerfeld & Thiele (Bootsbauhölzer),
boatoon.com (Ausrüstung),
Bootswerft Dieter Stöhr (Furniere, Knowhow),
Joachim Happrecht (Carbon-Kiel, Carbon-Mast, Knowhow),
Jens Hufnagel (Carbon, Knowhow),
Michi Stark und Torsten Fiseler (Knowhow, tatkräftige Hilfe in allen Bau-Etappen),
Max Billerbeck, Matthias Krüger und Kai Arendholz (als Bootsbau-Telefonjoker),
und last but not least natürlich meinem congenialen, immer ansprechbaren Konstrukteur Martin Menzner von Berckemeyer Yachts.
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20/12/2020 – VORLUK:

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(English below) Balkenkonstruktion fürs Vorluk … Das Ausklinken der Verbindungen mit Stemmeisen und Gummihammer ist mal wieder ein bisschen traditionelles Handwerk.

Die Entwässerung des Luks erfolgt nach vorne zum Vorschiff hin, die Öffnung ist später jedoch verdeckt unter der Tropfleiste. Der Deckel der Luke wird „flush“ im Aufbaudach liegen (siehe Skizze) und zum Mast hin aufklappen.
ENGLISH:
Woodwork for the forward hatch … Doing the joinery is a nice bit of traditional craft.
The water in the channels will drain forward onto the fore deck, with the opening hidden behind the roof edge strip. The hatch will be „flush“ in the coach roof (see drawing) and opens towards the mast.
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15/12/2020 – TISCH MOCK-UP:
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(English below) Sonntags versuche ich um der guten Nachbarschaft Willen immer, Maschinenlärm zu vermeiden. Was macht man also? Entwerfen und vorausplanen … Hier das „mock up“ von Maststütze und Tisch (unter Zuhilfenahme des Steckschotts.)
ENGLISH:
Sundays I usually try to avoid loud engine noises for the sake of our good neigborhood relations. So what do you do? Designing and planning the next steps … This is the „mock up“ of the mast support and the cabin table (using the comanionway hatch).
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14/12/2020 – MASTFUSS 1:
(English below) Weiter geht es mit dem Unterzug für die Mastspur.
Dieser ist verleimt aus 2 x 10 mm Mahagonie, die in den Ausklinkungen der Decksbalken sitzen. Im Bereich des Mastfußes ist eine Verbreiterung eingesetzt. Die soll später die Decksdurchführung der unter Deck umgelenkten Fallen aufnehmen. Weil das Aufbaudach mit sehr leichtem, nicht so druckstabilem Kiri-Holz eingedeckt wird, muss das Fundament für den Mastfuß auf aufgedoppeltem Mahagoni sein, dass die hohe Kompression problemlos hält.
Die Wasserwaage zeigt die Position der Maststütze. Die wird aus einem 90 x 90 mm Aluminium-Vierkantrohr gefertigt.
ENGLISH:
On we go with the structure of the cabin roof. Here the foundation of the mast step.
It is glued together from 2 pieces of 10 mm mahagony resting in stepped out joints of the deck beams. Where the vertikal support beam sits, there is a wider section. Those little wings later on will contain the pipes for the lead throughs for halyads and controls. And because the cabin roof will be made from very light, but also not very hard Kiri wood, the actual foundation of the mast foot track needs to be from hardwood, too, that can handle the high compression loads.
The spirit level shows where the actual mast support will stand. This will be made from a 90 x 90 mm aluminium profile.
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11/12/2020 – PANTRY BLOCK:

(English below) Pantry-Block auch (fast) fertig …
Die Platte und der Handlauf innen können erst im Januar verklebt werden, wenn boatoon.de meinen schicken neuen Gaskocher und die Spüle liefert, die noch eingepasst werden müssen. Dann werde ich auch erst lackieren können.
Aber man kann schon gut sehen, dass es ziemlich gemütlich wird.
Außerdem sind die Blöcke federleicht (nicht mal 5 Kg!) und lassen sich später einfach mit ein paar Schrauben demontieren, z.B. um besser an die Kabel und Sicherungen hinterm Kartentisch zu kommen.
ENGLISH:
The second block for the pantry is (nearly) finished, too …
The benchtop and the inside handrail can only be glued on in January, after I get my nice gas stove and sink. Only then I will varnish.
But you can see that it’s going to be quite cosy.
Also those blocks are really lightweight (under 5 kg) and can be taken out again with loosening a few screws, so you have better access to the plumbing or the cables and fuses behind the chart table.
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6/12/2020 – KARTENTISCH 2:

(English below) Yeeha! Kartentisch fertig furniert … bin ein bisschen in Love 🙂
Beim Ausschneiden der Klappen in der Arbeitsfläche mit der Stichsäge war Präzisionsarbeit gefragt, um die Fugen so dünn wie möglich zu halten. Die Schnittspuren sind abgeklebt, damit das Furnier nicht splittert. Beim „Eintauchen“ der Säge auf den Markierungsstrich habe ich das Sägeblatt seitlich mit einem Klötzchen stabilisiert, damit es nicht flattert und der Schlitz an dieser Stelle zu breit würde. Mit Hilfe der Schiene sind die Ausschnitte schön grade geworden.
ENGLISH:
Yeeha! Here’s the charttable with it’s fancy veneer on … I’m a little bit in love 🙂
Cutting out the hatches required a bit of precision work. The cutting tracks are masked, so the veneer does not spinter. For the „diving in“-cut I stablized the saw blade with a little piece of wood, so it would flatter and make the cut bigger then I wanted. Using the track made for nice and straight cuts.
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4/12/2020 – KARTENTISCH:
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(English below) Vom Rohling zum Kartentisch …
Nachdem die inneren Rahmen der beiden Kartentisch-Klappen eingeklebt und deren Kanten mit Vollholz-Leisten versehen sind (letzter Post, das Zwingenbild), habe ich oben einen 10 cm breiten Streifen Furnier angeklebt, der die Kante des Tischs optisch „stabiler“ macht. Oben steht das Furnier etwas über, so dass ich an de geraden Strecken Vollholzleisten einleinem konnte. Die Eck-Rundungen sind mit sechs einzelnen Furnierstreifen ausfgefüllt. Das getrocknete und geschliffene Ergebnis sieht schon sehr gut aus. Innen kommt natürlich ebenfalls noch eine Abschluss-Lage Furnier hin.
Den unteren Teil des Korpus habe ich mit einem breiten Furnierblatt beschichtet. Dazu musste das Furnier gedämpft werden, damit es beim Biegen nicht bricht. Dazu habe ich einen ausgedienten Fondue-Topf mit heißem Wasser und ein darüber gelegtes Handtuch (nicht im Bild) verwendet. Marke Kopfdampfad … Hat echt gut funktioniert. 🙂
Bin gespannt, wie es aussieht, wenn morgen die Zwingen ab sind.
ENGLISH:
After the frames for the chart table hatches have been glued in (the many clamp – pic from the last post), I put on an extra 10 cm high veneer frame, to give the upper edge of the table a nice solid look.
The vertical edge is closed with mahagoni strips and in the corner roundings with 5 layers of molded veneers. The inside of this „handrail“ of course will be veneered, too.
For the body I have kept a nice broad strip of veneer. Since it was quite stiff and I didn’t want to crack it when bendig it, I needed to steam bend it. I used a fondue pot with a stove and boiling water and a towel over the top to keep the steam in. Worked really fine.
I’m really keen to see how it looks once the clamps come off.
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1/12/2020 – INNENAUSBAU 2:

(English below) Kajütdachbalken und Aussteifungsknie sind eingeklebt … Kartentisch und Pantryblock haben einen Deckel bekommen … und beim Einkleben der Unterkonstruktion für die Deckel im Kartentisch gab’s noch ein bisschen Schraubzwingen-Ikebana.
ENGLISH:
Cabinroof deckbeams and stiffenings are finally glued in … chart table and pantry block got topsides … the gluein in of the support for the chart table hatches took some wild kind of clamp ikebana.
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27/11/2020 – INNENAUSBAU 1:
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(English below) Inzwischen habe ich auch mit dem Bau von Kartentisch und Pantry begonnen.
Zunächst habe ich zwei gerundete Rahmen aus Gabun gebaut. Die Löcher unten am Kartentisch (rechts) sind zur Lüftung von E-Kühlbox und Batterieladegerät. Darüber habe ich dann ein spezielles Biegesperrholz verleimt, das flexibel genug ist, um den Radius mitzumachen. Die ganze Konstruktion ist sehr leicht.
Im nächsten Arbeitsgang wird sie noch mit dem gleichen Sipo-Funier beschichtet, mit dem auch alle anderen Holzflächen außen und innen furniert sind. Die Arbeitsfläche wird vermutlich weiß.
ENGLISH:
Meanwhile I have started building the navigation and pantry block.
I built two rounded frames from okume ply. The holes on the lower side of the chart table (right) are for ventilating the cooling box and battery charger. Over the frame I epoxy glued a special bendy plywood, that is flexible enough to make the round corners. The whole construction is very lightweight.
In the next step it will be veneered with the same Sipo mahagony that I have used all around the boat outside. The topsides of the box probably will be painted white.
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24/11/2020 – PINNE:

(English below) Heute ist der 24. … November, nicht Dezember, wohlgemerkt.
Trotzdem war heute irgendwie schon Weihnachten. Mein Freund Jens hat heute ein wunderbares Geschenk (mit Schleifchen!) für’s BBB vorbei gebracht: die von ihm gebaute wunderschöne, federleichte, ultrageile Carbon-Pinne.
Solche Freunde braucht man! 🙂
Anbei ein paar Impressionen vom Bau … Vom Aufreißen der Form, über den Schaum/Sperrholzkern, das Wickeln, das Überziehen des Strumpfes, bis zum fertigen Objekt.
Jens, Du hast echt was los!
ENGLISH:
Today ist the 24th. November, not December. Still, today already was a bit of christmas, as my friend Jens came along with a big present: the wonderful, lightweight carbon tiller, which he had built for me.
That’s the kind of friends you need!
Here are some impressions of the building process … from the first 1:1 scetch on a piece of cartrige, shaping the ply backbone/ foam core, wrapping the carbon around, finishing with a carbon sock, until the finished object.
Jens, you’re a carbon guru, too!
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22/11/2020 – FENSTER:

(English below) Hurra, das Häuschen hat Fenster!
Weil ich noch nicht mit dem Sabatack 760 – Kleber (eine weitere tolle Empfehlung von M.u.H. von der Linden) gearbeitet habe, hab ich – quasi als Probestück – erstmal die Inspektionsdeckel für den Autopiloten in den Backskisten verklebt …
Erste wichtige Erkenntnisse: das Zeugs ist dickflüssiger als Sika, baxt dafür aber wie Hulle!
Dann habe ich mich an meine Plexi-Scheiben getraut: Ausschnitt anreißen, Folie entsprechend mit dem Cutter schneiden und abziehen, Klebefläche anschleifen, reinigen und primern, Kleber aufbringen und Schiebe einsetzen …
Nach dem Abziehen der Schutzfolie können die Klebereste des Sabatack 760 super mit Seifenlauge „eingeputzt“ werden. Was wichtig ist, da Aceton oä. das Acryl/Plexiglas anlösen und stumpf machen würde.
Es zeigt sich auch, warum es schlau ist, diesen Arbeitsschritt jetzt zu machen: solange kein Dach auf dem Aufbau ist, kann man die Fenster mit Zwingen fixieren.
ENGLISH:
Hurray! The little house got windows now!
Since I have not worked with the Sabatack 760 yet (wich is another – well worth! – recommendation from my epoxy guru Helge von der Linden), I used the inspection hateches for the autopilot ropes as a taining … first conclusion: that stuff bonds right away!
Then I dared glueing in the porthole glass, which is 6mm Plexi/Acrylic.
I had to mark the opening, then cut off the protection layer, sand, prime and add the Sabatack.
After peeling off the protection film, I was able to clean the glueing seams with simple soap and water. Aceton or any sharp solvent is not to be used with acrylic windows, as they smear and melt into the surface.
It, too, was smart to glue in the portholes before putting on the cabin roof, as I could fix the acrylic with clamp.
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19/11/2020 – MAST AB!:

(English below)
„Mit grimmiger Entschlossenheit nahm er die Säge in die Hand und begann zu sägen. Wenn mich jetzt jemand aus dem Segelclub sehen könnte, schoss es ihm dabei durch den Kopf. Ole Storm, der halbnackt mit einer rostigen alten Säge versucht, den Holzmast vom eigenen Schiff zu fällen!“
Zitat aus DIE FARBE DER SEE, S. 318
Okay, ich hab eine scharfe Eisensäge und der Mast ist aus Carbon, aber sonst … ?
Im Ernst, der (abgebrochene) Southernspar-Mast der Farr 30, den ich weiland von lieben Menschen geschenkt bekommen habe, bevor Martin Menzner überhaupt das BB-Boot gezeichnet hat, ist unten einen Meter zu lang (auf der Farr gesteckt, bei mir an Deck stehend), und oben 70 cm. Also muss ich sägen.
Morgen bringe ich ihn dann nach Kiel zu meinem Kohlefaser-Guru Joachim Happrecht nach Kiel, der ihn mir dankenswerterweise an der Bruchstelle zusammenkleben wird.
ENGLISH:
The (broken) Southernspar carbon mast of the Farr 30, which I was presented by dear friends four years ago, before Martin Menzner even had done the first design drawing, is a bit too long for my BB-boat. 1m at the foot, because it’s keel stepped on the Farr, but deck stepped on my boat. And 70 cm at the top.
Tomorrow I’ll take the parts to Kiel to carbon guru Joachim Happrecht, who kindly will mend the break.
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16/11/2020 – LACKIERTAG:
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(English below) Während im Heizungskeller die ersten beiden Lagen Klarlackauf den Aufbau-Decksbalken trocknen, bekommen die Innenseiten des Aufbaus endlich ihre erste Schicht Epifanes 2K-PU Lack in Cloudwhite. Der Gestank ist allerdings höllisch und die Aktivkohle-Maske obligatorisch …
ENGLISH:
Varnishing day!
While the first two layers of clear varnish on the cabin deck beams are drying in the boiler room, the cabin inside finally gets its first lick of Epifanes 2K-PU varnish in cloud white. Wearing a proper gas mask is obligatory, though …
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15/11/2020 – LÖCHER FÜR DIE INSTRUMENTE:

(English below) Löcher ins Schiff machen ist immer eine heikle Angelegenheit … Besonders wenn es mitten in der wunderbar lackierten Aufbaufläche ist. Einmal mit dem Lochborer abrutschen = alles im Eimer!
Aber nutschja nix, denn hier sollen das Raymarine Multi-Instrument und das Autopilot-Bedienteil hin. Also Augen zu und durch!
An der Führung der Kabel auf der Innenseite habe ich länger geknobelt, da das SeaTalk-Kabel keine engen Knicke verträgt … Statt einen fetten Kasten dahinter zu bauen ist meine Lösung ein 70 mm tiefes Bord, auf der die Kabelschleife flach (und unsichtbar) aufliegen kann. Gleichzeitig entsteht so direkt neben dem Niedergang eine Ablagemöglichkeit für Handy, Bootsschlüssel, Takelmesser und anderen üblichen Kleinkram. Die Kabel verschwinden dann später hinter der Führung für’s Steckschott.
ENGLISH:
Putting holes in your boat always seems to be a delicate thing to do … Especially when they are supposed to sit in shiny varnished surfaces. Loosing grip on the circular drill just once will ruin it all. But this is the dedicated place for the Raymarine multi-instrument and the autopilot control unit. So here we go!
About laying the cables on the inside, I’ve spent quite some brain grease, as the Sea Talk connection doen’t like sharp bends. So instead of buildig a bigger box I came up with the idea of a 70 mm side board, which will hide the cable bow and, next to the companionway, will take up items as mobilephone, keys, knife, shacles etc.
The cabels will be invisible later on behind the blends for the hatch.
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6/11/2020 – AUFBAU-DACHBALKEN 3:
(English below) Nachdem ich mit dem Richtlaser die Mittellinie bestimmt habe, mussten die Aufbau-Decksbalken eingepasst werden. Das ist eine ziemlich haarige Angelegenheit … „schiefe“ Winkel in jeder Achse, dazu eine Ausklinkung für die obere Aufbau-Schlinge und eine weitere für die beiden Aussteifungs-Knie, die den Schub der Mast-Dachbalken in den Rumpf leiten.
Ein ganz schön komplexer Knotenpunkt also, bei dem man beim Ablängen nur einen Versuch hat. (Nach „zu lang“ kommt meistens sofort „zu kurz“!)
Hat aber zum Glück geklappt. Und Japan-Säge und Stemmeisen waren heute wieder mal meine besten Freunde. 🙂
Verklebt wird wie üblich erst, wenn alle Bauteile lackiert sind – was eine viel sauberere Optik ergibt.
ENGLISH:
After having measured in the middel with a laser, the cabin deck beams wanted to be fitted in. Which was a pretty hairy thing … „weird“ angles in each axis, one notching for the upper cabin sling, another one for the supporting knees, that lead the mast step pressure into the structure.
So all in all a pretty komplex joint, and you only have one try for cutting the right length. (Remember, the next stop after „too long“ always is „too short“!)
But … everything came out fine. And the japanese saw once more is my best mate. 🙂
The glueing together as usual will only happen after all the single parts have been varnished – which makes for a much cleaner result.
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4/11/2020 – AUFBAU-DACHBALKEN 2:
(English below) Hier die Rohlinge der drei schichtverleimten Decksbalken für den Aufbau … Die Widerlager für die Zwingen beim Verleinmen mussten jeweils um ein paar Milimeter verschoben werden. Die stufigen Aussparungen in den beiden dickeren Balken werden später den längs laufende Verstärkung unter dem Mastfuß aufnehmen.
ENGLISH: Here is the three raw deck beams for the cabin roof. The bearings for the claps had to moved for a few millimeters to fit each frame.
The two thicker frames show a step joint. Thats were the longitudinal threngthening for the mast step will go.
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31/10/2020 – AUFBAU-DACHBALKEN:
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(English below) Weiter geht es mit den drei Aufbau-Dachbalken. Sie werden aus 4 bzw. 5 Lagen 10 mm Mahagoni-Leisten formverleimt. Die Form wird von der Planzeichung auf eine Grundplatte übertragen, auf denen dann Widerlager fixiert werden. An diesen werden die mit Epoxi und Filler versehenen Leisten mit Zwingen fixiert.
Das Boot ist inzwischen wieder fast vollständig verhüllt, damit ich bei den Arbeiten am Kajütdach den schönen Lack nicht verhunze.
Außerdem habe ich inzwischen die seitlichen Lücken am Brückendeck „gestopft“, wo unterm Süll noch ein Spalt offen war.
ENGLISH:
I started doing the cabin roof frames today. They will be laminated of 4 resp. 5 layers of 10 mm mahogany stips. The curve s transferred from the drawing onto a wooden board, onto which wooden bearings are fixed. The frame will be clamped onto this construction while the epoxi with filler is curing out.
The whole boat meanwhile is dressed again with covers, so I won’t ruin the nice varnish while working on the cabin roof.
Today I also filled some last „holes“ on the sides of the bridge deck, which were still open.
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26/09/2020 – FUMMELARBEIT:

(English below) Zur Zeit ist viel Fummelarbeit …
Zum Beispiel das Einkleben des Thimbles, der das Kunststoffrohr der gennacker-Halsseine gegen Schamfielen schützen wird. Ein 4mm Dyneema-Schnürchen wird mit Epoxi getränkt, durch zwei Bohrungen nach innen geführt, verknotet und mit einem Holzkeil gespannt.
Deutlich mühseliger war das Anschleifen der insgesamt 35 Meter Epoxifuge an Fußreling und Aufbau. Das musste ich von Hand und mit viel Fingerspitzengefühl machen, damit der neue Lack nicht zerkratzt wird. Die Fingerspitzen halten dabei den Abstand zum Lack. Die gelben Tape-Markierungen zeigen Stellen, an denen nachträglich noch Luftblasen auszubessern waren …
ENGLISH:
At present, there is a lot of little fumbly stuff to do …
E.g the glueing in of the thimble that protects the plastic pipe of the gennacker tack line. It is fixed with a 4 mm dyneema rope, which I have soaked with epoxi and tightened on the inside with a little wedge.
Much more work was fairing the 35 running meters of epoxi seams beteen teak and varnish. I had to use a lot of fingertip-skill in order not to scratch the varnish with the sandpaper. The yellow masking tape shows the spots of some bubbles which had to be filled with epoxi in an extra round.

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12/09/2020 – SÜLLKAPPEN:
Süll-Kappleisten und Umlenkrollen sind dran …
Coaming caps and halyard sheaves are on …
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12/09/2020 – TEAKDECK AUSSENFUGE:
(English below) Am Wochenende habe ich mit dem Vergießen der noch offenen Teakfugen begonnen. Ihr erinnert Euch? Da musste erst der Klarlack in die Fuge, bevor das Epoxi drauf kommt, um keine feuchtigkeitsgefährdete Bruchkante zwischen beiden Schichten entstehen zu lassen. Jetzt überlappt beides.
Also: Abkleben, Ausschleifen, reinigen, ausgießen, Tape abziehen … schick!
Zum Abschluss noch eine kleine Anprobe mit den Kappleisten auf dem Süll, meinen schicken 40er Harken Performa-Winschen und meiner custom-made Fallenumlenkung. (Fallen kommen aus den Löchern im Traveller und gehen 160° auf die Winsch am Seitendeck). Der liegende Block ist eine normale 40 mm Harken-Scheibe zwischen zwei schwarz lackierten V2A-Unterleg-Scheiben aus dem Karosseriebau.
ENGLISH:
On the weekend I started with filling the outer teak seams, which are still open. Remember? I needed to get the clear varnish all the way into the seams to protect the veneer. If I had first put in the epoxi, there would have been a „hard border“ between varnish and epoxi, giving the risk of moisture getting in. Now there’s an overlap of both coats.
Afterwards I testfitted the coaming caps, my beautiful Harken Performa 40 winches and my custom made sheave for redirecting the halyards (coming out of the holes in the traveller) onto the winches, if needed. The fitting is a standart Harken 40mm sheave with two black stainless washers I got from a car fitting supplier.
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12/09/2020 – ZIERSTREIFEN:
(English below) Kleine Spielerei zwischendurch …
Erster Versuch mit 8 mm glänzend weiß … war mir zu fett.
Zweiter Versuch mit 5 mm silber metallic … schon viel besser.
Noch schwieriger ist’s auf der Stb-Seite, wo der Streifen irgendwie mit dem Auslass der Gennacker-Halsleine klarkommen muss. Drauf? Dahinter? Mit Abstand?
ENGLISH:
Playing around with the trim-line …
My first attempt in 8mm glossy white … too big.
Second try in 5mm metal silver … much better.
But much harder is the starbord side, where the trim line somehow has to live with the exit of the gennacker tack line. On top? Behind? With some distance?
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3/09/2020 – COCKPITSÜLL:

(English below) Verleimen der Kappleisten für das Cockpitsüll – sie entstehen aus Rest-Leisten des Teakdecks … weil viel zu schade zum Wegwerfen.
Am hinteren Ende des Sülls wird eine liegende Harken-Scheibe angebracht, die die Fallen und Strecker (die unterm Traveller herauskommen) nach vorne auf die Seitenwinschen umlenken.
ENGLISH:
Glueing together the covering strips for the cockpit coamings. They’re made of three teak strips that are left over from the teakdeck and are too good to throw away.
At the back end of the coaming there will be a harken sheave diverting the halyards (coming out under the traveller beam) forward onto the winches.
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2/09/2020 – ES GEHT ENDLICH WEITER:
(English below)
Ihr habt Euch vielleicht schon gefragt, warum es hier so still um’s BBB gewesen ist? Dafür gibt es zwei Gründe: ziemlich intensive Drehbucharbeiten (gut für den Kassenstand …) und drei herrliche Wochen Segelurlaub (gut für die Seelenhygiene …).
Aber jetzt geht es weiter … Und zwar mit der Abschlussleiste des Teakdecks achtern. Man bekommt schon einen schönen Eindruck, wie die klar lackierten Fußreling und das Teakdeck zusammen aussehen sollen. 😉
Ach ja, weil nach den Lackierbildern doch einige den ersten Kratzer herbeigefürchtet haben … hat sich erledigt! Er befindet sich vorne genau auf der Nase. Weiß der Geier wie der da reingekommen ist. Auf jeden Fall werde ich den Rumpf wieder einpacken, sowie die umlaufende Schlussfuge zwischen Teakdeck und Lackflächen vergossen ist.
ENGLISH:
You may have wondered why it has been so quiet around my BBB-project? Well, I had to bee busy writing scripts and have had two lovely weeks of sailing, too.
But now I’m starting again. First job is the teak edges at the aft side decks. You already get a pretty good idea of what the teak and the varnish of the hull are supposed to look like together. 😉
Oh, and if you have been amogst those fearing the first scartch … it already has happened. I don’t know when or how, but it’s right there on the nose.
Before the heavy works start (like putting on the roof or the cockpit teka, I will cover the varnish again.
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9/07/2020 – RÜCKTRANSPORT:

(English below) Wieder zuhause … mit dem üblichen „Heck-Meck“: auf dem Teller drehen, Nase links in der Hecke, Popo rechts in der Hecke, und dann Zentimeterarbeit: durch diese hohle Gasse muss er kommen!

Danke an die Jungs der Spedition Leo König für die Hilfe an der Halle in Neustadt, und Danke an die Freunde und Nachbarn zuhause für die „Schiebung“.

ENGLISH: Finally back home on the ranch … with the usual procedure we have to turn accurately on the table, nose and transom touching green either side and then through the gap without scratching the paint.

Thanks for the guys at Spedition Leo König for their great help at the hall in Neustadt, and to all friends and neigbours at home for their manouvering manpower.

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30/06/2020 – ENDLACK:

(English below) Endgültiges amtliches Endergebnis nach neun Schichten Epifanes 2-K-Lack.
Michi und ich sind immer noch ein bisschen geflasht … Ok, unter anderem auch von den Lösungsmitteldämpfen.

Danke an Helge von der Linden für den super Lack, das Telefon-Coaching und die aufbauenden Worte zwischendurch, danke an Manfred Miera für den Platz in der Halle und den leckeren Cabernet Sauvignon und vor allem natürlich an Michi „Echt“ Starck, ohne den’s nicht so schön glänzen tät‘!

(Das sollen dann auch endlich die letzten Fotos vom Lackieren sein …)

ENGLISH:
Final result after nine coats of Epifanes 2-K-Varnish.
Michael and I are still a bit high … which surely might have part of its reason in the solvent vapours.

Thanks to Helge von der Linden for the varnish and great telephone support in between, thanks to Manfred Miera for letting us use the hall and the Cabernet Sauvignon, and most of all to Michael Starck without whom the varnish wouldn’t be as shiny as it is.

(I promise, that these are the last varnishing pics …)

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25/06/2020 – LACK LAGE 8:

(English below) Heute die 8. Lage Epifanes …
Eigentlich schon fast zu heiß zum Lackieren, aber Dank Michis Roll- und Pinselkünsten sind wir auf einem guten Weg.
Übers Wochenende darf der Lack jetzt „backen“ und sich setzen. Montag dann noch mal ein sorgfältiger 400er-Feinschliff, um die Orangenhaut zu glätten (letztes Bild). Anschließend kommt die 9. und letzte Lage Epifanes drauf.

ENGLISH:
Today we did the 8th coat of Epifanes … Almost too hot to varnish, but thanks to my mate Michis calm hand we are heading right way.
Over the weekend the varnish can bake and settle in. Monday there will be a thorough 400 grit fine sanding to get rid of the orange skin (last pic), then there will be the last, 9th coat of Epifanes.

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22/06/2020 – LACK LAGE 5:

(English below) Lackieren Tag 4:
– Erster Zwischenschliff (2×2 Arbeitsstunden),
– Fünfte Lage Lack … nach vier Runden gepinseltem Epifanes PP-Extra Grundlack haben wir nun die erste Runde mit dem „richtigen“ Lack Epifanes 2-Komponenten Polyurethan mit der Rolle aufgebracht. (2×2 Arbeitsstunden)

Es sollen insgesamt noch vier weitere Lagen 2K-PU-Lack folgen, drei jeweils „nass in nass“, eine pro Tag. Dann darf das ganze Lackkleid zwei Wochen richtig durchhärten, bevor ein letzter, sorgfältiger Zwischenschliff und die letzte Lackschicht die endgültige, hoffentlich spiegelglatte, tiefglänzende Oberfläche bringen. Aber Dank des super zu verarbeitenden Lacks sollte das gelingen.

Für diejenigen, die sich fragen, warum man so viel Lack braucht: Je mehr Lagen Lack drauf sind, desto besser ist das Holz vor UV-Strahlung und dem unschönen Vergilben geschützt.

ENGLISH:
Varnishing day 4:
– First sanding in between (2 x 2 manhours)
– Fifth coat of varnish … after four coats of Epifanes PP Extra as pre-coats applied with brushes, yesterday we rolled on the first of five layers of Epifanes polyuerthane 2-K-varnish. (2 x 2 manhours)

In total there will be another four coats of 2k-PU-varnish, three of them „wet on wet“, one per day. Then the whole coat will rest for tw weeks allowing the varnish to really settle, before we will give it a final thourough sanding and the final coat. The Epifanes PU-2k is very easy to roll on, so I’m sure we will have a very nice, deep mirrowing surface.

To those who ask why so many coats: It’s all about UV-protection and preventing/delaying the yellowing effect of the wood.

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20/06/2020 – LACK LAGE 1+2:

Die ersten beiden Lagen Epifanes PP-Extra, plus eine Flasche Rotwein drauf … mit Michi und Manfred Miera, dessen Halle und Rotweingläser wir benutzen dürfen.

First two layers of Epifanes PP-Extra, plus a bottle of red to clebrate with my mates Michi and Manfred, whose shed and wine glasses we are allowed to use.

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19/06/2020 – BB-BEIZE:

Heute: Feinschliff und Beizen. Danke für die tolle Hilfe, Michi! Habe soooo lange auf diesen Tag gewartet!   

Today: 180 grid sanding and staining … Thanks to my mate Michi for beeing such a great help! Been waiting for this day for a long long time.