Backe baut’n Boot – der Blog

23/4/2018 – TRAVELLER:

Bildschirmfoto 2018-04-23 um 09.27.38(English below) … Mein Traveller-Balken ist ein etwas komplexeres Bauteil, da er „innen“ bzw. verdeckt im Brückendeck liegen wird. Es sollen später nur der Schlitz im Deck und der Schäkel des Rutschers zu sehen sein. Schiene und Taljen werden komplett verborgen sein … siehe Skizze.

Um die Schiene zu entwässern, habe ich in bestimmten Abständen Schrägen eingestemmt, bzw. Schlitze eingearbeitet. Nach drei Lagen Epoxi-Grundierung und zwei Lagen 2K-Klarlack wird die Schiene montiert. Die Augbolzen am Ende dienen als Führung für die Kontrollleine, deren Talje später unterhalb des Travellers arbeiten soll.

Ach ja, die Blende, die den Balken zum Cockpit hin verdeckt, wird zu Revisionszwecken abnehmbar verschraubt und nicht verklebt sein. Der untere Teil der Blende ist eine Klappe, damit man an die Taljen kommt.

ENGLISH:
My traveller-solution is a bit of a complex thing, as I want it to be completely invisible „inside“ the bridge deck. The only thing visible will be the slot in the teak deck and the shackle on top of the car. The car, the track and the control leads will be hidden … see drawing.
For draining the water that eventually will get in throug the slot, I have cut in little ramps and draining slots. After three layers of Epoxi and two more of 2k-varnish, I have mounted the track. The funny looking eye bolts each end are leading llops for the control leads, which eventually will be running underneath the traveller beam.
The cover which will close off the traveller towards the cockpit will only be screwed on, so I can take it off and clean the track. The lower part of the cover will be a lid, to be opened for inspection of the leads.

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19/4/2018 – COCKPIT-BODEN-KLAPPEN:

(English below) Inwzischen habe ich die V4A-Scharniere für die Backskistendeckel im Cockpitboden montiert.
Die Deckel haben unterseitig eine Aussteifung aus sehr leichten, aber steifen WRC-Leisten (Western Red Cedar) bekommen. Die Aussparung für die Scharniere aus 4 mm verchromtem Niro habe ich eingefräst, damit sie mit der Oberkante bündig in den Deckeln sitzen. So kann ich später das Teakdeck darüber verlegen und ich habe eine „unsichtbare“ Schranier-Lösung.

Zum Einkleben der Scharniere, die ich zuvor mit 40er-Schliff angeraut habe, habe ich zum ersten Mal den „High-density“-Filler 404 von West-Systhems verwendet, der speziell zum Einkleben von Beschlägen und hochfesten Verbindungen gedacht ist.

Müssen dann nur noch ins Boot montiert werden …

ENGLISH: Meanwhile I have installed the INOX-hinges onto the hatches that cover the floorlockers in the cockpit.
The hatches have a stiffening frame underneath, made of WRC (western red cedar). The position of the hinges is routered in for 4mm, which is the strenght of the fitting. So it will sit in leavel with the surface, and I can later on lay my teak deck on top of them, creating an invisible hinge solution.

For epoxying in the hinges, which I prepared with a rough sanding of 40 grid, I have used the 404 West System high density filler, which is especially designated for guing in high load fittings.

Just have to mount then into the boat now …

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15/4/2018 – COCKPITBODEN – VORNE II:

Schlaflose Nacht gehabt … (English below)  

… das vordere Cockpitende ist doch recht hohen Belastungen ausgesetzt. Da springen im Manöverstress auch schon mal zwei schwere Jungs gleichzeitig drauf herum … und das nur von einem 2 x 2 cm breiten Winkelleiste mit Epoxi-Naht gehalten, die das senkrechte Schott und den waagerechten Boden verbindet? War mir dann doch ein bisschen zu filigran …
Daher heute noch schnell einen Streifen angeschliffen, ein drei-lagiges Winkellaminat um die Kante gelegt, das ich gleich wieder mit einer dünnen Sperrholzblende abgedeckt habe. Das sollte nun bombensicher sein.

ENGLISH:
After a sleepless night I decided that yesterdays construction most likely would not be strong enough. The front of the cockpit is a place where sometimes more than one heavy guy jumps up and down … So a simple 2 x 2 cm epoxi-seam on a wooden strip might be a bit on the edge. 
So today I laminated three layers of glass around the 90° – edge and afterwards for optical reasons covered it again with a thin layer of ply. Should be bullet proof now.

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14/4/2018 – COCKPITBODEN – VORNE:

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 10.19.55(English below) Mit dem vorderen Stück des Cockpitbodens habe ich den Teil des Bootes erreicht, der bereits zum Innenraum gehört … und daher weiß gestrichen werden soll. (Das Epoxi der Holzgrundierung ist nicht UV-beständig und die Maserung der gefrästen Okume-Sperrholzteile verläuft in alle möglichen unterschiedlichen Richtungen … daher ist der Farbanstrich notwendig.)

Die von mir verwendete Farbe ist Epifanes Polyurethan 2-Komponenten-Lack im Farbton „Cloud white“ (custom angesmischt von M. + H. von der Linden), der direkt und ohne Primer auf die Epoxi-Grundierung des Holzes gerollt bzw. gestrichen werden kann. Ergibt eine super harte Oberfläche, aber stinkt beim Verarbeiten ohne Ende und ist nicht gerade gesund – daher die Moldex-Maske mit A2-Gasfilter. 

Die Untersicht vom Deck ist vor dem Einbau viel einfacher zu lackieren, als später eingebaut und über Kopf. Die Auflageflächen der Decksbalken habe ich vorher angezeichnet und abgeklebt. Auch die Rückwand der Koje und die Decksbalken waren einfacher vor dem Einbau zu streichen. Verklebt habe ich das ganze dann in bewährter Manier: dünne Schicht Epoxi vorstreichen, die ins Holz eindringt, dann mit angedicktem Epoxi verkleben. Außer den Zwingen kommen auch wieder meine schönen Granitgewichte zum Einsatz.

ENGLISH: With the front part of the cockpit floor I start covering a part of the boat that is already belonging to the cabin … hence it will need to be painted white. (The epoxi will not stand up to UV-influence, also the grain of the CN-cut Okume runs in diffrent directions which looks a bit awkward … so the interior needs to be painted.)

The paint I use is Epifanes polyurethane 2-component in „cloud white“ (which is custom mixed by my supplyer M + H. von der Linden), which can be rolled or brushed directly and without primer onto the epoxi-protection coats. Good strong stuff, but stinks like hell and isn’t healthy at all – that’s why I upgraded onto a proper A2 gas mask with carbon filters.

It’s much easier to paint the underside of the decking while it is not yet mounted, otherwise you’d had to do it lying on your back, working upwards on the „ceiling“. The area where the deck beams go are spared out, so gluing is easier. Also the back wall of the cabin and the deck beams were painted before gluing, as they, too, are much easier to reach from above. 
After the paint dried, if have glued everything together using thickened west epoxi, all of my clamps and again some of my ancient stone weights.

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24/3/2018 – QUER-KOJE:

Nein, das ist kein überdimensionierter Bierflaschenhalter!

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 11.05.37.png(English below)
… das ist die Auflage der Querkoje unter dem Brückendeck. Sie ist aus einer 8mm-Sperrholzplatte, die ich fest mit den Spanten und Längsstringern verklebt habe, damit sie dem Rumpf in diesem Bereich noch mehr Steifigkeit verleiht. Damit man trotzdem noch an die Sektion darunter kommen kann und auch aus Gewichtsgründen habe ich 54 Kreisausschnitte (85mm = man kann die Hand durchstecken) und zwei Deckel herausgeschnitten. 

Vorher habe ich in diesem Bereich noch den Kabelkanal für die Leitungen vom eMotor zu den Akkus verlegt, die vor dem Mast platziert werden. Nachdem die beiden abschließenden Lagen Epoxi getrocknet sind, kann ich schon mal ein bisschen probeliegen.

ENGLISH: 
No, this is not a oversized beerbottle holder!

… it’s the aft bunk which is situated crosswise under the bridge deck.
I’ve made it from 8mm ply, which I have glued to the stringers and frames to increase the strenght of the structure. For insprecting the section below it (and also to save weight) I have cut 54 holes in it (85 mm = big enough for a hand) plus two hatches. 

Before I fixed the bunk I have fittet a PVC-pipe for the electric cables that connect the eMotor with the batteries, which wil be placed in front of the mast. After the two layers of epoxi have dried I can test it while having a coffeebreak.

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22/3/2018 – NIRO-SCHMUCK:

Gold, Silber, Platin ist was für Mädchen … Jungs bevorzugen V4A!

Inzwischen eingetroffen: das erste Schatzkistchen von Wobex mit Niro-Beschlägen. Besonders schick finde ich ja die massiven Leitösen. Die großen mit den vier Bohrungen hab ich für die Achterstag-Püttinge vorgesehen.

Gold, silver and platinum are for girls … boys prefer stainless steel!
Just got a nice box of „jewellery“ from wobex with nice stinless fittings. The solid four hole lead-eyes are for the back stay.

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20/3/2018 – COCKPIT-BODEN:

In der Drehbuchpause endlich mal wieder zum Arbeiten am Boot gekommen … AP-Kabel installiert, Cockpitboden versiegelt und eingeklebt, Steingarten gesetzt … 

After a longer break due to scriptwriting work I finally got back down to working on the boat … layed out the autopilot cables, varnished and glued in the cockpitfloor, set a stonehenge sculpture … 

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28/2/2018 – AUTOPILOT – EINBAU II:

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 11.10.07.png(English as usual below) Hier nun ein paar Bilder zur Halterung des Raymarine-Servoarms unterm Cockpitboden …
Bildschirmfoto 2018-03-08 um 17.17.58Zwei 10 mm – Sperrholzhalterungen, in deren Kreis-Ausschnitt der Servo-Zylinder liegt, werden an die Unterkonstruktion des Cockpitbodens geschraubt; die im Bild rechte ist dauerhaft verschraubt, die linke (breitere) hat Schlossschrauben und Muttern und eine Aufnahme-Backe für den Haltebolzen des Arms; wenn man die Schauben löst, kann man die Halterung auf dieser Seite demontieren und den Servoarm problemlos seitlich heraus ziehen.
Der Stecker ist am Motorkasten montiert und durch die Bodenklappe gut erreichbar.
Der Pin am Servoteil, der die Zugseile aufnimmt, ist noch provisorisch, ebenso sie die Seile. Außerdem soll der Servozylinder noch eine gummierte Auflage bekommen. Vorher müssen natürlich noch die Holzteile mit Epoxi versiegelt werden.

ENGLISH:
Here some pictures of the brackets that hold the actuator unit of my Raymarine EV 100 -Tillerpilot, which I wanted to fix below the cockpit floor.
Two 10 mm – plywood pieces with a circular cut will bear the servo-cylinder and will be attached to the floor framework. The one on the right side of the pic will be screwed on permanently, the left one has bolts and nuts and a piece of mahagony bearing the attachment bolt of the unit. When undoing the bolts I can dismount the bracket and slide out the actuator sideways.
The plug is mounted to the engine box and also is easy to reach through the floor locker.
The pin on the moving side, where the control ropes are attached, is still provisional, as the ropes are themselfes. The servo cylinder will get some soft mantle to sits on, and the brackest still have to be varnished with epoxi.

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28/2/2018 – WOBEX IST SPONSOR*:

Bildschirmfoto 2018-02-28 um 08.16.11 (English below) … Vielen Dank an die Firma Wobex aus München, die nun ebenfalls mein BBB-Projekt unterstützen. Auf der Wobex-Online-Plattform (click!) gibt es ein umfassendes Angebot im Bereich Niro-Fittinge und technische Ausrüstung zu entdecken – womit ich eine weitere Lücke beim Ausbau meines Bootes schließen kann.

* Zum Begriff des Sponsorings: Natürlich bekomme ich nichts geschenkt. Aber die Firmen, die mich unterstützen, gewähren mir – außer einer intensiven fachlichen Beratung – beim Einkauf professionelle „Werftkonditionen“. Das heißt, dass ich mir keine Gedanken mehr machen muss, wo ich günstiger an welchen Artikel komme … und mir die Kosten nicht über den Kopf wachsen.

Meine Sponsoren „in order of appearance“ sind: Berckemeyer-Yachts (Entwurf, Beratung), M&H von der Linden (Epoxi, Lacke, Beratung), Sommerfeld & Thiele (Holz), Kohlhoff (Technik, Beratung), Peter Frisch (Harken-Beschläge) und nun auch Wobex (Nirobeschläge, Technik).

ENGLISH:

Many thanks to Wobex, a company from Munich, that now also supports my project. On the Wobex-Online-platform you can find a wide range of stainless steel and technical articles, that will help me completing my BBB-project.

* To clarify the word sponsorship: Of cause I don’t get things for free. But the companys supporting me offer a great help in planning plus so called „shipyard conditions“. That means for buying stuff I always get the best price without having to look around … which helps keeping a grip on the costs.

My sponsors so far, in order of appearance, are: Berckemeyer-Yachts (design, consulting), M&H von der Linden (epoxi, paint, consulting), Sommerfeld & Thiele (wood), Kohlhoff (hardware consulting), Peter Frisch (Harken-fittings) ans now also Wobex (stainless steel fittings, hardware).

24/2/2018 – AUTOPILOT:

(English below) … Beim Autopiloten habe ich mich für die ausgereifteste Pinnenpilot-Version von Raymarine entschieden, den EV 100, der bereits einen 9-Achs-Gyro-Kompass und einen „echten“ Kurskomputer mitbringt, aber im Vergleich zu einem großen Einbaupiloten weniger als die Hälfte kostet.

Die Nachteile sind: er hat keine „Kupplung“, muss also immer von Hand eingehängt werden, und ist (im Normalfall) sperrig und wenig hübsch im Cockpit installiert. 
Diese Nachteile versuche ich durch eine (hoffentlich) clevere Lösung zu umgehen: Ich werde den Servo-Arm unsichtbar unterm Cockpitboden montieren und die Schubkraft mit zwei 4 mm Dyneema-Seilen auf die Pinne bringen. Das ganze ist durch eine Umlenkung, die durch Alu-Röhrchen nach oben führt, auch bei Krängung und Wasser im Cockpit wasserdicht.
Mit einer weiteren Seilzugmimik, die am Hahnepot der Kevlar-Seile ansetzt, kann das Ganze manuell in die Pinne „eingekuppelt“ werden. Bei Nicht-Gebrauch verschwinden die Schnürchen unsichtbar in der Entwässerungsrinne der Boden-Backskisten.
Ach ja: Servoarm und Seilzug sind natürlich jederzeit durch die Backskisten zugänglich und zu warten oder auch zu demontieren. 

Ich bin gespannt, ob es funktioniert 🙂

Auf meiner BBB-Facebook-Projektseite habe ich noch zwei erklärenden Video-Clips hochgeladen …

ENGLISH:
For the autopilot I have chosen the Raymarine EV 100 tiller-pilot, which already comes with a 9-axis-gyro-sensor/compass and a „real“ course computer. But compared with the normal „built in“ autopilots the EV 100 tiller still costs less than half the money. 

Of cause there are some disadvatages … First it doesn’t have a clutch as a „ful“ aiutopilot would have. You always will have to engage it manually. Second disadvantage is, that you always carry around an awkward stick in your cockpit, that has to be connected to the tiller.
Well, to minimize those two disadvantages, I decided to place the power arm of the autopilot under the cockpit floor and connect it with the tiller via two 4 mm Dyneema-ropes. 
These are lead through some blocks and aloy pipes to ensure that no water will get below decks, even if the boat heels over and water is in the cockpit. With a second rope, that I simply pull tight through a hole in the tiller, I will then engage the pilot. When I don’t need it, the Kevlar rope will vanish in the warter drainage of my cockpit floor lockers.
Both the power-arm and the Dyneema-ropes with blocks will be accessible anytime through the cockpit lockers. 

Hope it will work 

I’ve uploded two little videos at my BBB-facebook-projekt site … lyrics are German, but you’ll get the meaning, 

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14/2/2018 – BRÜCKENDECK:

(English below) Ich schaffe mich weiter von hinten nach vorne. Jetzt sind die Verstärkungen unter dem 170 x 80 cm großen Brückendeck an der Reihe, sowie der schichtverleimte Decksbalken am Aufbauende, der sie trägt.
Der Decksbalken ist rechts und links ausgeklinkt, so dass die beiden seitlichen Sperrholzschotten bündig „im“ Balken liegen. (Man beachte das Spaltmaß … *hüstel*). Wird sehr hübsch aussehen, wenn das Sperrholz später weiß und der Balken klar lackiert ist …
Auch die Auflagen für die Verstärkungen im Balken sind ausgeklinkt. Ein bisschen „Tischler-Arbeit“ mit dem Stechbeitel, die sehr viel Spaß macht …
Die mittleren Auflagen sind enger beisammen und haben einen größeren Querschnitt, da hier (vor dem Niedergang) die Hauptlast liegen wird.

Außerdem werden die sehr flachen Contrictor-Cleats für die Fallen und Strecker unter Deck geführt dazwischen liegen. Bedient werden sie dann vom Cockpit aus; ihre Endhülsen sitzen im Traveller eingelassen. ( … siehe Bild) Je nach Anschaffungspreis werden es vielleicht auch die neuen schicken Ropeye-Jammer, die im Wesentlichen nach dem gleichen Prinzip funtionieren …

Eingeklebt wird alles aber erst nach dem (Epoxi-) Grundieren und (2K-Weiß) Lackieren … sonst müsste ich beim Rollern und Pinseln ja darunter rum kriechen. )

ENGLISH – Bridge deck:

I’m working myself forward in the hull. Next section is the underconstruction 170 x 80 cm bridge deck, plus the forward decks beam on which they rest.
I have shaped the decks beam to make it fit snug into the plywood frames on either side. (quite proud how well it fits ) ) It will look nicely later, with the ply beeing white and the frame clear varnish.
The underconstruction for the bridge deck sits in sockets which I have chiseled into the decks beam – really nice work.
The construction beams are closer together in the middle and also a bit higher, as they will carry more weight and also the constrictor cleats for halyards and controls will sit between them, nicely covered under deck, exeting through the traveller. (See extra picture) Depending on the costs I might also use the new shiny Ropeye-cleats, that work the same way.

Ihe whole lot will be glued together only after I have painted the hull inside (3 x Epoxy, 2 x 2K-Epifanes cloud white), so I don’t have to crouch beneth the bridgedeck while painting.

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9/2/2018 – BOOTS-GEBURTSTAG:

Happy birthday, Boot! Heute vor einem Jahr war Kiellegung … oder, hm … Kielstellung?

Womit Boot und ich am selben Tag Geburtstag haben, nur dass ich 50 Jahre älter bin.

Seit dem sind 597 Arbeitsstunden in den Bau geflossen (76 davon von Helfern). Hier ein kurzer Überblick der einzelnen Stationen:

Diese Diashow benötigt JavaScript.

Eine längere Dia-Show gibt es bei:

https://www.facebook.com/BackeBautnBoot/

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8/2/2018 – HARKEN NEUER SPONSORING – PARTNER:

(English below) So, nach äußerst erfreulichen Gesprächen auf der BOOT Düsseldorf darf ich’s nun ausplaudern: Die Peter Frisch GmbH, deutscher Generalimporteur für Harken-Beschläge, Ropeye und Musto, unterstützt mich ab sofort offiziell bei der Beschlagsplanung und -Ausrüstung meines BBB-Projekts. Heißen Dank an Michi Schnell und seine Kollegen!

Bildschirmfoto 2018-02-08 um 09.23.07

Nach knapp einem Jahr Bauzeit möchte ich an dieser Stelle ohnehin mal loswerden, dass es einfach toll ist, wie viel Unterstützung ich von allen Seiten erfahre.

Da ist zu allererst natürlich mein Konstrukteur Martin Menzner von Berckemeyer Yacht, und gleich dahinter, quasi ebenfalls seit der ersten Minute involviert, mein West-Systems Epoxi-Guru Helge von der Linden von der M.u.H. von der Linden GmbH, Die Beiden könnte ich vermutlich auch mitten in der Nacht anrufen und mit Fragen löchern.

Bildschirmfoto 2018-02-08 um 09.56.47

Ebenfalls von Anfang an dabei sind Sommerfeld & Thiele , die mir als Amateur das Baumaterial zu großzügigen Werftkonditionen liefern. Auch bei Peter Kohlhoff möchte ich mich schon mal für viel positiven Input bedanken. Von seiner Kohlhoff GmBH werde ich das Jefa-Rudersystem beziehen. Außerdem ist sein wunderschöner Mahagoni-Racer „Gloria“ von Anfang an so etwas wie eine Benchmark für mein Projekt gewesen. Und dann ist da natürlich noch mein alter Freund und Contender-Bauer Joachim „Schappi“ Happrecht, der mit seiner Firma Lightskiff meinen Carbon-Kiel bauen wird.

ENGLISH:

After the BOOT-DÜSSELDORF boat show I’m glad to announce, that Peter Frisch GmbH, general importer for Harken-Fittings, Ropeye and Musto, is now officialy supporting me by advising and deploying the deck hardware for my BBB-project.

After a year of building it is time to pay tributes to my other supporters, first of all my designer Martin Menzner from Berckemeyer Yacht, and my West-System-Epoxi guru Helge von der Linden, who also has been involved since the very first minute. I’m sure I could call both of them in the middle of the night asking dumb questions and gettig them answered.

Also in the boat since the very start are my material suppliers Sommerfeld & Thiele, who support me with generous shipyards discounts. Also Peter Kohlhoff is a man to thank for his input and inspiration (e.g. through his beutiful mahagony racer „Gloria“ which is sth. like a big sister for my boat). Peter will supply the Jefa-steering, too. And finally of cause there is Joachim „Schappi“ Happrecht, famous Contender sailor and builder, who will build the carbon keel for BBB.

 

2/2/2018 – KLEINKRAM:

(English below) Nicht dass ihr glaubt, hier passiert nichts mehr …: restliche Decksbalken am vorderen Cockpitende mit Aussteifungsknien, Leistenverstärkung an den Auflagen von Boden und Kojenbrettern, vordere Backskistenauflage … Fummelkram halt.
Ach ja, und der komische weiße Balken mittschiffs ist ein Mock-up, um die Breite der Maststütze zu sehen.

In case you think nothing happens here: … more cockpit framework, extra strips to support the floor and rear bunk bead, stiffening knees, framwork for cockpit lockers … little fiddely stuff. 
Oh yes, and that odd looking white bar in the middel of the hull marks the rough position and size of the mast support.

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24/1/2018 – BOOT-DÜSSELDRORF TO DO LIST:

(ENGISH BELOW) Nachdem der Bau wegen des aktuellen Drehbuches leider zwei Wochen ruhen musste, geht es am Samstag auf die BOOT nach Düsseldorf. Auf der To-Do-Liste stehen: Autopilot und Instrumente (vermutlich Raymarine), Blöcke und Trimmbeschläge für den Cockpitbereich (Harken, Ronstan oder Selden), sowie der obligatorische Plausch mit meinem West-Epoxi- und Lack-Guru Helge von der Linden.

Außerdem freue ich mich auf das Treffen mit einer Reihe interessanter Leute, die man seltsamer Weise immer nur auf Bootsausstellungen sieht, und hoffe auch das ein oder andere hübsche Schiffchen unter die Lupe nehmen zu können. Vielleicht kann ich mir ja noch das eine oder andere schöne Detail abkucken … Ich freu mich jedenfalls schon wie Klein Fritzchen vor Weihnachten.

ENGLISH: Right, after some tough two weeks of writing I got a free weekend which I will use for an inspiring trip to the Düsseldorf BOOT-Show. Ticks on the to-do-list are: Autopilot, Instruments, blocks and fittings for the cockpit area, as well as the usual visit at my West-epoxy and varnish guru Helge von der Linden.

Also I’m looking forward to meeting some great people, who strangely enough I only seem to catch up with on boatshows, and hopefully I will also see some nice boats. Maybe I can pick up some new ideas and inspirations for my own project. Anyway, feels a bit like x-mas coming up.

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3/1/2018 – BODENWRANGEN:

Hart & heavy … die Bodenwrangen (ENGLISH BELOW)

Das neue Jahr beginnt – wie könnte es anders sein? – mit einer drastischen Gewichtszunahme bei Boot und Bauer. Während die jedoch bei mir auf das leckere Feiertagsessen zurück zu führen ist, lässt sie sich beim Boot durch die beiden fetten Wrangen im Kielbereich erklären.
Diese sind aus 120 x 20mm Mahagonie-Bohlen, die ich passend abgelängt und hochlant auf eine Sperrholz-Schablone gestellt habe. Dann habe ich das Ganze mit Epoxi verklebt und mit reichlich Zwingen garniert.


Die Rohlinge wiegen je 20 und 25 kg. Aber das Gewicht ist an dieser Stelle sicher gut aufgehoben. Im nächsten Schritt werden sie auf die Form der Schablone zurecht gesägt bzw. gehobelt und vor und hinter dem Kiel in den Rumpf eingepasst.

Auch der Rohling für den Kielkasten ist inzwischen fertig … ein Weihnachtsgeschenk von Joachim Happrecht, der auch den Carbon-Kiel bauen wird. Er hat ihn für mich unter Vakuum mit reichlich Glasmatte umwickelt, so dass er (hoffentlich) nie wieder aufgehen wird. Danke dafür, Schappi!

Ich habe alle drei Rohlinge mal in den Rumpf gestellt, um die Position zu zeigen …

ENGLISH:

New year, as could be expected, starts with a dramatic weight increase of boat and builder. Whereas for me this is a logic result of too much good food over x-mas, the boat gains it’s weight throug the two massive keel frames I have built. 
They’re made of 120 x 20mm Mahagonie boards, which I have cut to lenght and shape of a plywood template. 
After epoxi-gluing they weighed in at 20 and 25 kg. But I think the weight is well spent at this point of the construction.
Next step will be cutting and planing the raw beams to match the shape of the template and then fit them into the hull.

I also got a nice Christmas present: the keel box. Joachim Happrecht, who will also build the carbon keel fin, has stiffened it for me under vacuum with heaps of glass layers. This one will never crack (hopefully). Thanks, Schappi!

I have put the rawlings and the box into position, just to show were they will go …

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21/12/2017 – COCKPIT-BODEN:

Bildschirmfoto 2017-12-21 um 23.15.11(ENGLISH BELOW)
… drin ist das Ding! Zwar noch nicht verklebt, aber immerhin schon mal angepasst.

Deutlich zu erkennen die drei Bodenklappen. Unter der mittleren befindet sich der Flip-Flop-eMotor von Caroute, die beiden äußeren bieten – angenehmer Nebeneffekt! – im aufgeklappten Zustand eine schöne Sitzgelegenheit, wobei der Motorblock als Cockpittisch funktioniert. (siehe Bierflasche 😉 )
Auch das Brückendeck ist schon mal testhalber eingelegt. Im Innenraum von vorne gesehen kann man sich die schöne Querkoje schon ganz gut vorstellen.

Eine spezielle Herausforderung war allerdings das Schneiden der Sperrholz-Platte … 3,10 x 1,53 m ging aufgrund der beengten Raumverhältnisse nur hochkant.

ENGLISH:
Cockpitfloor …
… is in! Not glued on yet, but all fitting well.

You can see the three bottom lockers quite clearly. The middle one covers the engin compartement of my Caroute e-motor. 
As a very nice side effect the two side lockers form a good setee with the engine box in the middle beeing the cockpit table (see: beer boottle 😉 )
I also checked out the fit of the bridge deck. Looking from the front towards the back you can already guess the nice sideways double berth underneath it.

A special task was cutting the 3,10 by 1,53 m plywood sheet. With the workshop beeing quite full I had to do the cutting vertical.

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14/12/2017 – COCKPIT-ENTWÄSSERUNG:

Bildschirmfoto 2017-12-19 um 08.07.47.png(English below)
Nun habe ich die Cockpit-Unterkonstruktion mit den Entwässerungsrinnen für die drei Bodenklappen komplettiert. (Nächste Haltestelle: Cockpitboden, yieha!)

Die Rinnen sind aus leichtem Western Red Cedar, aus dem ich eine 18 mm tiefe Hohlkehle heraus gefräst habe.
Das Cockpit hat ein leichtes Gefälle nach Achtern. Daher sitzen an den hinteren beiden Ecken die Kunststoff-Ablaufrohre. Sie haben einen Durchmesser von 22 mm und münden hinten in den beiden großen Cockpitlenzern. (Keine Panik: Die Klebung und die PP-Rohre sind mit Harz und Matte verstärkt, so dass die Klebung auf jeden Fall hält …)

Seitlich sind zwei weitere, 8 mm dünner Alu-Röhrchen zu erkennen. Sie münden außen an der Bordwand oberhalb der Abdeckung …( also im Nass-Bereich). Durch sie werden später zwei 4 mm – Dyneema-Strippen von außen nach innen geführt – der von unter Deck nach oben umgelenkte Seilzug, mit dem der (versteckte) Autopilot-Servoarm mit der Pinne gekoppelt werden kann. Wenn der AP nicht gebraucht wird, liegen die Führungsschnürchen unsichtbar in der Fuge der Backskistendeckel. Elegant, gelle? 🙂
(Siehe Skizze: Mehr zu meiner Autopiloten-Idee später …)

ENGLISH:
I have finished the underconstruction for the cockpit floor with the drainage for the three floor lockers. (Next stop: Cockpit floor, yieha!)

The drainage is made of nice light WRC, in which I have routered a 18mm slot.
Since the cockpit has a gradient towards the transom, the 22 mm draining tubes are positioned on the two aft corners, leading to the main cockpit drainage. (Don’t worry: The PPE of the tubes and the junction are mantled with epoxi and glasroving, so this will bond forever …)

Sidwards you can see two slightly angled 8 mm – aloy tubes. They end close to the side of the boat and above the watertight locker bottom. Later they will lead two 4 mm – Dyneema ropes, which run from the Autopilot Servo-arm below decks to the sides, upwards, and from there to the tiller. This is my AP-steering system.
If the AP is not in use, the ropes disappear in the draining slot and hence will be invisible – as ist the Autopilot itself. (See sketch: More about this idea later on …)

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14/12/2017 – FURNIER-PROBE:

Gestern habe ich ein Probestück für’s Furnier der Außenhaut bekommen … Sipo-Mahagoni. Wenn man’s anfeuchtet kann man sich vorstellen, wie es später lackiert aussieht. Schick, gelle?
Das Furnier stammt von meinem Bootsbauer-Freund Dieter Stöhr, der damit nach einer Totalrestaurierung auch schon den wundervollen 100er Seekreuzer „Kranich“ furniert hat. Die Farbe ist rötlich nachgebeizt. Bei mir soll’s einen Touch heller sein.

Yesterday I got a sample for the freebord veneer … Sipo Mahagoni.
If you get it wet you can see what it’s gonna be like, when once it’s varbnished … looking jolly good!
The veneer will be supplied by my boatbuilder-mate Dieter Stöhr, who has done a fantastic job restoring the 100sqm Seekreuzer „Kranich“ (Ex-Royal navy trainee yacht in Kiel), using this very Sipo veneer, just sligtly stainted red.

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27/11/2017 – BESCHLAGS-PLANUNG:

Gedankenspiele zur Beschlagsanordnung …
Ziel ist es, so wenig Tampen und Taljen offen an Deck bzw. im Cockpit laufen zu lassen, wie möglich.

Alle Klemmen und Enden befinden sich daher „gebündelt“ an der hinteren Kante des Brückendecks, bzw. laufen verborgen unter dem Brücken- und Seitendecks. Im Ruhezustand verschwindet alles hinter den Klappen der Tampenfächer seitlich und unterm Traveller…
Uff, kompliziert, gelle? Ich hoffe aber, dass es funktioniert. 🙂

ENGLISH:
I’m starting to plan on the control ropes, sheets and cleats … My goal is to have as little stuff visible in the cockpit as possible.
All cleats and rope ends will be positioned centrally at the back end of the bridge deck, all tackles will work hidden underneath the bridge- and the side decks. When not sailing, the whole lot will become totally invisible behind fold up hatches under the side deck and underneath the traveller beam. 
Sounds complicated – and indeed it’s tricky. But I hope it will work.

Bildschirmfoto 2017-12-06 um 08.27.13

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27/11/2017 – LENZROHRE:

(English below)
Löcher in den Rumpf bohren – immer ein komisches Gefühl!
Diesmal dreht es sich um die Löcher für die Lenzrohre. Bei denen handelt es sich um simple, leichte + günstige PP-Rohre aus dem Baumarkt mit 75mm Durchmesser. Meine Lochsäge reicht nur bis 60 mm, also musste ich nochmal mit der Stichsäge nachschneiden. Dafür war das Eingekleben einfach _ man muss das Polypropylen nur sorgfältig anrauen und säubern. Sonst klebt’s nicht. Nun braucht es nur noch eine kurze Verlängerung nach oben zum Abflussgitter im Cockpitboden.

ENGLISH:
Always a strange moment cutting holes in a hull … this time it’s for the draining tubes. These are simple 75 mm diameter PVC-draining tubes from the homestore, which are quite light and cheap. My hole cutter only has 60 mm, so I needed to cut a second time with the jig saw. But gluing in was easy (only need to get a rough an clean surface) and now I only need to put in a little extension upwards to meet the gutter in the cockpit floor.

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22/11/2017 – DECKSBALKEN LAMELLIEREN:

(English below)
Gemeinsam mit meiner zauberhaften Assistentin habe ich gestern den Decksbalken für das Hauptschott bzw. den Travellerbalken lamelliert.
D.h. wir haben 6 Lagen 90 x 20 mm Mahagoni geschäftet und zu einem schönen solieden Balken verleimt … so solide, dass das Aufsägen in zwei Teile elend lange gedauert hat und ich zwischendurch die überhitzte Säge immer wieder abstellen und abkühlen lassen musste. Ich denke, nächstes Mal klebe ich einfach zwei 45er Stapel zusammen 😉

Aber nun sind sie schon mal probehalber an die Schotten geklemmt und man kann sich schon ganz gut vorstellen, dass dazwischen das Brückendeck eingespannt ist. Darunter befindet sich die querliegende Achterkoje.
Eingeklebt werden beide Balken erst, wenn auch diese Sektionen mit Epoxi versiegelt sind.

ENGLISH:
Together witch my charming assistant yesterday I glued together the deck-beam and traveller beam.
We scarfed and build up 6 layers of 90 x 20 mm mahagoni to a nice solid beam … solid enough to give my table saw a really hard time. It took ages and a lot of cooling down in between to saw it into two halfs – one for the deckbeam holding the forwad end of the bridge deck, and one for the traveller. I think, next time I simply will build up two seperate stacks … 😉
I have put them in positioin with clamps to check, but will only fix them after those two sections have been epoxied, too.

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16/11/2017 – COCKPIT-UNTERBAU:

(English below)
Wozu ein iPhone so alles gut ist …

Nach dem Versigeln und Einkleben der Cockpit-Unterkonstruktion habe ich mich an die Böden der seitlichen Backskisten gewagt. Diese sind um 10° geneigt, damit kein Wasser in ihnen stehen bleibt. Zum Glück habe ich diese Kompass-App auf meinem iPhone gefunden, die nicht nur die Himmelsrichtung anzeigt, sondern auch den Neigungswinkel einer Fläche. Damit war das „Anwinkeln“ der Unterkonstruktion ein Kinderspiel.
Beim Verkleben ist dann noch das schöne Schraubzwingen-Origami entstanden.

ENGLISH:
Things you can do with an iPhone …

After having varnished and glued in the frames for the cockpitflooring I started oin the cockpit-locker floors. These are anglet at 10 degrees to prevent water standing inside. Luckily I found this compass app on my iphone, which not only shows the compass, but also angles of any surface you put it on. So it was quite easy to get the understructure for the lockers right.
Arranging the clamps („clamp-origami“) to fit them in was a bitharder.

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10/11/2017 – EPOXY-INNENLACKIERUNG:

(English below)
Ergebnis eines 14-Stunden Tages inclusive halber Nachtschicht:
Die beiden Sektionen im Cockpitbereich und das Motor-Klappen-Element sind mit drei Lagen WEST-SYSTEM-Epoxi versiegelt. Ich habe „nass in nass“ lackiert, d.h. die jeweils nächste Lage ist auf das nur „baxig“ angetrocknete Epoxi gekommen. Ein Rundlauf hat etwa 3 Stunden gedauert. Ich konnte also, nachdem ich einmal durch war, fast schon wieder am anderen Ende mit der neuen Schicht anfangen. Immerhin spare ich mir mit der Methode einen zeitaufwändigen Zwischenschliff.

Ich habe mich dagegen entschieden, diesen Teil des Schiffes, wie für die Kabinen-Sektionen geplant, zusätzlich mit weißem Lack zu lackieren. Das hat jedoch weniger mit der Sichtbarkeit möglicher Rottstellen zu tun (die sollten, wenn ich ordentlich gearbeitet habe, ohnehin nirgendwo entstehen …), sondern schlicht damit, dass dieser Bereich später komplett unter dem Cockpitboden bzw. hinter den Seitenschapps verschwindet. Außerdem spart es Zeit, Kosten und Gewicht.

ENGLISH:
As a result of a 14-hour day and nightshift, I have now covered both aft sections and the engine-flap with three layers of WEST-SYSTEM-Epoxi.
I have worked wet-in-wet, so put on the next layer on the not yet dryed one below. One complete round took 3 hours, so I almost could start with the next layer at the beginning. But this way I save myself another round of sanding inbetween (remember: not my favourite song …)

I have decided to leave this part without a white top coat varnish, as planned for the interior sections. But all those surfaces will be hidden below the cockpit floor or behind the lockers anyway. And it saves – yes! – sanding, plus time, money and additional weight.

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8/11/2017 – SCHLEIFEN:

… definitely not my favourite song!

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27/10/2017 – UNTERKONSTRUKTION COCKPIT:

(English below)
Als Nächstes habe ich mir die Unterkonstruktion des Cockpitbodens vorgenommen – endlich mal wieder eine richtig nette Holzarbeit, bei der auch zügig ein Fortschritt zu sehen ist. Eingeklebt wird sie allerdings erst, wenn der ganze achtere Bereich fertig geschliffen, mit Epoxi grundiert und weiß lackiert ist.

Gut zu erkennen ist, dass es drei großen, schmale Bodenklappen geben wird, steuerbert und backbert je eine als Stauraum, in der Mitte die für den Motorschacht.
Der quer durchgehende Decksbalken leitet die Querkraft des Ruders bis in die Rumpffläche.

Auf der kleinen Platte in der Mitte ist bereits der leicht ovalen Durchbruch für die Ruderwelle eingezeichnet. Diese wird jedoch erst später eingebaut, da das Schiff dazu aufgebockt sein muss und Kiel und Ruder genau fluchten müssen.
Ebenfalls eingeklebt habe ich die Verstärkung des Bodens am unteren Wellenaustritt – gut zu erkennen in der Schnitt-Zeichnung.

Bildschirmfoto 2017-10-27 um 10.32.40

Sowohl die Welle mit den Nadellagern als auch das Ruderblatt werde ich fertig von Jefa beziehen.

ENGLISH:
Next thing off the list is the woodwork supporting the cockpit floor … once again a really nice woodworking job that quickly shows some progress.
I will glue everything together once the whole aft section is sanded, precoated with epoxi and then finished with white paint.

You can see that there will be three long, but narrow floor hatches, two for the port and starboard locker, the middel one for the engine box.
There is one beam running from one side to the other. That’s the main one leading the horizontal power of the rudder axis sideways into the hull. The little plate in the middel will get an oval hole for the rudder axis. Both plate and axis will only be glued in when the keel is finished, as the boat needs to be elevated to align keel and rudder.
The bootom was trippled in the area where the lower opening for the rudder axis will go through the hull – wich you also can see in the drawing.

Rudder, stainless steel axis and the tube with the two bearings I will buy of Jefa, as I don’t intend to do the rudder myself.

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25/10/2017 – KIELKASTEN:

(English below)
Vorgestern habe ich noch schnell den Kielkasten gebaut … Hierfür habe ich statt dem leichteren Okume deutlich festeres Mahagonie-Sperrholz verwendet. Die Herausforderung war, ihn exakt rechtwinklig hinzubekommen. Er wird im Rumf zwischen den beiden winzigen Nägeln sitzen, die die Mittschiffslinie und Position markieren.
Mein Kiel-Bauer Schappi (für Nicht-Contender-Segler: Joachim Happrecht, u.a. Konstrukteur des Musto-Skiffs) kam dann zum Werftbesuch und hat den Kasten zum „Wickeln“ mitgenommen  … D.h. der Holzkasten wird aus Festigkeitsgründen von ihm mit Kohlefaser umwickelt und vakuum-verklebt.

Außerdem habe ich auch schon mal den Einbau meines Travellers an der hinteren Kante des Brückendecks simuliert. Er soll tiefer gelegt und verdeckt montiert werden, d.h. später wird von ihm nur ein schmaler Schlitz im Teakdeck zu sehen sein, aus dem der Schäkel heraus ragt.

ENGLISH:
Day before yesterday I also build the keel box …
Instead of the Okumee-ply I used for the hull, I now used Mahagoni-ply wich is much denser and heavier, but also more durable. Main task was to get nice and clean right angles.
Then yesterday my mate Schappi (for non Contender-sailors: Joachim Happrecht, designer of the Musto-Skiff) came around to pick up the box. He will wrap it in carbon laminate, so it becomes quite strong. Schappi also will build the carbon keel that later will be fitted into the keel box.
The keel box will be fitted into the vacant spot in pic. 4 where the keel frame is to be joined yet. Front and aft position are marked with two nails, with wich I have marked the center line from the outside, when the hull was still upside down.

I also simulated my traveller position at the aft edge of the bridge deck, which will be below deck level. So when it’s finished all you can see is a slot in the teak deck and the shackle of the slider car.

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24/10/2017 – E-MOTOR – SCHACHT 3:

(English below)
Hier das Einkleben der mit WEST-Epoxi beschichteten Motor-Box in zwei Hälften …
Das Epoxi ist ab der zweiten Schicht mit weißem Pigment versetzt, was beim Lackieren besser ungestrichene Stellen aufzeigt und als Grundierung für den weißen Endanstrich hilft.
Die Formgebung der Box zielt darauf ab, das Wasser-Volumen möglichst klein zu halten – und damit das mitzuschleppende Gewicht so gering wie möglich.

Der vormals runde Motorschaft hat nun seine stromlinienförmige Finne aus Holz bekommen, die ich dann aufgespachtelt und mit einer Lage Glasmatte überlaminiert habe. Die breitere Standfläche hilft auch, die Schub-Kräfte besser in die Klappe und Rumpf einzuleiten.
Natürlich wird die Klappe unter Wasser später „bündig“ schliessen. Aber noch fehlt die Verriegelung innen.

ENGLISH:
The watertigt engine box is glued in now …
It is sealed with three layers of WEST-Epoxi, of which No. 2 and 3. have been mixed with white pigment. This helps to find unsealed spots and creats a good surface for the wite paint, that will eventualy be added.
The funny edges inside the box are designed to keep the volume of the water inside the box as small as possible – to save weight to be carried.

The formerly round steel shaft of my CAROUTE 300 – electic engine now has a shaped fin, made from wood and epoxi-filler and one layer of glass. It creats a broader base, that will help to spread the thrust more evenly into the flap and hull. On the bottom side, the flap will be flush, once I have thought of a smart fitting to squeeze it down.

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17/10/2017 – E-MOTOR – SCHACHT 2:

Nächster Schritt zum aufholbaren eMotor im Schacht (ENGLISH BELOW):

Bevor sie endgültig montiert werden, bekommen die Seitenteile des Schachtes eine Versiegelung aus drei Lagen Epoxi und an den Kanten bzw. Winkeln eine Verstärkung mit Glasmatte.
Auch die später schwer zugänglichen Rumpfteile werden schon mal versiegelt. Hierzu sind die beiden Klappen noch einmal ausgebaut.

Der Niro-Rundschaft des eMotors bekommt eine breitere stromlinienförmig geformte Finne, hauptsächlich um die Auflagefläche auf der Motorklappe zu vergrößern und damit ein „Nicken“ des Motors bei Lastwechsel auf dem dünnen Rundschaft zu verhindern.

ENGLISH:
Bevor they are finally glued in, the side parts for the engine-well are painted with three layers of epoxi and the angles are supported by glass layers.
Also the parts of the boat structure that will be covered by the engine well are sealed.

The round steel shaft of the engine gets a bigger and more streamlined fin, mostly to create a bigger bonding onto the engine flap and to prevent the engine „nodding“ on it’s thin shaft, when changing from full forward to full backward.

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13/10/2017 – E-MOTOR – SCHACHT:

Erstmal sorry, dass hier so lange Funkstille war. (ENGLISH BELOW)
Aber es war ja Sommer (echt jetzt!) und da muss man natürlich segeln gehen! 😉
Aber jetzt geht es weiter …

Als erstes habe ich mir den (Wasser führenden) Schacht für den einklappbaren eMotor vorgenommen. Die beiden Seitenteile werden einzeln angepasst und verklebt, bevor sie mit Epoxi überzogen und zusammen eingebaut werden. 
Aber hier bekommt man schon mal einen ganz guten Eindruck, wie es gedacht ist. (Der helle Klotz hält nur die Motorklappe auf …) 

Nach dem Schacht kommen der Kielkasten und die Kielbalken an die Reihe, die ich aus Mahagoni lamellieren werde. Hier das Material – traumhaft schönes Sapeli in 115 x 15 mm und 115 x 6 mm, heute von Sommerfeld & Thiele abgeholt, meinem Bootsholzspezialisten.

Und noch ein paar Leckereien sind inzwischen eingetroffen: die ersten Beschläge … zwei schöne Harken 2ST 35 Winschen und der Ronstan Traveller nebst Schlitten.
Beides brauche ich ebenfalls schon so früh, um die Unterkonstruktion bauen zu können.

ENGLISH:
Sorry for having been so quiet for so long, but it’s been summer (believe it or not!) and I was away sailing – what else?!
But now I’m back on the job …

I’ve started with the well for the flip-flop-motor (that will contain water). The two halfs have been build seperately, before they will be varnished with epoxi and then fitted in together. (The light square wood is just hilding open the engine flap …)

After this I will start with the case for the keel and the keel frames, which I will laminate of massive mahagoni. Here’s the hole lot … just beautiful Sapeli in 115 x 15 mm and 115 x 6 mm, which I today bought at Sommerfeld & Thiele, our german boatbuilding wood supplier.

And then there’s the first fittings coming in: two nice Harken 2ST 28 winches and the Ronstan Traveller. I will need them that soon to start with the underconstruction.

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18/8/2017 – YACHT-ARTIKEL:

Bildschirmfoto 2017-08-18 um 17.00.07Sehr schöner Bericht über mein BBB-Bootsbauprojekt in der neuen YACHT!
Danke an Jan Zier für die stimmungsvollen Fotos, an Matze Beilken für den tollen Text und an Fridtjof Gunkel für alles andere 🙂
Und schöne Grüße vom gerade in der stürmischen Ägäis segelnden Baumeister. 🙂

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30/7/2017 – FLIP-FLOP-MOTOR:
(English below)

So, ein weiteres Schrittchen: die beiden Flip-Flop-Motorklappen sind eingepasst: die eine (kurze) Klappe verschließt den Rumpf beim Segeln, die andere (längere) hat den Schaft meines Caroute SO 300 – E-Motors aufgenommen. Das obere Ende des Motor-Schaftes an der Klappe ist mit 40 mm Lagen Sperrholz eingefasst, um die Stabilität zu verbessern. Beide Klappen werden später noch mit Knebelverschlüssen in Position fixiert.

Was außerdem noch fehlt ist die stromlinienförmige Verkleidung des Schaftes unter dem Schiff, sowie die seitlichen Schotten, die den Motorbrunnen (in dem ja Wasser steht) vom restlichen Schiffsinneren abtrennen. Dazu demnächst mehr …
Ach ja, dazu werde ich auf auf
https://www.facebook.com/BackeBautnBoot/
auch noch ein kleines Filmchen hochladen.

ENGLISH:
I just fitted the two flip-flop-motor-flaps: the short one is the one that will close the hull while sailing, the longer one is the one that holds the Carout-SO300-eMotor. The upper end of the shaft is fitted with 40 mm extra plywood, to make a strong fix with the flap.
Both flaps later will be fixed in position with special fittings.

Also there will be a streamline shaped piece of wood around the shaft below the hull. And inside I will have to fit extra bulkheads to seperate the water around the engine flaps from the interior of the boat.
I will post a short video clip on

https://www.facebook.com/BackeBautnBoot/

showing the action.

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5/7/2017 – KIEL:

(English below)
In Sachen Bootsbauen passiert im Moment nicht viel, da ich Kinderbuch-Schreibarrest habe …
Trotzdem wird andernorts fleißig getüftelt, und zwar in puncto Kiel.
Gerechnet und gebaut werden wird die 2,20 tiefgehende Kohlefaserflosse mit der 600-kg-Bleizigarre daran von Joachim „Schappi“ Happrecht in Kiel, meinem Contender-Bootsbauer, der auch reichlich Erfahrung mit Konstruktion und Bau schnellen Regattayachten und Trimerane hat. Bei ihm sind der Kiel und die dort auftretenden, enormen Kräfte in besten Händen – auch wenn er seine Berechnungen nach wie vor auf kariertem Papier macht …

Hier ein paar launige Bilder vom Treffen mit Schappi, meinem Konstrukteur Martin Menzner und mir. Man sieht gleich, da haben sich zwei (Martin und Schappi) gesucht und gefunden.

 

ENGLISH:
At present I don’t get down to working on the boat, as I have do do some writign for my third childrens book …
Still, elswere they are quite busy about my project. It’s about the keel.
The 220 cm deep fin will be built completely out of carbon and will carry 600 kg of lead in a bulb. It will be andesigned and built by Joachim „Schappi“ Happrecht in Kiel, who not only builds fantastic Contenders, but also designs and builds fast Racing yachts and trimarans.
I’m fully convinced that leaving the enormous powers that will come along with a draft of 220 cm to him is a good choice … even though he still likes to do his calculations on blocked school paper.

Here are some nice pics of a meeting with Schappi, my boat designer Martin Menzner, and myself. It was quite funny …

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16/6/2017 – RUMPF DREHEN:

Am Freitag war Rock’n Roll! Mit Hilfe von Torsten, der bereits Donnerstag Abend bei den Restarbeiten geholfen hat, Kay, Dirk und Stefan (Danke ihr vier!) kam der Rumpf schon Mittags auf Möbelrollen aus der Halle. Vorne hatte ich einen Flansch befestigt, hinten eine Drehachse („Bratspieß“) angebracht. Vorne haben wir das Boot mit einem Werkstattkran angehoben und achtern die Drehachse auf einen Querbalken gelegt …

Das eigentliche Roll-Over Nachmittags war dann nur noch eine Sache von 15 Minuten. Auch hier Danke an all die fleissigen Hände, die zum Spektakel und zur anschließenden Grillung gekommen waren. Toll, dass alles so reibungslos geklappt hat!

 

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14/6/2017 – RUMPF ROHBAU FERTIG:

(ENGLISH BELOW)

Letzte Nacht habe ich die zweite Radius-Lage fertig gestellt.
Die Streifen hatte ich übrigens vorab nummeriert … aber weil Seeleute und Klabautermänner ja abergläubig sind, fehlt die Nummer 13 
Der Radius muss jetzt nur noch geschliffen werden, dann kann der Rumpf tatsächlich gedreht werden.

Vorher gibt es natürlich noch ein paar andere spannende Kleinigkeiten zu erledigen …
Die Rumpfauflagen z.B., auf denen das Schiff bald liegen soll. Ich habe sie aus drei Lagen 4mm Sperrholz direkt auf dem Rumpf formverleimt.
Außerdem habe ich noch mal die Kiellinie „ausgependelt“. An zwei lotrechten Stäbe vorne und hinten habe ich eine Richtschnur gespannt, von der aus ich ein Lot fällen konnte. Damit konnte ich sicherstellen, dass Kiel, Ruder und Motorschacht genau gerade in Mittschiffslinie verlaufen. Die Positionen habe ich vorerst jedoch nur mit Bohrungen markiert, in die ich zur Markierung kleine Nägel gesteckt habe. So kann ich später auch im umgedrehten Zustand sehen, wo die Mittschiffslinie ist bzw. wo der Rumpfausschnitt hingehört.

 

 

ENGLISH:
Finally, the raw hull is ready!

Last night I glued on the last radius stripes.
(I’ve numbered the stripes, but note that there’s no No. 13 … aren’t sailors superstitious?)
The radius still has to be sanded, though, but it looks good now for turning the hull on friday.

However, there is a lot of other things to do …
Like building a rack to put the hull on, when it’s the right way up. I mulded the cradel directly on the hull, glueing together three 4 mm stripes of ply.
I also had to remeasure the centerline of the hull. I tied a measuring rope between post at either end and then used a little pendulum to measure the actual center line. The positions of the slots for keel, rudder and engine-opening are marked with holes, in which I stuck some nails. So I can see the accurate centerline/slotposition also from the inside, once the hull is up.

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8/6/2017 – KLEINER MEILENSTEIN 1:

Juchuuu! Ein kleiner Meilenstein: der Rumpf ist geschlossen!
(English below)

Die letzten Sperrholzstreifen im Bug musste ich wegen des scharfen Radius beim Biegen bewässern. Nachdem sie über Nacht getrocknet sind, haben sie schon deutlich mehr Vorbiegung und knacken nicht mehr weg.

Und dann kam der schöne Moment, als ich das letzte Stückchen eingeklebt habe … 🙂

 

 

Aber vor dem „Richtfest“ am Freitag (Rumpf drehen) ist noch eine Menge Arbeit. U.a. die komplette zweite Lage, ein paar Rumpf-Auflagen, die gebaut werden müssen, eine Hebe- und Drehvorrichtung, die organisiert sein will …

Bald mehr auf diesem Kanal …

ENGLISH:
A little milestone: the hull is now closed!

The last ten or so plywoodstripes towards the bow I had to soak with water to be able to bend them in this quite hard radius. But after drying over night, they are pretty well prebended and it was much easier to fix them on without cracking them.

And then came that really nice moment when I glued in the last piece … 🙂

But still there’s heaps to do before I can turn the hull next Frieday: eg. the complete second layer on port, building a rack to put the hull on, organizing the lift and turn device …

So, stay tuned for more …

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7/6/2017 – BB-RADIUS-CHINE:

… die Stelle, wo es in den Rumpf reinregnet, wird immer kleiner.

 

 

 

Muss aber auch. Denn Morgen in einer Woche soll ja mein „factory-rollout“ und die Sommersonnen – Bootsrumpf – Wendefeier sein.

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25/5/2017 – PRESSE:

Heute Besuch in der Garage gehabt: YACHT-Redakteur Matze Beilken und Fotograf Jan Zier bereiten einen Artikel über mein Projekt vor … Ich bin gespannt wie Flitzebogen!

Bildschirmfoto 2017-06-07 um 22.11.52

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18/5/2017 – STB-RADIUS-CHINE:

… ist fertig!
Weiter geht’s mit der Backbord-Seite …

 

 

 

 

 

 

 

Starbord radius chine finished!
Port side want’s to be closed, too …

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10/5/2017 – RUMPF-RADIUS, ZWEITE LAGE:

… läuft! 
(English below)

Am Bug habe ich noch zwei zusätzliche Leisten angebracht und in Form gehobelt, die eine bessere Verklebung der Sperrholz-Streifen ermöglichen.
Die letzten Streifen sind bereits provisorisch angepasst in Form gebogen – wozu ich sie wegen der starken Wölbung mit heißem Wasser befeuchtet habe.
Das Loch ist für die Entwässerung des „Ankerkastens“.

 

 

 

ENGLISH:
Second layer of the radius in progress!

I also fittet two extra pieces of wood to the bow and shaped them into the radius, so the ply gets a better bonding.
Then I bended the last plywood stripesto close the front. Because the radius is in two directions, I had to wet the ply with hot water, wile bending.
The funny hole is for the draining pipe of the chain locker.

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5/5/2017 – RUMPF-RADIUS 2:

Jetzt fängt es an, wie ein Boot auszusehen!
(English, as always, below)

Es geht erstaunlich schnell voran und macht unglaublich viel Spaß … Die erste Lage Sperrholz-Radius auf einer Seite ist fast fertig.
Der hintere Bereich ist bereits eingeschliffen, den letzten Streifen vorne musste ich wegen des engen Radius‘ im Biegen befeuchten. Die Bugsektion muss noch offen bleiben, da die Bb.-Freibordplatte noch nicht verklebt ist …

 

 

 

ENGLISH:
Now it starts looking like a proper boat!
Good progress and lots of fun!
First layer of the plywood radius on one side is nearly done.
The rear half is already sanded, the last strip in the front had to be wetted while bending. The bow section has to stay open, until the port freebord is glued on …

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29/4/2017 – RUMPF-RADIUS:

Auf diesen tollen Moment habe ich lange gewartet:
Die ersten Stücke der Rundspant-Rumpfsektion sind dran!

Ich weiß nicht, wann ich zuletzt etwas gemacht habe, das mir so eine tiefe Freude bereitet hat, wie die Arbeit an diesem Schiff.   

 

 

 

The first bits of the radius-chine are on!
I can’t remember when I last did something as deeply satisfying as working on this boat.

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27/4/2017 – STB.-FREIBORD:

So, das Stb-Freibord ist dran!
(English below …)

Den Arbeitsablauf kann man sich anhand der Bilder in etwa so vorstellen:

– Alle Klebeflächen am Rumpf (Spanten, Stringer, Balkweger) einmal mit West-Epoxi vorstreichen. Klebeflächen auf der Freibordplatte anschleifen und reinigen.
– Die ca. 10 m lange, bereits geschäftete und innen Epoxi-lackierte Freibordplatte auf drei temporär angeschraubte Halterungen stellen, die die richtige Anbau-Höhe ergeben. Ausrichten und in der Mitte mit Schraubzwingen fixieren. (Das Heben ist gewichtsmäßig für eine Person (ich 🙂 ) kein Problem, aber das lange 8mm-Sperrholzteil ist labberig wie eine Bananenschale …)
– Vorne „aufklappen“.
– Alle Klebeflächen im aufgeklappten Bereich mit angedicktem West-Epoxi bestreichen.
– Freibordplatte bis zur Mitte hin andrücken und festzwingen.
– Zwingen in der Mitte lösen und dann von der Mitte aus bis zum Spiegel hin ankleben …
– Zum Schluss: Im Schiffsinneren überall dort Epoxi-Fillets ziehen, wo Spanten und Außenhaut aneinander stoßen. Die Stringer und der Balkweger haben genug Klebefläche, um ohne Fillets auszukommen.

 

 

 

Der ganze Vorgang mit Vorarbeiten nimmt 8 Stunden in Anspruch, und man muss verdammt fix arbeiten, damit man die „offene“ Zeit des Epoxis nicht überschreitet und z.B. bei den Fillets nicht noch zwischenschleifen muss. Für diese Arbeit bin ich daher auch extra auf langsamen Härter umgestiegen.

ENGLISH:
Yesterday I installed the starbord freebord skin.

Here’s what I did, according to the pictures:

– All bonding surfaces on the frame (bulkheads, longitudinals, sheerclamp) must be primed with one coat of West-epoxi, the bonding surface on the pre-coated skinplate must be sanded and cleaned.
– Lift the 8 mm pre-scarfed Skin onto some temporary racks to fit the right hight … quite a task for one person (me), as the thing is 10 m long and quite floppy.
– Clamp the middle bit to the frame.
– „Open“ the front part.
– Put thickened Epoxi onto all the bonding surfaces as far to the middle as possible..
– Fix the front part with clamps.
– Loosen the clamps in the middle and glue on the middle and back part.
– After this, don’t forget to make nice epoxi-fillets on every frame and skin – bonding … Luckily it’s not necessary (according to Dudley Dix) to also fillet along the longitudinals, as they have a sufficiant bonding surface.

The whole job takes a full day, and you have to work quite fast to meet the „open“ time of the epoxi. That’s why I started using slow hardener now 

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26/4/2017 – SPIEGEL:

Es geht weiter!
(English version below)

Nach meiner gut dreiwöchigen Arbeits-Zwangs-Pause (vom Bootsbauen zum Drehbuchschreiben …) bin ich jetzt wieder voll drin.

Heute habe ich den letzten Stringer und die äußere Spiegel-Platte ein- bzw. aufgeklebt. Der Spiegel besteht aus Stabilitätsgründen aus 2 x 6mm Sperrholz.
Außerdem habe ich schon mal die Stb – Freibordplatte angepasst, die ja bereits geschäftet und innenseitig mit drei Lagen West-Epoxi versiegelt ist.
Das seltsame halbrunde Gebilde ist ein Teil der 4 mm-Sperrholzstreifen für den Rumpf-Radius, die ich schon mal mit einem Spanngurt in Vorbiegung bringe.

 

 

 

ENGLISH:
After a three weeks break (for scriptwriting) I now started again.

Today I glued in the last tangent stringer and the second bit of the transom, which is made up from two 6 mm ply-plates, to increase it’s strengh.
I also started to prepare the port side freebord skin, which I scarfed and epoxi-varnished already in february.
The funny looking horse-shoe thin is one half of the 4 mm ply stripes of which I will make the radius section of the hull. I decided to prebend them to introduce them to their coming shape.

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24/4/2017 – PRESSE-MELDUNG:

So, meine Arbeitspause (Pause vom Arbeiten am Boot, genutzt zum Arbeiten am Drehbuch …) ist endlich vorbei. Ab heute geht es weiter!

Passend dazu dieser Link zum brandneuen, sehr schön gemachten Waves Magazin … und einem schönen kleinen Artikel auf S. 88 über mein Backe baut’n Boot – Projekt.

 

 

 

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20/3/2017 – BODENPLATTEN:

Bottoms up!
(more English below …)

Vergangenes Wochenende ist wieder eine ganze Menge nach vorne gegangen. Gemeinsam mit Torsten Fiesler habe ich die Verstärkungen im Kielbereich und die beiden langen Bodenplatten verklebt. Da ich letztere ja bereits gleich zu Anfang geschäftet und innenseitig mit drei Lagen Epoxi beschichtet hatte, lief dieser Arbeitsgang sehr geschmeidig und zügig ab. Danke noch mal an Helge von der Linden von West Systems für den schlauen Tipp!

Samstag haben wir die Backbord-Hälfte gemacht, Sonntag die Steuerbord-Hälfte. Letztere mussten wir ein bisschen mit dem Hobel anpassen, damit der Spalt zwischen den Platten minimal blieb. Dauer: Ungefähr 9 – 10 Stunden pro Rumpfseite.

 

 

 

English:
Last weekend was a big one again. Together with my mate Torsten Fiesler I put on the doublers along the keel-section and the two long bottom sections. Since I had scarfed those together and pre-varnished them with three layers of epoxi already, the whole went quite easy and quick. Thanks to Helge von der Linden from West Systems once again for the smart advice!

Saturday it was the port half of the bottom, sunday the starbord one. The second piece we had to fair in a bit in the middle section, to make it fit perfectly. Duration: 9 – 10 hours per bottom side.

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12/3/2017 – EPOXI-FILLETS:

(English below)
Der Rumpf hat 12 Spanten, plus Spiegel … In jedem Spant liegen 14 Stringer, plus Kiel, die an zwei Seiten mit Epoxi – Fillets verklebt sind … Macht bislang 390 von diesen kleinen weißen Hohlkehlen.
Wenn sie gut gemacht sind, sind sie schön halbrund, glatt und einigermaßen gleichmäßig. Trotzdem müssen sie alle geschliffen werden. Das macht man am Besten, bevor der Rumpf beplankt wird, weil man dann von oben nach unten bzw. von außen nach innen durcharbeiten kann.
Ich habe zur Arbeitserleichterung meine bereits benutzten P80-Schleifscheiben auf eine dünne Farbrolle gewickelt, die in etwa dem Radius der Hohlkehlen entspricht. Geht ganz gut … und ist trotzdem ne Schweinearbeit.
Mehr Spaß macht da schon das Verkleben der Verstärkungen auf den Stoß-Stringern (also da, wo gerade Rumpf- bzw. Bodenplatten mit dem im Radius verleimten, dünnen Sperrholz zusammen trifft. Hier sind mal alle Zwingen im Einsatz …

 

 

 


ENGLISH:
The hull has 12 frames plus transom … on every frame there are 14 longitudinals plus the keel, which have to be glued in with epoxi fillets on two sides … making a total of 390 fillets.
I’m quite happy with the quality of my fillets. They’re halfway straigt, smooth and clean. Still, they have to be sanded in, which is done best before planking the frames. That way you can work „through“ from outside to inside.
I have developed a little trick to do so. I use a thin foam roll (for paint) to roll a used sand pad from my Mirka excenter around. It matches the radius of the fillets almost perfectly plus it’s a little soft to sqeez in when needed. Works well … still not a nice job.
Much more fun is gluing the narrow plywood boards on the longitudinals which will support the construction, where the straight plywood will meet the thinner, curved radius ply.
All my clamps in use!

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12/3/2017 – BUG / SPIEGEL:

(english version below)

Nette kleine Arbeiten am Wochenende:

Am Spiegel sind jetzt die überstehenden Enden der Stringer abgesägt.
Dann kam am Bug die Steven-Malle an die Reihe. Auf dem ersten Bild ist sie noch in ihrer Funktion als Stütze zu sehen, die beim Verleimen den oberen Teil der beiden leicht gerundeten Steven-Platten gehalten hat.
Beides übrigens ein schöner Job für die Japan-Säge …
Die in zwei Teile gesägten Reste der Steven-Malle sind noch zu sehen, ebenso wie der nun an dieser Stelle eingebaute Boden des „Ankerkastens“ (der zwar nie einen Anker sehen wird, aber als „Wasserfang“ für die unter Deck geleitete Halsleine des Genackers dienen wird.)

 

 

 

ENGLISH:
Nice little jobs on the weekend …
At the transom I cut off the end bits of the longitudinals.
At the other end I took out the upper part of the longitudinal frame, which was only there for giving the double stem its slightly courved shape while glueing them together. You can still see the throw-away-bits (is it called „malle“ in English, too?) still in place, then cut out in two pieces.
Nice job for the japanes saw.
You also can see the angled bottom of the cain locker – which, by the way, will never see a chain, but only will collect the dripping water that will eventually come in with the genacker tack line, that will run below deck.

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4/3/2017 – STRINGER 2:

… und drin sind die Dinger!
Was für eine wunderschöne Skulptur so ein Rumpf doch ist …. fast zu schade zum Beplanken!

 

 

 

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27/2/2017 – STRINGER:

(English version below)
Nach fast zwei Wochen Zwangspause (verflixt, ich habe ja noch einen Job …) habe ich am Wochenende mit den Stringern angefangen …
Wunderbare Arbeit, ein bisschen wie Bildhauerei, weil jeder gebogene Stringer die Form des Rumpfes weiter hervorbringt.
Die Stringer am Rumpf sind der Festigkeit wegen aus 20 x 40 mm Mahagonie, die fürs Deck und den Aufbau aus leichterem Western Red Cedar. Die Balkweger z.B. sind aus 25 x 50 mm Ceder.

Alles in allem sind 250 Meter Leisten einzubauen!

Jede Verbindung zwischen Spant und Stringer wird mit einem Epoxi-Fillet verklebt. Von diesen Epoxi-Filler-Hohlkehlen werde ich im weiteren Bauverlauf wohl einige hundert Meter machen müssen/dürfen.

 

 

 

ENGLISH:
After a two weeks brake (damn, I also have a real job …) I started with the stringers on the weekend …
It is a really nice work, almost like a sculturor, as with every curved piece of wood, the shape of the hull gets clearer.

The stringers for the hull are made of somewhat stronger Mahagonie 20 x 40 mm, the ones for the deck and cabin will be made of much lighter Western Red Cedar. The sheer-clamps for instance are made of 25 x 50 mm cedar.
All in all it’s a total of 250 meters of stringers!

Every joint between frames and stringers must be bonded with an epoxi fillet.
During the building I probably will have to make a couple of hundred meters of those epoxi-filler-bondings.

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16/2/2017 – SPANTEN STELLEN, TEIL 2:

Am Ende von zwei weiteren ereignisreichen Tagen stehen die Spanten!
Jetzt sieht es wirklich schon wie ein Boot aus.

 

 

 

Mit dem Kreuzlaser haben wir die Wasserlienie und den geraden Verlauf des Kiels eingepeilt. Auch das leicht gekrümmte Steven-Schott ist bereits verleimt.

 

 

 

Vielen Dank an Michi, mit dem gemeinsam die Arbeit noch mal so viel Spaß gemacht hat. Kommende Woche, wenn ich die Leisten für die Stringer bekomme, geht es weiter.

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10/2/2017 – SPANTEN STELLEN, TEIL 1:

Gestern hatte ich Geburtstag. Mein schönstes Geschenk war, dass ich den Tag in meiner Garage beim Spanten aufstellen verbringen konnte … jetzt hat das Boot (noch immer namenlos!) den gleichen Geburtstag wie ich.

Es ist ein wirklich toller Moment (auf den ich mich lange gefreut habe!), wenn die zweidimenionalen Sperrholzplatten zu einem dreidimensionalen Boot werden …

P1030369.JPG

 

 

 

Ich bin allerdings nur vier Spanten weit gekommen, weil plötzlich Bier, Suppe und eine Horde Überraschungsgäste in der Werstatt auftauchten, die heimlich für mich eingeladen worden waren – und die viele nützliche Geschenke, wie z.B. Schraubzwingen, mitgebracht haben. Wunderbare Überraschung!

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5/2/2017 – TEILE-PUZZEL:

Kiel, Stringer und Spannten auseinander sortieren … ein bisschen Boot kann man schon erkennen.

 

 

 

2/2/2017 – BODENPLATTEN:

Auch die Bodenplatten müssen geschäftet werden. Das verkleben läuft in drei Schritten ab: erst mit flüssigem Epoxi die Puzzelschäftung einpinseln, dann das Epoxi mit Filler andicken, um potentielle Hohlräume aufzufüllen, dann alles mit Zwingen (und Steingewichten) plan auf dem mit Backpapier abgedeckten Schnürboden verleimen.

 

 

 

Auch die Stoßkante der Bodenplatten muss gefräst werden. Allerdings sind hier zwei „Stufen“ notwendig, da außer zwei Lagen 4 mm – Radius-Sperrholz hier auch noch das Mahagonie-Furnier überlappen (und enden) soll.

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30/1/2017 – SEITENTEILE:

Verkleben der langen Freibordplatten … die Puzzelschäftung ist so exakt gefräst, dass man ein bisschen klopfen muss, bis sie sitzen.

 

 

 

p1100113Danach habe ich auch gleich die 2,5 cm breite und 4 mm tiefe Nut für die überlappende zweite Radius-Sperrholz-Schicht in die Unterkante des Seitenteils gefräst … Das geht ebenfalls viel eimfacher, so lange die Bordwand noch nicht auf die Spannten geklebt ist.

Erster Einsatz meines phantastischen neuen Mirka-Exzenterschleifers … Das Ding ist wirklich sehr leise, total leicht und sehr effektiv.

 

 

 


Anschließend kommt die erste von drei Lagen Epoxi-Beschichtung auf die Innenseite, was mir später viel „Kleinfeld-Arbeit“ zwischen den Spannten und Stringern im Innenraum ersparen wird.

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27/1/2017 – BAUBEGINN (!!!):

Nach ein paar restlichen Isolierarbeiten an der Garage und dem Montieren des „Schnürbodens“ aus OSB-Platten auf der Helling geht es nun endlich wirklich los:

Die erste Rumpf-Sektion, das linke Überwasser-Freibord, wird flach auf dem Schnürboden ausgelegt. Das anschließende Verkleben der Puzzelschäftung in „entspanntem“ Zustand ist sinnvoller als eine später Verklebung in gewölbtem bzw. über den Spannten gebogenen Zustand. Die Klebestelle habe ich mit Backpapier abgeklebt, damit die Teile nicht am Schnürboden „anbacken“.

 

 

 


Ein weiterer Vorteil ist, dass man ein großes flach liegendes Bauteil viel besser flächig mit Epoxi beschichten kann, als eines, das bereits auf die Spannten und Stringer verklebt ist, weil keine kleinen Zwischenräume entstehen oder über Kopf gepinselt werden muss.

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22/1/2017 – HELLING:

… steht!

 

 

 

Zwei Stunden mit Laser- und einer normalen Wasserwage einnivelliert und fest am Betonboden verankert, damit’s auch wirklich ein „grades“ Boot wird …

Ab Morgen dann erstmal zwei Tage BOOT Düsseldorf – zum Ausrüstungs- und Details scannen.

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19/1/2017 – DIE RUHE VOR DEM STURM:

Letzte Woche, als Helge von der Linden das Epoxi und die gefrästen Sperrholzteile lieferte, war Vollmond … Helge meinte, dass die Bootsbauer früherer Zeit das Holz für ein neues Schiff ausschließlich bei Vollmond geschlagen hätten, da es, so der Glaube, zu diesem Zeitpunkt besonders widerstandsfähig sei und ein besonders starkes Schiff hergäbe.

 

 

 

P1090745.JPG

Ich nehme das gerne mal als gutes Omen.

Leider musste ich das Sperrholz bei den vorherrschenden klirrend kalten Außentemperaturen erstmal ins beheizte Gästezimmer umlagern, damit das Holz nicht Die Heizkörper in der Garage waren zwar von mir bereits montiert, aber noch nicht an den Haus-Heizkreislauf angeschlossen. Dazu brauchte ich einen Heizungsmonteur. Der kam jedoch erst heute. Nun läuft die Anlage und ich hoffe, dass ich  die Garage auf 10 – 12 °C aufgeheizt bekomme.

Einstweilen habe ich mir damit die Zeit vertrieben, dass ich mal Größe des Rumpfes zu simulieren versucht habe. Besonders viel Platz ist nicht mehr, vor allem an der Backbord-Seite … Die querliegenden Hölzer zeigen übrigens die Vor-und Achterkante des Aufbaus.

 

 

 

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11/1/2017 – BAUSATZ:

Drei weitere erste Bilder …

Isn’t she a real beauty already??? 

 

 

 

Morgen bringt Helge von der Linden alles vorbei. Ich glaube nicht, dass ich heute nacht gut schlafen werde 🙂

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10/1/2017 – ES GEHT LOS:wp_20170110_11_04_02_pro

Hurra, hier ist es: das erste Bild von meinem neuen Boot!

Danke, Helge Von Der Linden für den Schnappschuss beim Entladen, und vielen Dank vorab für’s Fräsen!

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9/1/2017 – BOOTSBAU-HALLE:

Hier noch mal – der Vollständigkeit halber – ein kleiner Rückblick auf die Erweiterung der Garage, die ich einfach für die Länge des Bootes passend nach vorne in die Einfahrt hinein verlängert habe. Er besteht aus einem Rahmen, zwei Lagen Zeltplane mit 8 cm Dämmfilz dazwischen, und den beiden Holztoren, die ich einfach nach vorne in den neuen Rahmen versetzt habe.

 

 

 

Den schönen Klinker der Einfahrt habe ich dann noch mit OSB-Platten und einer Feuchtigkeitssperre überdeckt.

Dieser verlängerte Teil ist temporär und wird nach dem Bootsbau wieder weggenommen.

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8/1/2017 – ANTRIEB:

bildschirmfoto-2017-01-08-um-17-40-25Jemand wollte wissen, was für ein Motor für meine BM 31 geplant ist … Im Moment gehe ich von einem Elektro-Antrieb aus, dem Torqueedo Cruise 2.0 Pod.

cruise-fixed-pod-3-1140x508Der Charme dieser Lösung liegt hauptsächlich in seinem geringen Gewicht und Platzbedarf. Der Pod wird einfach wie ein Saildrive unter den Rumpf gebolzt (-obwohl ich noch über eine Schacht-Lift-up-Lösung nachdenke …), nur dass darüber keine Maschine sitzt. Die ist in dem kleinen Torpedo unter Wasser …

Zusammen mit dem 24-106 Litium-Akku wiegt das ganze lediglich um die 40 kg. Ein vergleichbarer kleiner Einbau-Diesel wöge (mit Starterbatterie und Tank) etwa das vierfache.

Deutlich leiser und umweltfreundlicher ist es obendrein.

Die Leistung des Cruise 2.0 entspricht 5-6 PS eines Aussenborders. Das ist nicht üppig, aber ich gehe mal davon aus, dass meine BM 31 wenig wiegt und auch bei wenig Wind noch gut segelt. Daher sehe ich den Antrieb eher als Hafen-Manövrier-Hilfe denn als Distanz-Überbrücker.
Bei Vollgas (6 Kn?) sind laut Hersteller immerhin noch 10 sm drin.

bildschirmfoto-2016-10-09-um-09-27-38Und falls es mal ein paar Tage etwas weiter weg gehen soll, werde ich mir wohl noch einen Inverter-Generator (z.B. den Denqbar 2.2 kw) in die Backskiste stellen.

Preislich sollte das Set-up irgendwo in der Mitte zwischen einem Außenborder und einem Sail-Drive-Diesel liegen.

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3/1/2017 – WERKZEUGE & MASCHINEN:

Ein weiser Mann sagte mir, die beiden wichtigsten Geräte, mit denen Du bei Deinem Projekt arbeiten wirst, sind der Exzenterschleifer und der Absauger. Also sollte man hier, um sich den Spaß am Projekt nicht zu verderben, auf keinen Fall sparen!
Und weil ich ein artiger Junge war (*hüstel*) hat das Christkind mich dann auch besonders reich beschenkt:

deros5sysa-min-2

1. Der Exzenter ist ein MIRKA DEROS, eine finnische Profimarke, die viel von Autolackierern, aber mehr und mehr auch von Bootsbauern verwendet wird. Die 5 mm Abtragshub und sonstigen Leistungsdaten entsprechen z.B. der Festool Rotex, allerdings wiegt die MIRKA nicht 3,5 kg (wie die Rotex) sondern nur 1 Kg … sollte also im Handling (z.B. innen und über Kopf) wesentlich angenehmer sein.
Dazu kommt noch, dass man für kleinere Flächen vom 150 mm auf einen 125 mm – Schleifteller wechseln kann.

Als Schleifmittel kommen die abgebildeten Abranet-Scheiben zum Einsatz, die aus einem „offenen“ Gewebe bestehen und somit besonders viel Stab in die Absaugung führen können.

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2. Mein neuer Industriesauger (der alte Kärcher-Schrott ist entsorgt) ist ein DUSTEX 25 L von FEIN, an dem mich neben angenehmen 62 Dezibel Arbeitsgeräusch vor allem der Filter überzeugt hat. Der hat nämlich Staubschutzklasse M (bei Epoxi empfohlen …), auch wenn das Gerät an sich wegen fehlender Steuerelektronik nur Klasse L ist.

Ferner habe ich noch eine gute gebrauchte FESTOOL 1010 – Oberfräse auf eBay geschossen, und meine alte Black&Decker-Stichsäge und den Toolson-Akkubohrer durch gute neue Makita-Geräte ersetzt.

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21/12/2016 – BASTELBOGEN:

Gestern war schon mal ein bisschen Bescherung!
Martin Menzner von Berckemeyer Yacht Design hat noch einmal gezaubert und mir den weihnachtlichen „Bastebogen“ geschickt.

 

 

 

Jedes Rechteck auf der ersten Skizze entspricht einer Sperrholzplatte von 3,1 x 1,5 m. Skizze zwei zeigt die Abwicklung der geraden Rumpfteile, Skizze drei die Position auf der Helling. Gebaut wird über Kopf – hoffentlich das einzige Mal im Leben dieses Bootes, dass es „durchgekentert“ liegt.

Damit ist die Entwurfsphase erst mal abgeschlossen – ich bin wirklich begeistert von der tollen Zusammenarbeit mit Martin Menzner. Es hat enorm viel Spaß gemacht, gemeinsam mit ihm alles von der ersten Idee bis in die Baudetails hinein zu entwickeln.

Ausgeschnippelt wird der ganze Spaß dann Anfang Januar bei M.u.H. von der Linden GmbH, danach kann ich loslegen. Endlich!

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10/12/2016 – 3-D-MODELL:

aufbau1aufbau2aufbau3aufbau5

Einfach tolle Linien, die Martin Menzner da gezeichnet hat!

Trotz der konstruktiv „schwierigen“ Radius-Chine-Bauweise … Bei der die Radien der Rumpfform auf einen bestimmten Bereich, eben die „Chines“ (zu Deutsch „Kanten“), beschränkt sind.

Wer mehr über die Sperrholz-Radius-Chine-Bauweise herausfinden will, wird bei deren Quasi-Erfinder Dudley Dix fündig …

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7/12/2016 – NASEN-EVOLUTION:

Es ist vielleicht interessant zu sehen, welche unterschiedlichen Stadien der Entwurf der Nase und die Position des Gennacker-Baums durchlaufen haben:bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-21-43

1. Im ersten Entwurf sollte der Gennackerbaum noch seitlich schräg aus dem Rumpf austreten (r.) …
bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-22-012. … was wir aber schnell zugunsten einer klassisch oben auf der Schanz aufliegenden Lösung geändert haben.

Die passt einfach besser zu den Pilot-Cutter-Genen mit dem hohen Steven. Allerdings war sie – wegen der Decksluke – noch schräg an Deck liegend …


bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-22-253. … was in der dritten Runde (r.) begradigt wurde, als die Standart-Decksluke verschwand.

Die ist jetzt vorne in den Aufbau integriert, womit das Vorschiff wunderbar groß und flächig wirkt.

Der Baum 80 mm starke Baum schiebt durch das vorne immerhin 100 mm hohe und 80 mmm starke Schanzkleid hindurch.

 

4. Abschließend (s.u.) haben Martin Menzner und ich uns noch auf eine leicht negativ geneigte Stevenform geeinigt, weil der tatsächlich senkrechte Steven „im wahren Leben“ doch immer ein wenig nach vorne geneigt erscheint.

bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-22-44.bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-18-24

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5/12/2016 – BACKE BAUT’N BOOT – BLOG:

Hurra, heute ist Stapellauf!!!
Natürlich erstmal nur vom BBB … Backe baut ’n Boot – Blog …

BBB soll den Entwurf und den Bau eines 9,5 m langen Segelboots dokumentieren. bildschirmfoto-2016-12-07-um-16-02-12
Der schicke, performance-orientierte Retro-Klassik-Entwurf stammt aus der Feder von Martin Menzner von Berckemeyer Yacht Design, die Typenbezeichnung lautet BM 31. 
Gebaut werden wird das gute Stücke von „Backe“ Jan von der Bank in Sperrholz-Radius-Chine-Bauweise.

bm31-general-aktuell_in-arbeitbildschirmfoto-2016-12-10-um-19-55-34

Die vorläufigen Maße des Bootes sind:

L: 9,5 m,
LWL: 8,6 m
B: 2,75 m, Tg: 2,2 m
Gew.: 2200 kg
Segelfl. ca. 45 qm a.W.

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3 Gedanken zu „Backe baut’n Boot – der Blog

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