Backe baut’n Boot – der Blog

11/11/2018 – FLOHMARKT-FUND:

(English below) Gestern auf dem nautischen Takel- und Tüddel-Flohmarkt in Kiel gewesen, wo mir dieses kleine Schätzchen in die Hände gefallen ist.

Die meisten handelsüblichen Cabin Lights sind mir zu groß. Dieses hier nicht. Und dann der schöne Schliff im Glas … Leider gab es nur dieses eine. Ich bräuchte aber mehrere … Aufschrift „Dependance – Made in Britain“ … Wenn jemand sowas also noch rumliegen hat: ICH KAUFE AN!

ENGLISH: 

Just found this little precious on a second hand market.

Most Cabin lights are too big for my tast. Not so this one … But I’d love to have one or two more … So if anyone here has one left or knows where to get them, PLEASE LET ME KNOW!  The brand name is „Dependance“, it’s been made in Britain.

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10/11/2018 – COCKPIT-BESCHLÄGE:

Jo, is denn heut‘ scho Weihnachten??? Jedenfalls ist heute schon mal ein erstes nettes Paket aus der Frisch-Zentrale angekommen, mit allerfeinstem Inhalt …

Damit steht der Strippenzieherei im Cockpit-Bereich nichts mehr im Wege! Die muss ja gemacht werden, bevor die Seitendecks draufkommen. sonst kommt man nicht mehr vernünftig dran …

ENGLISH:
Father Christmas came early this year …

But I convinced him that it was smarter to build in the traveller-, backstay and fine-sheet system before the side decks go on.

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9/11/2018 – KABINENBODEN- & KOJEN-UNTERKONSTRUKTION:

(English below) So, nun sind alle Leisten, Bodenbrettauflagen und die Auflagerippen für die Batterien drin …

Teilweise, wo im Bodenbereich schwere Lasten (ich wiege 85 kg) zu erwarten sind, habe ich die Leisten zusätzlich mit Glas ummantelt. Als seitliche Bodenbrett-Auflagen habe ich – na, wer errät es? – wieder in meine Restekiste gegriffen und die „Bierflaschenhalter“-Kreisbohrungen der Kojenauflagen „veredelt“ … siehe die Halb- bzw. Viertelkreise am Seitenlängsträger.

Nun alles noch mal schön sauber schleifen, dann kann alles mit drei Lagen Epoxi überzogen werden. Danach kommen die eigentlichen Boden- und Kojenbretter an die Reihe.

ENGLISH:
Now all strips for the underconstruction of the bunks, the cabin floor and the battery rack are in … for the floor, where I expect higher loads (me = 85 kg) I additionally covered some of the strips with glas, to make them stronger. As sidward racks for the flor I used up some more „leftovers“ … remember the round beerbottle holders? You can find them now as half or quater cirles on the longitudinal frames.

Next thing to happen is sanding and cleaning the whole lot, and then make everything watertight with three layers of epoxi. After that I can start with the actual floor and bunk covers …

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2/11/2018 – LEISTEN, LEISTEN, LEISTEN:

(English below) Nach der HAMBURG BOAT SHOW war erst mal ein bisschen Pause (fürs Drehbuchschreiben), aber jetzt konnte ich endlich wieder weiter machen und ein paar Leisten einkleben  …

… und dann habe ich mir noch was geleistet: eine wunscherschöne Zitrone, also ein Deksprisma.
Es wird später ins Brückendeck eingebaut, um die darunter liegende Querkoje mit vielfarbig vom Prisma verteilten Lichtstrahlen zu versorgen. Ob ich den Bronzering zum Einbau benutze, weiß ich allerdings noch nicht. Vielleicht gibt es auch einen Ring aus Teak? Auf jeden Fall wird es an der Stelle ein Hingucker!

ENGLISH: After the Hamburg Boatshow I continued putting in some more strips for the bunks.
And then I bought a beautiful melon deck prism.
It will sit in the bridge deck and throw some beautiful light into the quarterberth underneath. I don’t know yet weather I’ll use the bronze frame, might also be a circular teak frame … but for sure it’s going to be a real eye catcher!

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22/10/2018 – HAMBURG BOAT SHOW:

Bildschirmfoto 2018-10-22 um 08.07.28

(English below) Tolle Messe gehabt! Viele nette Begegnungen und Gespräche, z.B. mit Leuten, die dem Projekt hier oder bei Facebook folgen, aber auch mit vielen „echten“ Bootsbauern und Ausrüstern, die teils sehr lange das Boot angeschaut und sich mit mir unterhalten haben.

Auch die Vorträge bei der YACHT und auf dem Refit-Stand des Bootsbauer-Verbandes waren gut besucht und haben Spaß gemacht. Ordentlich Bücher signiert und verkauft habe ich auch, und ein ganz besonderer Gast war da …. Schade, dass es schon vorbei ist!

Na ja, Boot ist inzwischen trockenen Fußes, gerade rechtzeitig vor dem Schmuddelwetter in die heimische Garage zurück gekehrt.

ENGLISH:

Hamburg Boat Show was a great experience! Met a great lot of people, some of which I so far only had contact with via facebook, and had some really good talks. Especially the intrest, praise and encouragement that came from all the professional boatbuilders was very much apprechiated.

My lectures on the project (two per day!) were very well visited … and I even sold a great lot of my novels and childrens books, which I had on display in the boats „bookshelf“.

Now the boat is back in the garage, and I was quite fortuned to get it here dry and clean on Monday, as the windy rainy autum weather only started on Tuesday … so: all good!

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15/10/2018 – TRANSPORT ZUR MESSE:

(English below) Raus aus der Epoxi-Höhle und ab durch die Hecke!

Wie man sieht hätte das Boot keine 20 cm länger und keine 5 cm breiter sein dürfen … ging grade eben so.
Übrigens habe ich das gute Stück nach eineinhalb Jahren Arbeit daran tatsächlich so noch nie gesehen, weil ich in der Halle nie mehr als drei Meter weg stehen kann. (Auch beim Drehen war die Hecke im Weg …)

Danach: Gurte dran, rauf auf die Piste, rüber nach Hamburg und rein in Halle B5 der HAMBURG BOAT SHOW.

ENGLISH:
Out of the epoxi cave, off through the hedge!

One can clearly see that the hull could not have been even 20 cm longer or 5 cm broader. It juuuust worked out.
Besides, after one and a half years of work on it, yesterday it was the first time for me to see her completely, from a few meters away, as the garage is to narrow to step back, and even when we flipped the hull it was only half out.

After that: off to Hamburg, where she now stands in hall B5 of the new HAMBURG BOAT SHOW.

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14/10/2018 – AUF DEN HÄNGER:

(English below) Knapp beschrieben ging es so:
zwei Kumpels einladen (Stefan und Torsten), Boot sauber + messefertig machen, Boot mit dem Wagenheber auf Möbelrollbretter, vor der Halle ein Hebegestell bauen, Hebebeschlag in den Steven schrauben, Boot aus der Halle rollen, Boot vorne mit Kettenzug anheben und gleichzeitig hinten aufbocken, Lagerböcke raus, Trailer drunterschieben und vorne möglichst weit anheben, Boot auf den Hänger absenken, fertig …

Danke, Stefan und Torsten, für die grandiose Hilfe! Ohne Euch hätte das nicht geklappt … und auch nie soviel Spaß gemacht!

ENGLISH:
The boat is on the trailer!

The short cut version of the process: Invite two buddies around for help, clean the boat for the boatshow, lift the boat with car jacks onto skateboards, attach a hook to the bow, build a lifting frame in front of the hall, lift the front of the boat with a chain hoist and support it at the back, get out the racks, get the trailer under it and lift trailer at the front, lower the boat onto the traier, done …

Thanks to my mates Stefan and Torsten! Would never have happend without you … and would not have been such a fun day!

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13/10/2018 – AUFBAU-SCHLINGE:

(English below) Gestern haben Lolek & Bolek ( … also Kumpel Torsten und icke) noch schnell die bereits vorher geschäftete Aufbau-Schlinge eingebaut.
Sie gibt, man kann es sich denken, die Form des Aufbaus vor.
Außerdem wird sie, solange noch kein Deck drauf ist, die teilweise noch frei in den Raum kragenden Spanten an der oberen Kante stabilisieren ––– nicht ganz unwichtig für den Trailertransport zur Messe.
Weil die Klebenähte teilweise sehr kurz waren, haben wir sie „künstlich“ mit kleinen Winkeln verlängert … die übrigens auch aus den Resten der Bierflaschen-Halter-Ausschnitte der Kojenbretter gemacht sind 😉 .

ENGLISH:
Cabin sling stringer (right expression???):

Yesterday my buddy Torsten and I have glued in the sling stringer, that runs all the way from the front to the back of the boat, supporting the decks edge to the cockpit and cabin planks.
The sling will also fix the still free standing upper end of the frames – which is quite important during the trailer transport to the Hamburg Boat Show …
Because the gluing fillets were rather short, we added some little knees … which of cause also have been made out of the leftovers from the beerbottle-holder-holes in the bunks.

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10/10/2018 – SEITENLÄNGSTRÄGER:

(English below) Seitenlängsträger: zack, drin!
Kielbox, Kielschwein, Bodenwrangen und Aussteifung: drin und lackierfertig!
HAMBURG BOATSHOW vom 17.-21.10. kann kommen! (Halle B5, Stand 519)

Eigentlich bin ich sehr zufrieden damit, wie alles aussieht. Bis auf die Stoßfuge im Längsträger an Steuerbord … Da habe ich weißen Filler genommen … Sieht nicht sooo schön aus. Backbord war ich dann schon schlauer und habe braunen Filler genommen. (… und werde Stb. nacharbeiten. Ach ja, Kopfende muss natürlich noch furniert und lackiert werden.)

ENGLISH:

Longitudinal frames: done and dusted!
Keelbox, keelson, floorboards and upper stiffening: ready to varnish!
Ready to be presented from 17.-21.10. at HAMBURG BOAT SHOW! (Hall B5, stand Nr. 519)

I’m quite happy with how it all looks. Only the starboard butt joint in the longitudinal looks a bit awkward, as I used the white filler … On the port side I already was a bit wiser and used brown filler. (Starboard will be the same eventually. Oh, yes, and the head board still has to be veneered and varnished.)

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7/10/2018 – STB.-SEITENLÄNGSTRÄGER – EINBAU:

(English below) … Gestern habe ich den bereits fertig furnierte und klarlackierten Stb.-Längsträger eingebaut, der gleichzeitig die Kojenfront ist …

Nach einem „Trockendurchgang“ zum letzmaligen Anpassen werden die beiden Teile mit reichlich Epoxi-Fillets eingeklebt. Da dieses Bauteil einen Großteil der Längs-Kräfte aufnehmen soll, die das Boot durch den vertikalen Mastschub „knicken“ wollen, habe ich sämtliche Winkel am Boden und zu den Spanten mit zwei Lagen Glaslaminat vertärkt … was in den engen Fächern unter den Schraubzwingen teilweise ein bisschen fummelig war.

ENGLISH:

Sideward longitudinal frames:

Yesterday I mountet the starbord side frames, which I already had veneered and varnished before. It also is the front of the seatees …

After a „dry“ test for checking the fit and the clamps I glued in the two parts with heaps of Epoxi, which I then converted into fillets on both sides.
As this frame will take a lot of the longitudinal strain, which wants to „break“ the boat under the vertikal push of the mast, I spend some extra work double glassing all the angles to the bottom and to the frames … with the seatee boxes beeing quite small and also partly covered with clamps, this was a bit of a task.

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4/10/2018 – BOOTSBAU & BOOTSAUSSTELLUNG:

Bildschirmfoto 2018-10-04 um 13.04.27.pngMein Boot und mich findet Ihr in Halle B5, Stand 519.

Meine Vorträge zum Thema sind:

täglich bei der YACHT um 15:00 Uhr,

und auf der Refit-Bühne des Bootsbauer-Verbandes (meinem Gastgeber … 🙂 ):
am Mittwoch von 12:30 – 13:30
am Freitag von 16:30 – 17:30
am Samstag von 11:30 – 12:30
am Sonntag von 12:30 – 13:30

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3/10/2018 – BB-QUERTRÄGER – EINBAU:

(English below) Heute kam das Einkleben des BB-Kielbox-Aussteifung an die Reihe …

Aber vorher mussten noch ein paar Löcher gebohrt werden. Wie bereits ein paar mal erwähnt und wie auf der Zeichnung grafisch dargestellt möchte ich meine Fallen und Strecker „unsichtbar“ unter Deck führen. D.h. sie laufen im bzw. am Mast herunter bis zur Kielbox, werden dort nach achtern umgelenkt und gehen dann unter den Bodenbrettern nach achtern, wo sie wieder nach oben umgelenkt werden …
Um den möglichst geraden Verlauf der Fallen zu markieren, kam einmal mehr der Kreuzlaser zum Einsatz. Anschließend habe ich die passenden Durchführungen gebohrt bzw. gesägt.

Erst nach diesem Schritt konnte ich den BB-Aussteifungsbalken und seine Fundamenthölzer einkleben. Dabei war wieder die kreative Verwendung von Schraubzwingen, Hilfsballken und Druckstempeln gefragt …

ENGLISH:
Today I glued in the port side support beam for the keel box.

But before that I had to drill some holes.
As mentioned before and as marked on the sketch, I want to lead my halyards and control ropes „invisibly“ into the cockpit. That means, they rund down inside the mast (or near the mast step) below decks, at the middle of the keel box are diverted to the aft, and then run underneath the floor boards towards the companionway ladder, where they will be led up again and into the cockpit …
For marking the straight run of the ropes I used the laser level at the angle of the ropes. After marking the right positions I could drill and saw in the holes and slots.

For gluing in the support beam I again had to be a bit creativ with my clamps, rigging an aucxiliary beam and temples …

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28/9/2018 – QUERTRÄGER – AUFLAGER:

Heute nur ein kleines Schrittchen weiter –– aber mit Trick 17    (English below)

Das 40 mm Knie, auf dem der runden Kielbox-Aussteifungsbalken aufliegen soll, musste im Sichtbereich über den Bodenbrettern noch mit gemesserten Mahagonie-Furnier beklebt und anschließend Angepasst werden.

Das Einbauen war tricky, weil gleichzeitig Druck nach unten und nach innen zur Kielbox hin ausgeübt werden musste, meine Zwingen aber weder lang genug sind, noch auf einer 45° – Schräge halten würde.

Meine Lösung: Eine Hilfskonstruktion aus Kanthölzern … siehe letztes Foto. Die Zwingen oben geben den Druck nach unten, die Zwingen in der Mitte geben den Druck nach innen und fixieren gleichzeitig die Konstruktion an der Kielbox. (siehe Pfeile) Die unteren Zwingen sind lediglich dazu da, das Dreieck in Fahrtrichtung an den Spant anzupressen.

ENGLISH:

Today, there was only a little step –– but I needed some wits to make it work 😉

First, the 40 mm knee needed to be veneered where visible with the same mahagony that is used for the rest of the interior.

The mounting was a bit tricky, as I needed to apply vertical and horizontal pressure, but my clamps neither were long enough nor would they stay on a 45° surface ….

So I rigged a little device of hardwood … see the last pic with arrows pointing out the force‘ direction. The clamps on top apply downward pressure, the ones in the middle lead the pressure inwards against the box and, at the same time, fix the construction against the keel box. The lower set of clamps hold the knee against the frame.

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27/9/2018 – KIELSCHWEIN: 

Kielschwein: pfeift … äh … ist drin!
(English below)

Es besteht aus 2 x 20 mm Mahagoni und dazwischen 1 x 10 mm Sperrholz … letzteres kragt seitlich etwas aus und dient als Auflage für die Bodenbretter.
Der Dreierverbund „klemmt“ in den Aussparungen der Bodenwrangen und umschließt die Kielbox wie eine Zange.

Oben und unten habe ich zur besseren Verklebung schöne breite Epoxi-Fillets gezogen – was besonders unten drunter nicht leicht war, da ich nicht gleichzeitig Epoxi schmieren und hingucken konnte … siehe vorletztes Bild.

Das letzte Bild dann noch mal ohne Zwingen-Ballett.

ENGLISH:
Keelson is in!

It’s made of 2 x 20 mm mahagony and 1 x 10 mm marine grade ply in between … the last one sticks out a bit at the edge, so it forms a rest for the floor panels.
The trio is jammed into the step in the floorboards, so it can’t move sideways and thus forms a solid vice for the keelbox.

To strenghten the bonding I have added nice epoxi fillets on the upside and downside … the downward one was not nice to to as I could not see what I was doing … see second last pic.

Last pic is without clamps.

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25/9/2018 – OBERE KIELBOX-AUSSTEIFUNG: 

(English below):

Gestern habe ich das „Fundament“ für meine beiden gebogenen Kielbox-Querstreben zurecht geschnitten. Innen an der Kielbox besteht es aus einem 40mm Sperrholz-Winkel, der passend auf den Radius zugeschnitten ist und eine Aussparung für das Kielschwein bzw. die Zange aufweist, welche die Kielbox in Längsrichtung umschließt. Nach außen hin sind die Querstreben mit flachen Keilen unterfüttert, die zwischen den Stringern den Radius auffüllen.

Im nächsten Schritt habe ich das innere Fundamentstück eingeklebt (Zwingen-Ikebana!). Alle anderen Teile können jedoch erst eingeklebt werden, nachdem ich das Kielschwein montiert habe, weil dieses ebenfalls von der Aussteifung umschlossen sein wird.

Bildschirmfoto 2018-09-26 um 09.03.31

Das Ganze dann noch mal beschriftet auf der Zeichnung …

Upper Kielbox-support:

Yesterday I layed out the „foundation“ for my curved keel-box frames. Connecting to the keel-box there are two 40mm plywood angles, which I have cut to fit the radius of the laminated frames and to bear the keelson.
Towards the outsides the frame will rest on foundation plates and flat wedges that make up for the radius.

Next step was to glued in the inner foundation (clamp-ikebana!). All the other pieces only can be glued in only after the keelson has come in, as this one will be „inside“ the construction.

See the scetch for the various parts …

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23/9/2018 – KLEINIGKEITEN: 

(English below) Schnell ein paar kleinere Jobs zwischendurch:
Zusätzliche Leisten für die Kojenbrettauflagen an den Spannten ankleben, Winkellaminat am Kiel anbringen, Seitenlängsträger nach dem Furnieren lackierfertig machen …

Die HAMBURG BOAT SHOW kommt näher … noch ist das Boot nicht transportfähig. Es müssen noch die Kielboxaussteifung, das Kielschwein, die Seitenlängsträger und die Decksbalken eingebaut werden!

ENGLISH:
Time to fix some little jobs in between:
put on extra strips for the bunks onto the frames, put in keel laminat, prepared the longitudinal frames for varnishing …

HAMBURG BOAT SHOW is drawing nearer … yet the boat isn’t ready to go on the trailer. Before I will have to glue in the keel box stiffening, the keelson, the sidward longitudinal frames and the deck substructure …

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12/9/2018 – TRAILER: 

3-2-1-meins!

Damit ist der Transportuntersatz für mein BBB zur Hamburg Boat Show (17.-21.10) schon mal geritzt! 🙂

Bildschirmfoto 2018-09-10 um 12.33.01

Jetzt muss ich das gute Stück nur noch von Stuttgart aus in den Norden kriegen …

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28/8/2018 – SEITENLÄNGSTRÄGER: 

(English below)

Nachdem ich die Längsträger, gleichzeitig Front der Sitzbänke, im Bereich der Bodenwrangen rückseitig aufgedoppelt habe, um mit den Kojenbrettern einen möglichst steifen „Seiten-Kasten“ zu erzeugen, konnte ich die Vorderseite oberhalb der Bodenbretter furnieren:
Anzeichnen, mit dem Cutter das 2mm Sipo-Furnier zurecht schneiden, mit dünnem Epoxi aimprägnieren, mit leicht angedicktem Epoxi kleben, mit einer Lage Backpapier als Zweierpäckchen unter Kanthölzern zusammenzwingen, fertig …


Man sieht, wie das flüssige Epoxi durch die Holzfasern nach oben gedrückt hat – ein absolut gewünschter Effekt, der das Furnier steinhart und quasi wasserdicht macht.
Vor dem Einbau wird noch einmal geschliffen und mit Epoxi nachgestrichen, dann mit klarem 2-K-PU-Lack von Epiphanes endlackiert – was deutlich einfacher geht und ein besserers Ergebnis bringt, wenn das Teil flach auf der Werkbank liegt.

ENGLISH:
Longitudinal frames …
After I doubled theinner sides of the longitudinals around the area of the floorboards, to form a very solid „sidway box“ (together with the bench tops), I veneered the outer front with 2 mm Sipo mahagony:
first cut out the shape with a cutter, then prime with liquid epoxi, glue with slightly thickened epoxi, and clamp it together as a double pack, with some backing paper in between, so it doesn’t stick to each other …

After unclamping one can see how the epoxi protrudes the wood fibers to leave it rocksolid and completely waterproof. Before putting the frame in place, I will send down and recoat the Epoxi layer, then varnish with a clear 2-k-Polyurethane by Epiphanes. It’s much easier to varnish horizontally (on the work bench) then vertical (built in).

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21/8/2018 – HAMBURG BOAT SHOW: Bildschirmfoto 2018-08-21 um 11.47.23

Aufregende Neuigkeiten: Alle, die meinen Bootsbau hier oder auf FB verfolgen, haben nun die Gelegenheit, den Stand des Projektes persönlich in Augenschein zu nehmen. Vom 17. – 21. Oktober ist das Boot auf der neuen Hamburg Boat Show zu sehen. Ich bin natürlich auch da und werde ein bisschen was erzählen …

Great news: For all following my BBB-Project … you will now have the chance of seeing me and my BM 31 Classic in it’s present building state at the new HAMBURG BOAT SHOW from 17th to 21st October. 

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20/8/2018 – KIELSCHWEIN: 

(English below)
… Ja, das heißt wirklich so, und, nein, es muss nicht mit Kartoffeln gefüttert werden! 😉

Es handelt sich um die beiden „Zangen“, die die Kielbox seitlich horizontal zwischen den Bodenwrangen einspannen, bzw. die Verlängerung davon nach vorne, die als massiver Verstärkungsgurt das senkrecht stehende Kiel-Holz (24 mm Sperrholz plus Glasgelege) aussteift – und damit die vorlich wirkenden Druck- und Schublasten von Kielflosse und Mastfuß in den Rumpf einleitet.

Das Kielschwein besteht bei mir aus jeweils zwei 20 x 115 mm starken Mahagonie-Planken und dazwischen einer Lage 10 mm Hygro-Sperrholz. Letzteres kragt seitlich etwa 20 mm heraus, um als Auflage für die Bodenbretter zu dienen.


Hinter dem Kielkasten habe ich das Kielschwein etwa 40 cm verlängert, weil der Kielkasten um dieses Stück länger als der eigentliche Schacht sein wird. (Ich habe das im vorletzten Bild mit dem stehenden Holz simuliert …) Damit ist der Kielkasten auch als Mittelsitzbank zwischen Navigation und Pantry, bzw. als extra Sitz am Tisch zu nutzen.
Ausserdem (siehe Graphik) werden in diesem Bereich die Fallen und Strecker, die seitlich am Mastfuß unter Deck geführt werden, „unsichtbar“ unter die Bodenbretter geleitet. Sie laufen dann hinter dem Niedergang nach oben unter das Brückendeck und dort weiter ins Cockpit, wo sie in Constricor-Klemmen enden.

ENGLISH:
While the laminated keel-frames where drying out, I started building the „Keelson“ … (in German it’s called „keel pig“, but yoou don’t have to feed it 😉 )

In my boat the keelson also forms the vice that clamp the keelbox into the floorboards. In front of the keel box the keelson leads the forces from mast and keel-fin into the longitudinal keel-structure.

My keelson is made of two layers 20 x 115 mm mahagonie planks with an extra layer of 10 mm plywood in between. The ply is standing out by 20 mm to the sides, so it forms a rest for the floor panels.
Behind the keel box I have let the keelson stand out 40 cm, too. This is because the box will be longer then the actual keel slot. It forms a middle seat (sidwards towards the chart table or the pantry, and forward towartds the table) and also helps hiding the halyards and trim ropes, that are lead down the maststep and underneath the floor panels (the red „string“ in the graph). They will be led up again behind the stairs and underneath the bridge deck into the cockpit (controlled by constrictor cleats).

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19/8/2018 – KIELBOX-AUSSTEIFUNG, TEIL 3: 

(English below)

Nachdem nun beide Kielbox-Wrangen (60 x 115 mm) fertig formverleimt sind, folgt das Einpassen. Dazu nutze ich das ausgesägte (grüne) Stück der Form als Schablone. Im nächsten Schritt muss das Ganze noch unterfüttert werden, was wegen der Radien eine recht aufwändige Arbeit ist … Erst dann kann alles eingeklebt werden.

Bildschirmfoto 2018-08-19 um 20.49.50.png

ENGLISH:
Having finished laminating the two upper support frames (60 x 115 mm) for the keel box, I went on fitting them in. I simply used the (green) cut-off from the laminating form as a template. The next step will be filling the space underneath the frames, which probably will take some time as it’s all angled and curvy … Only then can I epoxy everything into place.

12/8/2018 – KIELBOX-AUSSTEIFUNG, TEIL 2: 

die nächsten 5 Lagen, Gesamtstärke jetzt 60 mm …

keelbox-frame … vol. 2: the next 5 layers, total thickness now 60 mm …

11/8/2018 – KIELBOX-AUSSTEIFUNG: (English below)

Weil der Kiel mit 2,2m Tiefgang an der oberen Kante der Kielbox ein Hebelwirkung von 7,5 Tonnen (!) ansetzt, muss an dieser Stelle eine zusätzliche Aussteifung hin. Diese sollte nicht gerade zur Seite gehen (was statisch naheliegend wäre), sondern die Last in +- 45° unter die Bodenbretter führen, um den Fußraum unterm Tisch nicht völlig zu blockieren.
Nach einigem Hin- und Herüberlegen mit V4A-Winkeln oder Kohlefaserrohren (danke für’s Rechnen, Hasso + Karsten!) habe ich mich nun doch für die aufwändigere Lösung entschieden, „im Material zu bleiben“ und einen in 10 Lagen formverleimten Holzbogen (60 x 115 mm Mahagoni) herzustellen, der die Schubkräfte in nahezu 45° seitlich in den Wantenpütting-Spant einleitet. (rote Graphik)

Auf den Bildern habe ich zunächst die nötige Kurve und die Biegefähigkeit eines einzelnen 6 mm Mahagoni-Bretts untersucht. Dann habe ich die Kurve mit einem „Stöckchen-Bogen“ abgenommen, eine Negativform ausgeschnitten und dann die ersten fünf Lagen Mahagonie „kalt“ in die Form verleimt. D.h. ich habe sie mit flüssigem Epoxi vorgestrichen, dann mit angedicktem Epoxi aufeinander verklebt und dann mit Zwingen in die Form gedrückt. Wie man an dem „Zwingenbalett“ sehen kann, war eine Menge Druck nötig.
Mehr als 5 Lagen wären dabei aber kaum möglich gewesen, sodass ich die insgesamt 10 Lagen in zwei Arbeitsgängen herstellen muss. Und das ganze dann zwei mal, einmal Backbord, dann Steuerbord.

Bildschirmfoto 2018-08-11 um 12.21.45

ENGLISH:
Since the 2.2 m leaverage of the keel will set a sidwards load of 7.5 Tons on the upper edge of the keel box, it needs an extra support. This could have been easily made by an extra frame leading the loads to either side. But this would have cut the floor, so I decided to go the more complicatet way and have a 45° frame, leaving half of the footroom under the table.
After some thoughts about Inox-plates or carbon tubes (thanks for calculating, Karsten and Hasso!) I decided to stay „wihin my material“ and laminate a wooden frame. It is made of 10 layers of 6 x 115 mm Mahagony boards. (see the red bit in the drawing)

On the pics you can see how I first tested out the „dry“ flexibility of the boards (without wetting or steaming), then took of the curve with some sticks and build a negative muld. So far I have only glued the first 5 layers together, as this seemed to be the maximum thickness to handle in one staple. As you can see on the „clamp ballet“ it took a lot of pressure to get the boards in shape …

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10/8/2018 – LÄNGSTRÄGER: (English below)
So, nach der Sommerpause (und einer für mich leider schon nach zwei Tagen beendeten Contender-EM) geht’s jetzt weiter …
Nächster Schritt: die Seitenlängsträger.
Man kann jetzt ganz gut die Größe des Bodens und die Position der Sitzbänke sehen. Pantry und Kartentisch werden links und rechts über dem breiten Spanntfach auf Höhe der achteren Bodenwrange sitzen.
Außerdem kommen aktuell diverse Verstärkungen und Aufdopplungen hinzu, hier zum Beispiel am Kiel hinter der Kielbox.
ENGLISH:
After the summer break I now start again with the bunk-fronts, that also form an important longitudinal stiffening.
The florr surface and the bunks are easy to imagine now. Pantry and chart table will be installed in the broad frame space above the aft floorboard.
I also will add some stiffenings/doublers here and there, eg. along the keel behind the keel box.

 

10/7/2018 – KIELKASTEN:

… und heute gleich die Kielbox hinterher! (English below)

Vor dem Kleben musste die Box allerdings noch in Längs- und Querrichtung sorgfältig ausgerichtet werden, damit der Kiel später schön senkrecht steht. Dazu habe ich mir eine Behelfskonstruktion gebaut, an der ich sie mit Schraubzwingen befestigen konnte.
Nach dem Einkleben habe ich die Klebenaht noch mit diversen Lagen Glasgewebe überlaminiert; die Kräfte, die hier später wirken, sind nicht zu unterschätzen.

… and today I went on and fitted the keel box!

Before gluing it into the slot, I had to level it in very cautiously. To fix it in the right position I put in a temporary frame, which I could clamp it onto.
After the box was in I started laminating it to the hull with a douzend layers of glas; this part of the structure will have to take heaps of load.

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8/7/2018 – BODENWRANGEN:

Dieses Wochenende: Bodenwrangen einkleben mit Kumpel Torsten … Viel Spaß gehabt!.

This weekend: Gluing in the floorboards with my mate Torsten … Big fun!

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5/7/2018 – LOCH IM SCHIFF:

Backe leaks! (more English below …)

Heute den Ausschnitt für den Kielkasten in den Rumpf gesägt … amtliches Loch.  Zwei durch eine Bohrung gesteckte Nägel markieren vorne und hinten die Mitte des Kielkastens. Die Mittschiffslinie hatte ich, als der Rumpf noch über Kopf lag, mit Richtschnur und Lot „ausgependelt“ … Nach dem Sägen müssen die Kanten noch gerade gehobelt werden, da der Boden (und damit der Schnitt) ja leicht schräg ist. Dann stecke ich den Kielkasten probehalber ein. Er wird erst unter dem Rumpf bündig abgesägt, wenn er eingeklebt ist.

ENGLISH: 

Today I’ve cut out the slot for the keel box. Quite a hole … There are two nails sticking out, marking the midship line at the fore and aft end of the keel slot. I have put them in when the hull still was upside down, fixing the midship line with a rope and pendulum … After he slot is cut, I have to plain the sides, as they are not quite vertical. Then I can try and fit the box. I will glue it in and cut it smooth with the hull after the floor boards have been fitted.

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6/6/2018 – VORSCHIFF FARBE:

So, Vorschiffstapete klebt! (Epifanes 2-K in „cloud white“)

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6/6/2018 – VORSCHIFF EPOXI:

Drei Lagen Epoxi, Kojenbretter und noch mehr Bierflaschenhalter … epoxi-coated, bunkboards and even more beerbottle holders

Man beachte die Halterung/Auflage der mittleren Querträger … Ich habe beim Schleifen festgestellt, dass die Rundung des Rumpfes in etwa dem Radius des Dreiecksschleifers entspricht – und das Schleifpapier gleich als Schablone genommen. Im Sinne einer effizienten Resteverwertung  habe ich das Teil dann auch gleich aus den runden Schnitt-Resten der Kojen-Bohrung (Bierflaschenhalter) ausgeschnitten. Daher das lustige kleine Loch in der Mitte …  

Please note the stiffening/ fixing knee at the sidway beams for the bunk boards … I found out that the radius of the hull in this section is much the same as the radius on my Fein Multimaster triangle sander. So I just used the sanding paper as a template and the cut off’s from the „beerbottle holes“ as a material use-up …

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2/6/2018 – BODENWRANGEN:

(English below):

Während im Vorschiff das Epoxi trocknet habe ich angefangen, die Bodenwarngen anzupassen. Die hatte ich ja schon im Winter aus 20 mm Mahagonie-Brettern lamelliert und die Rohlinge an der großen Bandsäge bei meinem Bootsbauer-Freund Dieter Stöhr nach Schablone zurecht gesägt. Nun müssen die Ausschnitten für die Längsstringer ausgestemmt werden.


Weil hier große Präzision gefragt ist, kommt mal wieder eines meiner liebsten Werkzeuge zum Einsatz: die Japansäge, die wirklich unglaublich vielseitig ist. Wie man sieht, kann man damit auch „ganz dicke Dinger“ sägen, ebenso wie Millimeterdünne Feinschnitte machen.

ENGLISH … Floorboards:

While the epoxi in the front section is drying out, I have started on the floorboards. Those I have glued together in winter already. Meanwhile they have been cut to template at the big band saw of my boatbuilder mate Dieter Stöhr. Now I have to cut and stem out the channels for the longitudinal stringers.
As this is a precision job I once more use my favourite tool: the Japanese saw. As you can see you can cut „big stuff“ as well as very fine millimeter cuts.

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1/6/2018 – VORSCHIFF:

And now for something completely diffrent … (even more English below)

Habe die Seite gewechselt und arbeite zur Abwechselung jetzt mal im Vorschiff … Kojenauflagen, Schleifen, Epoxigrundierung. Viele viele verzwickte Ecken und Winkel auf engstem Raum. Gut für den Rücken.

Swapped sides for a change and now work in the bow section … framework, sanding, epoxi-painting. Heaps of small corners and tight angles. Nice work for the back

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23/5/2018 – DECKSBALKEN, TRAVELLER, BRÜCKENDECK:

Einkleben … check!

In der Querkoje bekommt man schon einen guten Eindruck, wie es nachher innen aussehen soll: Flächen weiß, Boden, Kojenseiten, Pantry und Kartentisch in dunklem Mahagoni.

ENGLISH: Traveller, deck beams and bridge deck glued in!

The combination of dark wood and white in the aft bunk section gives a good clue what the interior will look like … as floors, bunksides, pantry and chart table are going to be clear varnished mahagoni

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23/5/2018 – COCKPIT:

(English below) Bodenklappen und Backskistendeckel … lackiert und eingebaut! 🙂

Bildschirmfoto 2018-05-23 um 08.28.21Geht auch mal was schief?
Joa, doch, schon … Blödes Paket-Klebeband zum Abtapen beim Pinseln genommen, zum Beispiel … Riesen Mist, weil ein Teil der Beschichtung nicht wieder mit runter kommt, wenn man’s abzieht. Elende Fummelei, das runterzurubbeln. :/

Na ja, ich lerne immer dazu …

ENGLISH:
Cockpit floor hatches and bottoms … varnished and installed! 🙂

Is everything going as smooth as it looks? Well, not quite everything … took cheap shitty tape for masking. Quite annoying, as half of it doesn’t come off again, and you can spent hours scratching it off. :/

Well, I#m on the learning curve …

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18/5/2018 – EIN BISSCHEN WEIHNACHTEN:

(English below)
Und dann ist da gestern noch dieses sehr grooooße Paket angekommen … mit meinem (zukünftigen) Teakdeck!

Absender ist die Firma La Madera aus Bremerhaven, darin allerfeinste „Superdecking“-Qualität … Und, aaaah, dieser Duft – herrlich! Ich musste gleich mal „an Deck“ probeliegen. 🙂

Teakdeck, werden jetzt einige fragen, jetzt schon? Natürlich wird es noch ein ganzes Weilchen dauern, bis ich damit anfangen kann … aber die Preise für Teak steigen seit Jahren. Und dies hier war, weil eine von einem anderen Kunden nicht abgenommene Charge Superdecking, ein überaus günstiger Posten. Im Originalmaß 12 x 48 mm stark, habe ich die Stäbe zu je zwei mal 4,5 x 40 mm aufsägen lassen, was besser zu meinem Boot passt. (Dabei sind auch die kleinen Leisten 12 x 5 mm als Rest entstanden. Was ich mit denen mache, weiß ich noch nicht genau. Wird sich aber was finden.)

ENGLISH:
And then yesterday there was this big big parcel arriving … with my (future) teak deck in it!

It’s finest superdecking-quality … and, ahh, the smell of it – awesome! I just had to try and stretch out on deck. 🙂

Now some might ask, considering the state of build, if it’s not a bit early talking teakdeck … But prices for teak are massivly rising, and I got this wood out of a stack of superdecking, that has not been paid for by another customer … so I got it quite cheap (well, compared to regular prices … still heaps of money!).
Originally the wood is 12 x 48 mm, which was way to thick for my light racer, so I had it sawn into 4,5 x 40 mm, doubling the lenght and keeping a little rest (12 x 5 mm) for I dunno what.

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17/5/2018 – INNENLACKIERUNG:

… im Bereich des Brückendecks … (Enlish below)

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 11.05.37So lange ich noch einfach von oben an die Stellen herankomme – also bevor Decksbalken, Brückendeck und Backskistenböden eingeklebt werden – habe ich schon mal die dreilagige Epoxi-Grundierung des Rumpfes mit 2 Lagen Epifanes-2K-PU-Lack in „Cloud white“ gerollert.
Die Klebeflächen für den Decksbalken am Niedergang habe ich ausgespart, um mit einer Verklebung von rohem auf rohes Holz eine höhere Klebekraft zu erziehlen …
Auch das Brückendeck von unten habe ich vor dem Einbau gestrichen, damit ich später nicht über Kopf arbeiten muss. Wobei ich auch hier die Klebeflächen für die Decksbalken vorher angerissen und abgeklebt habe.

Bildschirmfoto 2018-05-17 um 10.48.08

Mit der Qualität der Oberfläche bin ich noch nicht 100% zufrieden. Das Verwenden von Abreißgewebe in der letzten Epoxi-Schicht war keine so gute Idee, da die Oberfläche darunter zwar angeraut, aber alles andere als „lackierfertig“ ist.
Na ja, in diesem Bereich der Querkoje durfte ich noch ein bisschen experimentieren, weil man hier später nicht so genau hinsehen wird. Aber ab jetzt gilt: Ordentlich arbeiten, alles zu sehen!

ENGLISH:
I started painting the interior section below the bridge deck, as it is still easy acessible from above. I use a 2-component PU-Paint from Epifanes, as this one can goe directly onto the three layers epoxi below.
The spots where the deck beam will go are still raw plywood, as I want to achieve a better epoxi bonding when gluing on the frame.
I also painted the bridgedecks inside, while it is not mounted – much more convenient while it is not upside down yet. I only had to spare out the gluing area for the deck structure.

I’m not totally happy with the surface, yet, as I have used peel ply with the last layer of epoxi … not a good idea, as the surface below it is sanded, but not smooth enough to varnish at all.
Well, this part of the interior below the bridge deck is still a bit of an experiment area, as it is a bit hidden later on … but from now on forward, everything will be in full view. So I guess I have to be a bit more organized.

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23/4/2018 – TRAVELLER:

Bildschirmfoto 2018-04-23 um 09.27.38(English below) … Mein Traveller-Balken ist ein etwas komplexeres Bauteil, da er „innen“ bzw. verdeckt im Brückendeck liegen wird. Es sollen später nur der Schlitz im Deck und der Schäkel des Rutschers zu sehen sein. Schiene und Taljen werden komplett verborgen sein … siehe Skizze.

Um die Schiene zu entwässern, habe ich in bestimmten Abständen Schrägen eingestemmt, bzw. Schlitze eingearbeitet. Nach drei Lagen Epoxi-Grundierung und zwei Lagen 2K-Klarlack wird die Schiene montiert. Die Augbolzen am Ende dienen als Führung für die Kontrollleine, deren Talje später unterhalb des Travellers arbeiten soll.

Ach ja, die Blende, die den Balken zum Cockpit hin verdeckt, wird zu Revisionszwecken abnehmbar verschraubt und nicht verklebt sein. Der untere Teil der Blende ist eine Klappe, damit man an die Taljen kommt.

ENGLISH:
My traveller-solution is a bit of a complex thing, as I want it to be completely invisible „inside“ the bridge deck. The only thing visible will be the slot in the teak deck and the shackle on top of the car. The car, the track and the control leads will be hidden … see drawing.
For draining the water that eventually will get in throug the slot, I have cut in little ramps and draining slots. After three layers of Epoxi and two more of 2k-varnish, I have mounted the track. The funny looking eye bolts each end are leading llops for the control leads, which eventually will be running underneath the traveller beam.
The cover which will close off the traveller towards the cockpit will only be screwed on, so I can take it off and clean the track. The lower part of the cover will be a lid, to be opened for inspection of the leads.

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19/4/2018 – COCKPIT-BODEN-KLAPPEN:

(English below) Inwzischen habe ich die V4A-Scharniere für die Backskistendeckel im Cockpitboden montiert.
Die Deckel haben unterseitig eine Aussteifung aus sehr leichten, aber steifen WRC-Leisten (Western Red Cedar) bekommen. Die Aussparung für die Scharniere aus 4 mm verchromtem Niro habe ich eingefräst, damit sie mit der Oberkante bündig in den Deckeln sitzen. So kann ich später das Teakdeck darüber verlegen und ich habe eine „unsichtbare“ Schranier-Lösung.

Zum Einkleben der Scharniere, die ich zuvor mit 40er-Schliff angeraut habe, habe ich zum ersten Mal den „High-density“-Filler 404 von West-Systhems verwendet, der speziell zum Einkleben von Beschlägen und hochfesten Verbindungen gedacht ist.

Müssen dann nur noch ins Boot montiert werden …

ENGLISH: Meanwhile I have installed the INOX-hinges onto the hatches that cover the floorlockers in the cockpit.
The hatches have a stiffening frame underneath, made of WRC (western red cedar). The position of the hinges is routered in for 4mm, which is the strenght of the fitting. So it will sit in leavel with the surface, and I can later on lay my teak deck on top of them, creating an invisible hinge solution.

For epoxying in the hinges, which I prepared with a rough sanding of 40 grid, I have used the 404 West System high density filler, which is especially designated for guing in high load fittings.

Just have to mount then into the boat now …

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15/4/2018 – COCKPITBODEN – VORNE II:

Schlaflose Nacht gehabt … (English below)

… das vordere Cockpitende ist doch recht hohen Belastungen ausgesetzt. Da springen im Manöverstress auch schon mal zwei schwere Jungs gleichzeitig drauf herum … und das nur von einem 2 x 2 cm breiten Winkelleiste mit Epoxi-Naht gehalten, die das senkrechte Schott und den waagerechten Boden verbindet? War mir dann doch ein bisschen zu filigran …
Daher heute noch schnell einen Streifen angeschliffen, ein drei-lagiges Winkellaminat um die Kante gelegt, das ich gleich wieder mit einer dünnen Sperrholzblende abgedeckt habe. Das sollte nun bombensicher sein.

ENGLISH:
After a sleepless night I decided that yesterdays construction most likely would not be strong enough. The front of the cockpit is a place where sometimes more than one heavy guy jumps up and down … So a simple 2 x 2 cm epoxi-seam on a wooden strip might be a bit on the edge. 
So today I laminated three layers of glass around the 90° – edge and afterwards for optical reasons covered it again with a thin layer of ply. Should be bullet proof now.

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14/4/2018 – COCKPITBODEN – VORNE:

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 10.19.55(English below) Mit dem vorderen Stück des Cockpitbodens habe ich den Teil des Bootes erreicht, der bereits zum Innenraum gehört … und daher weiß gestrichen werden soll. (Das Epoxi der Holzgrundierung ist nicht UV-beständig und die Maserung der gefrästen Okume-Sperrholzteile verläuft in alle möglichen unterschiedlichen Richtungen … daher ist der Farbanstrich notwendig.)

Die von mir verwendete Farbe ist Epifanes Polyurethan 2-Komponenten-Lack im Farbton „Cloud white“ (custom angesmischt von M. + H. von der Linden), der direkt und ohne Primer auf die Epoxi-Grundierung des Holzes gerollt bzw. gestrichen werden kann. Ergibt eine super harte Oberfläche, aber stinkt beim Verarbeiten ohne Ende und ist nicht gerade gesund – daher die Moldex-Maske mit A2-Gasfilter. 

Die Untersicht vom Deck ist vor dem Einbau viel einfacher zu lackieren, als später eingebaut und über Kopf. Die Auflageflächen der Decksbalken habe ich vorher angezeichnet und abgeklebt. Auch die Rückwand der Koje und die Decksbalken waren einfacher vor dem Einbau zu streichen. Verklebt habe ich das ganze dann in bewährter Manier: dünne Schicht Epoxi vorstreichen, die ins Holz eindringt, dann mit angedicktem Epoxi verkleben. Außer den Zwingen kommen auch wieder meine schönen Granitgewichte zum Einsatz.

ENGLISH: With the front part of the cockpit floor I start covering a part of the boat that is already belonging to the cabin … hence it will need to be painted white. (The epoxi will not stand up to UV-influence, also the grain of the CN-cut Okume runs in diffrent directions which looks a bit awkward … so the interior needs to be painted.)

The paint I use is Epifanes polyurethane 2-component in „cloud white“ (which is custom mixed by my supplyer M + H. von der Linden), which can be rolled or brushed directly and without primer onto the epoxi-protection coats. Good strong stuff, but stinks like hell and isn’t healthy at all – that’s why I upgraded onto a proper A2 gas mask with carbon filters.

It’s much easier to paint the underside of the decking while it is not yet mounted, otherwise you’d had to do it lying on your back, working upwards on the „ceiling“. The area where the deck beams go are spared out, so gluing is easier. Also the back wall of the cabin and the deck beams were painted before gluing, as they, too, are much easier to reach from above. 
After the paint dried, if have glued everything together using thickened west epoxi, all of my clamps and again some of my ancient stone weights.

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24/3/2018 – QUER-KOJE:

Nein, das ist kein überdimensionierter Bierflaschenhalter!

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 11.05.37.png(English below)
… das ist die Auflage der Querkoje unter dem Brückendeck. Sie ist aus einer 8mm-Sperrholzplatte, die ich fest mit den Spanten und Längsstringern verklebt habe, damit sie dem Rumpf in diesem Bereich noch mehr Steifigkeit verleiht. Damit man trotzdem noch an die Sektion darunter kommen kann und auch aus Gewichtsgründen habe ich 54 Kreisausschnitte (85mm = man kann die Hand durchstecken) und zwei Deckel herausgeschnitten. 

Vorher habe ich in diesem Bereich noch den Kabelkanal für die Leitungen vom eMotor zu den Akkus verlegt, die vor dem Mast platziert werden. Nachdem die beiden abschließenden Lagen Epoxi getrocknet sind, kann ich schon mal ein bisschen probeliegen.

ENGLISH: 
No, this is not a oversized beerbottle holder!

… it’s the aft bunk which is situated crosswise under the bridge deck.
I’ve made it from 8mm ply, which I have glued to the stringers and frames to increase the strenght of the structure. For insprecting the section below it (and also to save weight) I have cut 54 holes in it (85 mm = big enough for a hand) plus two hatches. 

Before I fixed the bunk I have fittet a PVC-pipe for the electric cables that connect the eMotor with the batteries, which wil be placed in front of the mast. After the two layers of epoxi have dried I can test it while having a coffeebreak.

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22/3/2018 – NIRO-SCHMUCK:

Gold, Silber, Platin ist was für Mädchen … Jungs bevorzugen V4A!

Inzwischen eingetroffen: das erste Schatzkistchen von Wobex mit Niro-Beschlägen. Besonders schick finde ich ja die massiven Leitösen. Die großen mit den vier Bohrungen hab ich für die Achterstag-Püttinge vorgesehen.

Gold, silver and platinum are for girls … boys prefer stainless steel!
Just got a nice box of „jewellery“ from wobex with nice stinless fittings. The solid four hole lead-eyes are for the back stay.

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20/3/2018 – COCKPIT-BODEN:

In der Drehbuchpause endlich mal wieder zum Arbeiten am Boot gekommen … AP-Kabel installiert, Cockpitboden versiegelt und eingeklebt, Steingarten gesetzt … 

After a longer break due to scriptwriting work I finally got back down to working on the boat … layed out the autopilot cables, varnished and glued in the cockpitfloor, set a stonehenge sculpture … 

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28/2/2018 – AUTOPILOT – EINBAU II:

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 11.10.07.png(English as usual below) Hier nun ein paar Bilder zur Halterung des Raymarine-Servoarms unterm Cockpitboden …
Bildschirmfoto 2018-03-08 um 17.17.58Zwei 10 mm – Sperrholzhalterungen, in deren Kreis-Ausschnitt der Servo-Zylinder liegt, werden an die Unterkonstruktion des Cockpitbodens geschraubt; die im Bild rechte ist dauerhaft verschraubt, die linke (breitere) hat Schlossschrauben und Muttern und eine Aufnahme-Backe für den Haltebolzen des Arms; wenn man die Schauben löst, kann man die Halterung auf dieser Seite demontieren und den Servoarm problemlos seitlich heraus ziehen.
Der Stecker ist am Motorkasten montiert und durch die Bodenklappe gut erreichbar.
Der Pin am Servoteil, der die Zugseile aufnimmt, ist noch provisorisch, ebenso sie die Seile. Außerdem soll der Servozylinder noch eine gummierte Auflage bekommen. Vorher müssen natürlich noch die Holzteile mit Epoxi versiegelt werden.

ENGLISH:
Here some pictures of the brackets that hold the actuator unit of my Raymarine EV 100 -Tillerpilot, which I wanted to fix below the cockpit floor.
Two 10 mm – plywood pieces with a circular cut will bear the servo-cylinder and will be attached to the floor framework. The one on the right side of the pic will be screwed on permanently, the left one has bolts and nuts and a piece of mahagony bearing the attachment bolt of the unit. When undoing the bolts I can dismount the bracket and slide out the actuator sideways.
The plug is mounted to the engine box and also is easy to reach through the floor locker.
The pin on the moving side, where the control ropes are attached, is still provisional, as the ropes are themselfes. The servo cylinder will get some soft mantle to sits on, and the brackest still have to be varnished with epoxi.

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28/2/2018 – WOBEX IST SPONSOR*:

Bildschirmfoto 2018-02-28 um 08.16.11 (English below) … Vielen Dank an die Firma Wobex aus München, die nun ebenfalls mein BBB-Projekt unterstützen. Auf der Wobex-Online-Plattform (click!) gibt es ein umfassendes Angebot im Bereich Niro-Fittinge und technische Ausrüstung zu entdecken – womit ich eine weitere Lücke beim Ausbau meines Bootes schließen kann.

* Zum Begriff des Sponsorings: Natürlich bekomme ich nichts geschenkt. Aber die Firmen, die mich unterstützen, gewähren mir – außer einer intensiven fachlichen Beratung – beim Einkauf professionelle „Werftkonditionen“. Das heißt, dass ich mir keine Gedanken mehr machen muss, wo ich günstiger an welchen Artikel komme … und mir die Kosten nicht über den Kopf wachsen.

Meine Sponsoren „in order of appearance“ sind: Berckemeyer-Yachts (Entwurf, Beratung), M&H von der Linden (Epoxi, Lacke, Beratung), Sommerfeld & Thiele (Holz), Kohlhoff (Technik, Beratung), Peter Frisch (Harken-Beschläge) und nun auch Wobex (Nirobeschläge, Technik).

ENGLISH:

Many thanks to Wobex, a company from Munich, that now also supports my project. On the Wobex-Online-platform you can find a wide range of stainless steel and technical articles, that will help me completing my BBB-project.

* To clarify the word sponsorship: Of cause I don’t get things for free. But the companys supporting me offer a great help in planning plus so called „shipyard conditions“. That means for buying stuff I always get the best price without having to look around … which helps keeping a grip on the costs.

My sponsors so far, in order of appearance, are: Berckemeyer-Yachts (design, consulting), M&H von der Linden (epoxi, paint, consulting), Sommerfeld & Thiele (wood), Kohlhoff (hardware consulting), Peter Frisch (Harken-fittings) ans now also Wobex (stainless steel fittings, hardware).

24/2/2018 – AUTOPILOT:

(English below) … Beim Autopiloten habe ich mich für die ausgereifteste Pinnenpilot-Version von Raymarine entschieden, den EV 100, der bereits einen 9-Achs-Gyro-Kompass und einen „echten“ Kurskomputer mitbringt, aber im Vergleich zu einem großen Einbaupiloten weniger als die Hälfte kostet.

Die Nachteile sind: er hat keine „Kupplung“, muss also immer von Hand eingehängt werden, und ist (im Normalfall) sperrig und wenig hübsch im Cockpit installiert. 
Diese Nachteile versuche ich durch eine (hoffentlich) clevere Lösung zu umgehen: Ich werde den Servo-Arm unsichtbar unterm Cockpitboden montieren und die Schubkraft mit zwei 4 mm Dyneema-Seilen auf die Pinne bringen. Das ganze ist durch eine Umlenkung, die durch Alu-Röhrchen nach oben führt, auch bei Krängung und Wasser im Cockpit wasserdicht.
Mit einer weiteren Seilzugmimik, die am Hahnepot der Kevlar-Seile ansetzt, kann das Ganze manuell in die Pinne „eingekuppelt“ werden. Bei Nicht-Gebrauch verschwinden die Schnürchen unsichtbar in der Entwässerungsrinne der Boden-Backskisten.
Ach ja: Servoarm und Seilzug sind natürlich jederzeit durch die Backskisten zugänglich und zu warten oder auch zu demontieren. 

Ich bin gespannt, ob es funktioniert 🙂

Auf meiner BBB-Facebook-Projektseite habe ich noch zwei erklärenden Video-Clips hochgeladen …

ENGLISH:
For the autopilot I have chosen the Raymarine EV 100 tiller-pilot, which already comes with a 9-axis-gyro-sensor/compass and a „real“ course computer. But compared with the normal „built in“ autopilots the EV 100 tiller still costs less than half the money. 

Of cause there are some disadvatages … First it doesn’t have a clutch as a „ful“ aiutopilot would have. You always will have to engage it manually. Second disadvantage is, that you always carry around an awkward stick in your cockpit, that has to be connected to the tiller.
Well, to minimize those two disadvantages, I decided to place the power arm of the autopilot under the cockpit floor and connect it with the tiller via two 4 mm Dyneema-ropes. 
These are lead through some blocks and aloy pipes to ensure that no water will get below decks, even if the boat heels over and water is in the cockpit. With a second rope, that I simply pull tight through a hole in the tiller, I will then engage the pilot. When I don’t need it, the Kevlar rope will vanish in the warter drainage of my cockpit floor lockers.
Both the power-arm and the Dyneema-ropes with blocks will be accessible anytime through the cockpit lockers. 

Hope it will work 

I’ve uploded two little videos at my BBB-facebook-projekt site … lyrics are German, but you’ll get the meaning, 

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14/2/2018 – BRÜCKENDECK:

(English below) Ich schaffe mich weiter von hinten nach vorne. Jetzt sind die Verstärkungen unter dem 170 x 80 cm großen Brückendeck an der Reihe, sowie der schichtverleimte Decksbalken am Aufbauende, der sie trägt.
Der Decksbalken ist rechts und links ausgeklinkt, so dass die beiden seitlichen Sperrholzschotten bündig „im“ Balken liegen. (Man beachte das Spaltmaß … *hüstel*). Wird sehr hübsch aussehen, wenn das Sperrholz später weiß und der Balken klar lackiert ist …
Auch die Auflagen für die Verstärkungen im Balken sind ausgeklinkt. Ein bisschen „Tischler-Arbeit“ mit dem Stechbeitel, die sehr viel Spaß macht …
Die mittleren Auflagen sind enger beisammen und haben einen größeren Querschnitt, da hier (vor dem Niedergang) die Hauptlast liegen wird.

Außerdem werden die sehr flachen Contrictor-Cleats für die Fallen und Strecker unter Deck geführt dazwischen liegen. Bedient werden sie dann vom Cockpit aus; ihre Endhülsen sitzen im Traveller eingelassen. ( … siehe Bild) Je nach Anschaffungspreis werden es vielleicht auch die neuen schicken Ropeye-Jammer, die im Wesentlichen nach dem gleichen Prinzip funtionieren …

Eingeklebt wird alles aber erst nach dem (Epoxi-) Grundieren und (2K-Weiß) Lackieren … sonst müsste ich beim Rollern und Pinseln ja darunter rum kriechen. )

ENGLISH – Bridge deck:

I’m working myself forward in the hull. Next section is the underconstruction 170 x 80 cm bridge deck, plus the forward decks beam on which they rest.
I have shaped the decks beam to make it fit snug into the plywood frames on either side. (quite proud how well it fits ) ) It will look nicely later, with the ply beeing white and the frame clear varnish.
The underconstruction for the bridge deck sits in sockets which I have chiseled into the decks beam – really nice work.
The construction beams are closer together in the middle and also a bit higher, as they will carry more weight and also the constrictor cleats for halyards and controls will sit between them, nicely covered under deck, exeting through the traveller. (See extra picture) Depending on the costs I might also use the new shiny Ropeye-cleats, that work the same way.

Ihe whole lot will be glued together only after I have painted the hull inside (3 x Epoxy, 2 x 2K-Epifanes cloud white), so I don’t have to crouch beneth the bridgedeck while painting.

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9/2/2018 – BOOTS-GEBURTSTAG:

Happy birthday, Boot! Heute vor einem Jahr war Kiellegung … oder, hm … Kielstellung?

Womit Boot und ich am selben Tag Geburtstag haben, nur dass ich 50 Jahre älter bin.

Seit dem sind 597 Arbeitsstunden in den Bau geflossen (76 davon von Helfern). Hier ein kurzer Überblick der einzelnen Stationen:

Diese Diashow benötigt JavaScript.

Eine längere Dia-Show gibt es bei:

https://www.facebook.com/BackeBautnBoot/

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8/2/2018 – HARKEN NEUER SPONSORING – PARTNER:

(English below) So, nach äußerst erfreulichen Gesprächen auf der BOOT Düsseldorf darf ich’s nun ausplaudern: Die Peter Frisch GmbH, deutscher Generalimporteur für Harken-Beschläge, Ropeye und Musto, unterstützt mich ab sofort offiziell bei der Beschlagsplanung und -Ausrüstung meines BBB-Projekts. Heißen Dank an Michi Schnell und seine Kollegen!

Bildschirmfoto 2018-02-08 um 09.23.07

Nach knapp einem Jahr Bauzeit möchte ich an dieser Stelle ohnehin mal loswerden, dass es einfach toll ist, wie viel Unterstützung ich von allen Seiten erfahre.

Da ist zu allererst natürlich mein Konstrukteur Martin Menzner von Berckemeyer Yacht, und gleich dahinter, quasi ebenfalls seit der ersten Minute involviert, mein West-Systems Epoxi-Guru Helge von der Linden von der M.u.H. von der Linden GmbH, Die Beiden könnte ich vermutlich auch mitten in der Nacht anrufen und mit Fragen löchern.

Bildschirmfoto 2018-02-08 um 09.56.47

Ebenfalls von Anfang an dabei sind Sommerfeld & Thiele , die mir als Amateur das Baumaterial zu großzügigen Werftkonditionen liefern. Auch bei Peter Kohlhoff möchte ich mich schon mal für viel positiven Input bedanken. Von seiner Kohlhoff GmBH werde ich das Jefa-Rudersystem beziehen. Außerdem ist sein wunderschöner Mahagoni-Racer „Gloria“ von Anfang an so etwas wie eine Benchmark für mein Projekt gewesen. Und dann ist da natürlich noch mein alter Freund und Contender-Bauer Joachim „Schappi“ Happrecht, der mit seiner Firma Lightskiff meinen Carbon-Kiel bauen wird.

ENGLISH:

After the BOOT-DÜSSELDORF boat show I’m glad to announce, that Peter Frisch GmbH, general importer for Harken-Fittings, Ropeye and Musto, is now officialy supporting me by advising and deploying the deck hardware for my BBB-project.

After a year of building it is time to pay tributes to my other supporters, first of all my designer Martin Menzner from Berckemeyer Yacht, and my West-System-Epoxi guru Helge von der Linden, who also has been involved since the very first minute. I’m sure I could call both of them in the middle of the night asking dumb questions and gettig them answered.

Also in the boat since the very start are my material suppliers Sommerfeld & Thiele, who support me with generous shipyards discounts. Also Peter Kohlhoff is a man to thank for his input and inspiration (e.g. through his beutiful mahagony racer „Gloria“ which is sth. like a big sister for my boat). Peter will supply the Jefa-steering, too. And finally of cause there is Joachim „Schappi“ Happrecht, famous Contender sailor and builder, who will build the carbon keel for BBB.

2/2/2018 – KLEINKRAM:

(English below) Nicht dass ihr glaubt, hier passiert nichts mehr …: restliche Decksbalken am vorderen Cockpitende mit Aussteifungsknien, Leistenverstärkung an den Auflagen von Boden und Kojenbrettern, vordere Backskistenauflage … Fummelkram halt.
Ach ja, und der komische weiße Balken mittschiffs ist ein Mock-up, um die Breite der Maststütze zu sehen.

In case you think nothing happens here: … more cockpit framework, extra strips to support the floor and rear bunk bead, stiffening knees, framwork for cockpit lockers … little fiddely stuff. 
Oh yes, and that odd looking white bar in the middel of the hull marks the rough position and size of the mast support.

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24/1/2018 – BOOT-DÜSSELDRORF TO DO LIST:

(ENGISH BELOW) Nachdem der Bau wegen des aktuellen Drehbuches leider zwei Wochen ruhen musste, geht es am Samstag auf die BOOT nach Düsseldorf. Auf der To-Do-Liste stehen: Autopilot und Instrumente (vermutlich Raymarine), Blöcke und Trimmbeschläge für den Cockpitbereich (Harken, Ronstan oder Selden), sowie der obligatorische Plausch mit meinem West-Epoxi- und Lack-Guru Helge von der Linden.

Außerdem freue ich mich auf das Treffen mit einer Reihe interessanter Leute, die man seltsamer Weise immer nur auf Bootsausstellungen sieht, und hoffe auch das ein oder andere hübsche Schiffchen unter die Lupe nehmen zu können. Vielleicht kann ich mir ja noch das eine oder andere schöne Detail abkucken … Ich freu mich jedenfalls schon wie Klein Fritzchen vor Weihnachten.

ENGLISH: Right, after some tough two weeks of writing I got a free weekend which I will use for an inspiring trip to the Düsseldorf BOOT-Show. Ticks on the to-do-list are: Autopilot, Instruments, blocks and fittings for the cockpit area, as well as the usual visit at my West-epoxy and varnish guru Helge von der Linden.

Also I’m looking forward to meeting some great people, who strangely enough I only seem to catch up with on boatshows, and hopefully I will also see some nice boats. Maybe I can pick up some new ideas and inspirations for my own project. Anyway, feels a bit like x-mas coming up.

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3/1/2018 – BODENWRANGEN:

Hart & heavy … die Bodenwrangen (ENGLISH BELOW)

Das neue Jahr beginnt – wie könnte es anders sein? – mit einer drastischen Gewichtszunahme bei Boot und Bauer. Während die jedoch bei mir auf das leckere Feiertagsessen zurück zu führen ist, lässt sie sich beim Boot durch die beiden fetten Wrangen im Kielbereich erklären.
Diese sind aus 120 x 20mm Mahagonie-Bohlen, die ich passend abgelängt und hochlant auf eine Sperrholz-Schablone gestellt habe. Dann habe ich das Ganze mit Epoxi verklebt und mit reichlich Zwingen garniert.


Die Rohlinge wiegen je 20 und 25 kg. Aber das Gewicht ist an dieser Stelle sicher gut aufgehoben. Im nächsten Schritt werden sie auf die Form der Schablone zurecht gesägt bzw. gehobelt und vor und hinter dem Kiel in den Rumpf eingepasst.

Auch der Rohling für den Kielkasten ist inzwischen fertig … ein Weihnachtsgeschenk von Joachim Happrecht, der auch den Carbon-Kiel bauen wird. Er hat ihn für mich unter Vakuum mit reichlich Glasmatte umwickelt, so dass er (hoffentlich) nie wieder aufgehen wird. Danke dafür, Schappi!

Ich habe alle drei Rohlinge mal in den Rumpf gestellt, um die Position zu zeigen …

ENGLISH:

New year, as could be expected, starts with a dramatic weight increase of boat and builder. Whereas for me this is a logic result of too much good food over x-mas, the boat gains it’s weight throug the two massive keel frames I have built. 
They’re made of 120 x 20mm Mahagonie boards, which I have cut to lenght and shape of a plywood template. 
After epoxi-gluing they weighed in at 20 and 25 kg. But I think the weight is well spent at this point of the construction.
Next step will be cutting and planing the raw beams to match the shape of the template and then fit them into the hull.

I also got a nice Christmas present: the keel box. Joachim Happrecht, who will also build the carbon keel fin, has stiffened it for me under vacuum with heaps of glass layers. This one will never crack (hopefully). Thanks, Schappi!

I have put the rawlings and the box into position, just to show were they will go …

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21/12/2017 – COCKPIT-BODEN:

Bildschirmfoto 2017-12-21 um 23.15.11(ENGLISH BELOW)
… drin ist das Ding! Zwar noch nicht verklebt, aber immerhin schon mal angepasst.

Deutlich zu erkennen die drei Bodenklappen. Unter der mittleren befindet sich der Flip-Flop-eMotor von Caroute, die beiden äußeren bieten – angenehmer Nebeneffekt! – im aufgeklappten Zustand eine schöne Sitzgelegenheit, wobei der Motorblock als Cockpittisch funktioniert. (siehe Bierflasche 😉 )
Auch das Brückendeck ist schon mal testhalber eingelegt. Im Innenraum von vorne gesehen kann man sich die schöne Querkoje schon ganz gut vorstellen.

Eine spezielle Herausforderung war allerdings das Schneiden der Sperrholz-Platte … 3,10 x 1,53 m ging aufgrund der beengten Raumverhältnisse nur hochkant.

ENGLISH:
Cockpitfloor …
… is in! Not glued on yet, but all fitting well.

You can see the three bottom lockers quite clearly. The middle one covers the engin compartement of my Caroute e-motor. 
As a very nice side effect the two side lockers form a good setee with the engine box in the middle beeing the cockpit table (see: beer boottle 😉 )
I also checked out the fit of the bridge deck. Looking from the front towards the back you can already guess the nice sideways double berth underneath it.

A special task was cutting the 3,10 by 1,53 m plywood sheet. With the workshop beeing quite full I had to do the cutting vertical.

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14/12/2017 – COCKPIT-ENTWÄSSERUNG:

Bildschirmfoto 2017-12-19 um 08.07.47.png(English below)
Nun habe ich die Cockpit-Unterkonstruktion mit den Entwässerungsrinnen für die drei Bodenklappen komplettiert. (Nächste Haltestelle: Cockpitboden, yieha!)

Die Rinnen sind aus leichtem Western Red Cedar, aus dem ich eine 18 mm tiefe Hohlkehle heraus gefräst habe.
Das Cockpit hat ein leichtes Gefälle nach Achtern. Daher sitzen an den hinteren beiden Ecken die Kunststoff-Ablaufrohre. Sie haben einen Durchmesser von 22 mm und münden hinten in den beiden großen Cockpitlenzern. (Keine Panik: Die Klebung und die PP-Rohre sind mit Harz und Matte verstärkt, so dass die Klebung auf jeden Fall hält …)

Seitlich sind zwei weitere, 8 mm dünner Alu-Röhrchen zu erkennen. Sie münden außen an der Bordwand oberhalb der Abdeckung …( also im Nass-Bereich). Durch sie werden später zwei 4 mm – Dyneema-Strippen von außen nach innen geführt – der von unter Deck nach oben umgelenkte Seilzug, mit dem der (versteckte) Autopilot-Servoarm mit der Pinne gekoppelt werden kann. Wenn der AP nicht gebraucht wird, liegen die Führungsschnürchen unsichtbar in der Fuge der Backskistendeckel. Elegant, gelle? 🙂
(Siehe Skizze: Mehr zu meiner Autopiloten-Idee später …)

ENGLISH:
I have finished the underconstruction for the cockpit floor with the drainage for the three floor lockers. (Next stop: Cockpit floor, yieha!)

The drainage is made of nice light WRC, in which I have routered a 18mm slot.
Since the cockpit has a gradient towards the transom, the 22 mm draining tubes are positioned on the two aft corners, leading to the main cockpit drainage. (Don’t worry: The PPE of the tubes and the junction are mantled with epoxi and glasroving, so this will bond forever …)

Sidwards you can see two slightly angled 8 mm – aloy tubes. They end close to the side of the boat and above the watertight locker bottom. Later they will lead two 4 mm – Dyneema ropes, which run from the Autopilot Servo-arm below decks to the sides, upwards, and from there to the tiller. This is my AP-steering system.
If the AP is not in use, the ropes disappear in the draining slot and hence will be invisible – as ist the Autopilot itself. (See sketch: More about this idea later on …)

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14/12/2017 – FURNIER-PROBE:

Gestern habe ich ein Probestück für’s Furnier der Außenhaut bekommen … Sipo-Mahagoni. Wenn man’s anfeuchtet kann man sich vorstellen, wie es später lackiert aussieht. Schick, gelle?
Das Furnier stammt von meinem Bootsbauer-Freund Dieter Stöhr, der damit nach einer Totalrestaurierung auch schon den wundervollen 100er Seekreuzer „Kranich“ furniert hat. Die Farbe ist rötlich nachgebeizt. Bei mir soll’s einen Touch heller sein.

Yesterday I got a sample for the freebord veneer … Sipo Mahagoni.
If you get it wet you can see what it’s gonna be like, when once it’s varbnished … looking jolly good!
The veneer will be supplied by my boatbuilder-mate Dieter Stöhr, who has done a fantastic job restoring the 100sqm Seekreuzer „Kranich“ (Ex-Royal navy trainee yacht in Kiel), using this very Sipo veneer, just sligtly stainted red.

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27/11/2017 – BESCHLAGS-PLANUNG:

Gedankenspiele zur Beschlagsanordnung …
Ziel ist es, so wenig Tampen und Taljen offen an Deck bzw. im Cockpit laufen zu lassen, wie möglich.

Alle Klemmen und Enden befinden sich daher „gebündelt“ an der hinteren Kante des Brückendecks, bzw. laufen verborgen unter dem Brücken- und Seitendecks. Im Ruhezustand verschwindet alles hinter den Klappen der Tampenfächer seitlich und unterm Traveller…
Uff, kompliziert, gelle? Ich hoffe aber, dass es funktioniert. 🙂

ENGLISH:
I’m starting to plan on the control ropes, sheets and cleats … My goal is to have as little stuff visible in the cockpit as possible.
All cleats and rope ends will be positioned centrally at the back end of the bridge deck, all tackles will work hidden underneath the bridge- and the side decks. When not sailing, the whole lot will become totally invisible behind fold up hatches under the side deck and underneath the traveller beam. 
Sounds complicated – and indeed it’s tricky. But I hope it will work.

Bildschirmfoto 2017-12-06 um 08.27.13

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27/11/2017 – LENZROHRE:

(English below)
Löcher in den Rumpf bohren – immer ein komisches Gefühl!
Diesmal dreht es sich um die Löcher für die Lenzrohre. Bei denen handelt es sich um simple, leichte + günstige PP-Rohre aus dem Baumarkt mit 75mm Durchmesser. Meine Lochsäge reicht nur bis 60 mm, also musste ich nochmal mit der Stichsäge nachschneiden. Dafür war das Eingekleben einfach _ man muss das Polypropylen nur sorgfältig anrauen und säubern. Sonst klebt’s nicht. Nun braucht es nur noch eine kurze Verlängerung nach oben zum Abflussgitter im Cockpitboden.

ENGLISH:
Always a strange moment cutting holes in a hull … this time it’s for the draining tubes. These are simple 75 mm diameter PVC-draining tubes from the homestore, which are quite light and cheap. My hole cutter only has 60 mm, so I needed to cut a second time with the jig saw. But gluing in was easy (only need to get a rough an clean surface) and now I only need to put in a little extension upwards to meet the gutter in the cockpit floor.

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22/11/2017 – DECKSBALKEN LAMELLIEREN:

(English below)
Gemeinsam mit meiner zauberhaften Assistentin habe ich gestern den Decksbalken für das Hauptschott bzw. den Travellerbalken lamelliert.
D.h. wir haben 6 Lagen 90 x 20 mm Mahagoni geschäftet und zu einem schönen solieden Balken verleimt … so solide, dass das Aufsägen in zwei Teile elend lange gedauert hat und ich zwischendurch die überhitzte Säge immer wieder abstellen und abkühlen lassen musste. Ich denke, nächstes Mal klebe ich einfach zwei 45er Stapel zusammen 😉

Aber nun sind sie schon mal probehalber an die Schotten geklemmt und man kann sich schon ganz gut vorstellen, dass dazwischen das Brückendeck eingespannt ist. Darunter befindet sich die querliegende Achterkoje.
Eingeklebt werden beide Balken erst, wenn auch diese Sektionen mit Epoxi versiegelt sind.

ENGLISH:
Together witch my charming assistant yesterday I glued together the deck-beam and traveller beam.
We scarfed and build up 6 layers of 90 x 20 mm mahagoni to a nice solid beam … solid enough to give my table saw a really hard time. It took ages and a lot of cooling down in between to saw it into two halfs – one for the deckbeam holding the forwad end of the bridge deck, and one for the traveller. I think, next time I simply will build up two seperate stacks … 😉
I have put them in positioin with clamps to check, but will only fix them after those two sections have been epoxied, too.

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16/11/2017 – COCKPIT-UNTERBAU:

(English below)
Wozu ein iPhone so alles gut ist …

Nach dem Versigeln und Einkleben der Cockpit-Unterkonstruktion habe ich mich an die Böden der seitlichen Backskisten gewagt. Diese sind um 10° geneigt, damit kein Wasser in ihnen stehen bleibt. Zum Glück habe ich diese Kompass-App auf meinem iPhone gefunden, die nicht nur die Himmelsrichtung anzeigt, sondern auch den Neigungswinkel einer Fläche. Damit war das „Anwinkeln“ der Unterkonstruktion ein Kinderspiel.
Beim Verkleben ist dann noch das schöne Schraubzwingen-Origami entstanden.

ENGLISH:
Things you can do with an iPhone …

After having varnished and glued in the frames for the cockpitflooring I started oin the cockpit-locker floors. These are anglet at 10 degrees to prevent water standing inside. Luckily I found this compass app on my iphone, which not only shows the compass, but also angles of any surface you put it on. So it was quite easy to get the understructure for the lockers right.
Arranging the clamps („clamp-origami“) to fit them in was a bitharder.

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10/11/2017 – EPOXY-INNENLACKIERUNG:

(English below)
Ergebnis eines 14-Stunden Tages inclusive halber Nachtschicht:
Die beiden Sektionen im Cockpitbereich und das Motor-Klappen-Element sind mit drei Lagen WEST-SYSTEM-Epoxi versiegelt. Ich habe „nass in nass“ lackiert, d.h. die jeweils nächste Lage ist auf das nur „baxig“ angetrocknete Epoxi gekommen. Ein Rundlauf hat etwa 3 Stunden gedauert. Ich konnte also, nachdem ich einmal durch war, fast schon wieder am anderen Ende mit der neuen Schicht anfangen. Immerhin spare ich mir mit der Methode einen zeitaufwändigen Zwischenschliff.

Ich habe mich dagegen entschieden, diesen Teil des Schiffes, wie für die Kabinen-Sektionen geplant, zusätzlich mit weißem Lack zu lackieren. Das hat jedoch weniger mit der Sichtbarkeit möglicher Rottstellen zu tun (die sollten, wenn ich ordentlich gearbeitet habe, ohnehin nirgendwo entstehen …), sondern schlicht damit, dass dieser Bereich später komplett unter dem Cockpitboden bzw. hinter den Seitenschapps verschwindet. Außerdem spart es Zeit, Kosten und Gewicht.

ENGLISH:
As a result of a 14-hour day and nightshift, I have now covered both aft sections and the engine-flap with three layers of WEST-SYSTEM-Epoxi.
I have worked wet-in-wet, so put on the next layer on the not yet dryed one below. One complete round took 3 hours, so I almost could start with the next layer at the beginning. But this way I save myself another round of sanding inbetween (remember: not my favourite song …)

I have decided to leave this part without a white top coat varnish, as planned for the interior sections. But all those surfaces will be hidden below the cockpit floor or behind the lockers anyway. And it saves – yes! – sanding, plus time, money and additional weight.

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8/11/2017 – SCHLEIFEN:

… definitely not my favourite song!

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27/10/2017 – UNTERKONSTRUKTION COCKPIT:

(English below)
Als Nächstes habe ich mir die Unterkonstruktion des Cockpitbodens vorgenommen – endlich mal wieder eine richtig nette Holzarbeit, bei der auch zügig ein Fortschritt zu sehen ist. Eingeklebt wird sie allerdings erst, wenn der ganze achtere Bereich fertig geschliffen, mit Epoxi grundiert und weiß lackiert ist.

Gut zu erkennen ist, dass es drei großen, schmale Bodenklappen geben wird, steuerbert und backbert je eine als Stauraum, in der Mitte die für den Motorschacht.
Der quer durchgehende Decksbalken leitet die Querkraft des Ruders bis in die Rumpffläche.

Auf der kleinen Platte in der Mitte ist bereits der leicht ovalen Durchbruch für die Ruderwelle eingezeichnet. Diese wird jedoch erst später eingebaut, da das Schiff dazu aufgebockt sein muss und Kiel und Ruder genau fluchten müssen.
Ebenfalls eingeklebt habe ich die Verstärkung des Bodens am unteren Wellenaustritt – gut zu erkennen in der Schnitt-Zeichnung.

Bildschirmfoto 2017-10-27 um 10.32.40

Sowohl die Welle mit den Nadellagern als auch das Ruderblatt werde ich fertig von Jefa beziehen.

ENGLISH:
Next thing off the list is the woodwork supporting the cockpit floor … once again a really nice woodworking job that quickly shows some progress.
I will glue everything together once the whole aft section is sanded, precoated with epoxi and then finished with white paint.

You can see that there will be three long, but narrow floor hatches, two for the port and starboard locker, the middel one for the engine box.
There is one beam running from one side to the other. That’s the main one leading the horizontal power of the rudder axis sideways into the hull. The little plate in the middel will get an oval hole for the rudder axis. Both plate and axis will only be glued in when the keel is finished, as the boat needs to be elevated to align keel and rudder.
The bootom was trippled in the area where the lower opening for the rudder axis will go through the hull – wich you also can see in the drawing.

Rudder, stainless steel axis and the tube with the two bearings I will buy of Jefa, as I don’t intend to do the rudder myself.

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25/10/2017 – KIELKASTEN:

(English below)
Vorgestern habe ich noch schnell den Kielkasten gebaut … Hierfür habe ich statt dem leichteren Okume deutlich festeres Mahagonie-Sperrholz verwendet. Die Herausforderung war, ihn exakt rechtwinklig hinzubekommen. Er wird im Rumf zwischen den beiden winzigen Nägeln sitzen, die die Mittschiffslinie und Position markieren.
Mein Kiel-Bauer Schappi (für Nicht-Contender-Segler: Joachim Happrecht, u.a. Konstrukteur des Musto-Skiffs) kam dann zum Werftbesuch und hat den Kasten zum „Wickeln“ mitgenommen  … D.h. der Holzkasten wird aus Festigkeitsgründen von ihm mit Kohlefaser umwickelt und vakuum-verklebt.

Außerdem habe ich auch schon mal den Einbau meines Travellers an der hinteren Kante des Brückendecks simuliert. Er soll tiefer gelegt und verdeckt montiert werden, d.h. später wird von ihm nur ein schmaler Schlitz im Teakdeck zu sehen sein, aus dem der Schäkel heraus ragt.

ENGLISH:
Day before yesterday I also build the keel box …
Instead of the Okumee-ply I used for the hull, I now used Mahagoni-ply wich is much denser and heavier, but also more durable. Main task was to get nice and clean right angles.
Then yesterday my mate Schappi (for non Contender-sailors: Joachim Happrecht, designer of the Musto-Skiff) came around to pick up the box. He will wrap it in carbon laminate, so it becomes quite strong. Schappi also will build the carbon keel that later will be fitted into the keel box.
The keel box will be fitted into the vacant spot in pic. 4 where the keel frame is to be joined yet. Front and aft position are marked with two nails, with wich I have marked the center line from the outside, when the hull was still upside down.

I also simulated my traveller position at the aft edge of the bridge deck, which will be below deck level. So when it’s finished all you can see is a slot in the teak deck and the shackle of the slider car.

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24/10/2017 – E-MOTOR – SCHACHT 3:

(English below)
Hier das Einkleben der mit WEST-Epoxi beschichteten Motor-Box in zwei Hälften …
Das Epoxi ist ab der zweiten Schicht mit weißem Pigment versetzt, was beim Lackieren besser ungestrichene Stellen aufzeigt und als Grundierung für den weißen Endanstrich hilft.
Die Formgebung der Box zielt darauf ab, das Wasser-Volumen möglichst klein zu halten – und damit das mitzuschleppende Gewicht so gering wie möglich.

Der vormals runde Motorschaft hat nun seine stromlinienförmige Finne aus Holz bekommen, die ich dann aufgespachtelt und mit einer Lage Glasmatte überlaminiert habe. Die breitere Standfläche hilft auch, die Schub-Kräfte besser in die Klappe und Rumpf einzuleiten.
Natürlich wird die Klappe unter Wasser später „bündig“ schliessen. Aber noch fehlt die Verriegelung innen.

ENGLISH:
The watertigt engine box is glued in now …
It is sealed with three layers of WEST-Epoxi, of which No. 2 and 3. have been mixed with white pigment. This helps to find unsealed spots and creats a good surface for the wite paint, that will eventualy be added.
The funny edges inside the box are designed to keep the volume of the water inside the box as small as possible – to save weight to be carried.

The formerly round steel shaft of my CAROUTE 300 – electic engine now has a shaped fin, made from wood and epoxi-filler and one layer of glass. It creats a broader base, that will help to spread the thrust more evenly into the flap and hull. On the bottom side, the flap will be flush, once I have thought of a smart fitting to squeeze it down.

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17/10/2017 – E-MOTOR – SCHACHT 2:

Nächster Schritt zum aufholbaren eMotor im Schacht (ENGLISH BELOW):

Bevor sie endgültig montiert werden, bekommen die Seitenteile des Schachtes eine Versiegelung aus drei Lagen Epoxi und an den Kanten bzw. Winkeln eine Verstärkung mit Glasmatte.
Auch die später schwer zugänglichen Rumpfteile werden schon mal versiegelt. Hierzu sind die beiden Klappen noch einmal ausgebaut.

Der Niro-Rundschaft des eMotors bekommt eine breitere stromlinienförmig geformte Finne, hauptsächlich um die Auflagefläche auf der Motorklappe zu vergrößern und damit ein „Nicken“ des Motors bei Lastwechsel auf dem dünnen Rundschaft zu verhindern.

ENGLISH:
Bevor they are finally glued in, the side parts for the engine-well are painted with three layers of epoxi and the angles are supported by glass layers.
Also the parts of the boat structure that will be covered by the engine well are sealed.

The round steel shaft of the engine gets a bigger and more streamlined fin, mostly to create a bigger bonding onto the engine flap and to prevent the engine „nodding“ on it’s thin shaft, when changing from full forward to full backward.

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13/10/2017 – E-MOTOR – SCHACHT:

Erstmal sorry, dass hier so lange Funkstille war. (ENGLISH BELOW)
Aber es war ja Sommer (echt jetzt!) und da muss man natürlich segeln gehen! 😉
Aber jetzt geht es weiter …

Als erstes habe ich mir den (Wasser führenden) Schacht für den einklappbaren eMotor vorgenommen. Die beiden Seitenteile werden einzeln angepasst und verklebt, bevor sie mit Epoxi überzogen und zusammen eingebaut werden. 
Aber hier bekommt man schon mal einen ganz guten Eindruck, wie es gedacht ist. (Der helle Klotz hält nur die Motorklappe auf …) 

Nach dem Schacht kommen der Kielkasten und die Kielbalken an die Reihe, die ich aus Mahagoni lamellieren werde. Hier das Material – traumhaft schönes Sapeli in 115 x 15 mm und 115 x 6 mm, heute von Sommerfeld & Thiele abgeholt, meinem Bootsholzspezialisten.

Und noch ein paar Leckereien sind inzwischen eingetroffen: die ersten Beschläge … zwei schöne Harken 2ST 35 Winschen und der Ronstan Traveller nebst Schlitten.
Beides brauche ich ebenfalls schon so früh, um die Unterkonstruktion bauen zu können.

ENGLISH:
Sorry for having been so quiet for so long, but it’s been summer (believe it or not!) and I was away sailing – what else?!
But now I’m back on the job …

I’ve started with the well for the flip-flop-motor (that will contain water). The two halfs have been build seperately, before they will be varnished with epoxi and then fitted in together. (The light square wood is just hilding open the engine flap …)

After this I will start with the case for the keel and the keel frames, which I will laminate of massive mahagoni. Here’s the hole lot … just beautiful Sapeli in 115 x 15 mm and 115 x 6 mm, which I today bought at Sommerfeld & Thiele, our german boatbuilding wood supplier.

And then there’s the first fittings coming in: two nice Harken 2ST 28 winches and the Ronstan Traveller. I will need them that soon to start with the underconstruction.

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18/8/2017 – YACHT-ARTIKEL:

Bildschirmfoto 2017-08-18 um 17.00.07Sehr schöner Bericht über mein BBB-Bootsbauprojekt in der neuen YACHT!
Danke an Jan Zier für die stimmungsvollen Fotos, an Matze Beilken für den tollen Text und an Fridtjof Gunkel für alles andere 🙂
Und schöne Grüße vom gerade in der stürmischen Ägäis segelnden Baumeister. 🙂

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30/7/2017 – FLIP-FLOP-MOTOR:
(English below)

So, ein weiteres Schrittchen: die beiden Flip-Flop-Motorklappen sind eingepasst: die eine (kurze) Klappe verschließt den Rumpf beim Segeln, die andere (längere) hat den Schaft meines Caroute SO 300 – E-Motors aufgenommen. Das obere Ende des Motor-Schaftes an der Klappe ist mit 40 mm Lagen Sperrholz eingefasst, um die Stabilität zu verbessern. Beide Klappen werden später noch mit Knebelverschlüssen in Position fixiert.

Was außerdem noch fehlt ist die stromlinienförmige Verkleidung des Schaftes unter dem Schiff, sowie die seitlichen Schotten, die den Motorbrunnen (in dem ja Wasser steht) vom restlichen Schiffsinneren abtrennen. Dazu demnächst mehr …
Ach ja, dazu werde ich auf auf
https://www.facebook.com/BackeBautnBoot/
auch noch ein kleines Filmchen hochladen.

ENGLISH:
I just fitted the two flip-flop-motor-flaps: the short one is the one that will close the hull while sailing, the longer one is the one that holds the Carout-SO300-eMotor. The upper end of the shaft is fitted with 40 mm extra plywood, to make a strong fix with the flap.
Both flaps later will be fixed in position with special fittings.

Also there will be a streamline shaped piece of wood around the shaft below the hull. And inside I will have to fit extra bulkheads to seperate the water around the engine flaps from the interior of the boat.
I will post a short video clip on

https://www.facebook.com/BackeBautnBoot/

showing the action.

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5/7/2017 – KIEL:

(English below)
In Sachen Bootsbauen passiert im Moment nicht viel, da ich Kinderbuch-Schreibarrest habe …
Trotzdem wird andernorts fleißig getüftelt, und zwar in puncto Kiel.
Gerechnet und gebaut werden wird die 2,20 tiefgehende Kohlefaserflosse mit der 600-kg-Bleizigarre daran von Joachim „Schappi“ Happrecht in Kiel, meinem Contender-Bootsbauer, der auch reichlich Erfahrung mit Konstruktion und Bau schnellen Regattayachten und Trimerane hat. Bei ihm sind der Kiel und die dort auftretenden, enormen Kräfte in besten Händen – auch wenn er seine Berechnungen nach wie vor auf kariertem Papier macht …

Hier ein paar launige Bilder vom Treffen mit Schappi, meinem Konstrukteur Martin Menzner und mir. Man sieht gleich, da haben sich zwei (Martin und Schappi) gesucht und gefunden.

ENGLISH:
At present I don’t get down to working on the boat, as I have do do some writign for my third childrens book …
Still, elswere they are quite busy about my project. It’s about the keel.
The 220 cm deep fin will be built completely out of carbon and will carry 600 kg of lead in a bulb. It will be andesigned and built by Joachim „Schappi“ Happrecht in Kiel, who not only builds fantastic Contenders, but also designs and builds fast Racing yachts and trimarans.
I’m fully convinced that leaving the enormous powers that will come along with a draft of 220 cm to him is a good choice … even though he still likes to do his calculations on blocked school paper.

Here are some nice pics of a meeting with Schappi, my boat designer Martin Menzner, and myself. It was quite funny …

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16/6/2017 – RUMPF DREHEN:

Am Freitag war Rock’n Roll! Mit Hilfe von Torsten, der bereits Donnerstag Abend bei den Restarbeiten geholfen hat, Kay, Dirk und Stefan (Danke ihr vier!) kam der Rumpf schon Mittags auf Möbelrollen aus der Halle. Vorne hatte ich einen Flansch befestigt, hinten eine Drehachse („Bratspieß“) angebracht. Vorne haben wir das Boot mit einem Werkstattkran angehoben und achtern die Drehachse auf einen Querbalken gelegt …

Das eigentliche Roll-Over Nachmittags war dann nur noch eine Sache von 15 Minuten. Auch hier Danke an all die fleissigen Hände, die zum Spektakel und zur anschließenden Grillung gekommen waren. Toll, dass alles so reibungslos geklappt hat!

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14/6/2017 – RUMPF ROHBAU FERTIG:

(ENGLISH BELOW)

Letzte Nacht habe ich die zweite Radius-Lage fertig gestellt.
Die Streifen hatte ich übrigens vorab nummeriert … aber weil Seeleute und Klabautermänner ja abergläubig sind, fehlt die Nummer 13 
Der Radius muss jetzt nur noch geschliffen werden, dann kann der Rumpf tatsächlich gedreht werden.

Vorher gibt es natürlich noch ein paar andere spannende Kleinigkeiten zu erledigen …
Die Rumpfauflagen z.B., auf denen das Schiff bald liegen soll. Ich habe sie aus drei Lagen 4mm Sperrholz direkt auf dem Rumpf formverleimt.
Außerdem habe ich noch mal die Kiellinie „ausgependelt“. An zwei lotrechten Stäbe vorne und hinten habe ich eine Richtschnur gespannt, von der aus ich ein Lot fällen konnte. Damit konnte ich sicherstellen, dass Kiel, Ruder und Motorschacht genau gerade in Mittschiffslinie verlaufen. Die Positionen habe ich vorerst jedoch nur mit Bohrungen markiert, in die ich zur Markierung kleine Nägel gesteckt habe. So kann ich später auch im umgedrehten Zustand sehen, wo die Mittschiffslinie ist bzw. wo der Rumpfausschnitt hingehört.

ENGLISH:
Finally, the raw hull is ready!

Last night I glued on the last radius stripes.
(I’ve numbered the stripes, but note that there’s no No. 13 … aren’t sailors superstitious?)
The radius still has to be sanded, though, but it looks good now for turning the hull on friday.

However, there is a lot of other things to do …
Like building a rack to put the hull on, when it’s the right way up. I mulded the cradel directly on the hull, glueing together three 4 mm stripes of ply.
I also had to remeasure the centerline of the hull. I tied a measuring rope between post at either end and then used a little pendulum to measure the actual center line. The positions of the slots for keel, rudder and engine-opening are marked with holes, in which I stuck some nails. So I can see the accurate centerline/slotposition also from the inside, once the hull is up.

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8/6/2017 – KLEINER MEILENSTEIN 1:

Juchuuu! Ein kleiner Meilenstein: der Rumpf ist geschlossen!
(English below)

Die letzten Sperrholzstreifen im Bug musste ich wegen des scharfen Radius beim Biegen bewässern. Nachdem sie über Nacht getrocknet sind, haben sie schon deutlich mehr Vorbiegung und knacken nicht mehr weg.

Und dann kam der schöne Moment, als ich das letzte Stückchen eingeklebt habe … 🙂

Aber vor dem „Richtfest“ am Freitag (Rumpf drehen) ist noch eine Menge Arbeit. U.a. die komplette zweite Lage, ein paar Rumpf-Auflagen, die gebaut werden müssen, eine Hebe- und Drehvorrichtung, die organisiert sein will …

Bald mehr auf diesem Kanal …

ENGLISH:
A little milestone: the hull is now closed!

The last ten or so plywoodstripes towards the bow I had to soak with water to be able to bend them in this quite hard radius. But after drying over night, they are pretty well prebended and it was much easier to fix them on without cracking them.

And then came that really nice moment when I glued in the last piece … 🙂

But still there’s heaps to do before I can turn the hull next Frieday: eg. the complete second layer on port, building a rack to put the hull on, organizing the lift and turn device …

So, stay tuned for more …

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7/6/2017 – BB-RADIUS-CHINE:

… die Stelle, wo es in den Rumpf reinregnet, wird immer kleiner.

Muss aber auch. Denn Morgen in einer Woche soll ja mein „factory-rollout“ und die Sommersonnen – Bootsrumpf – Wendefeier sein.

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25/5/2017 – PRESSE:

Heute Besuch in der Garage gehabt: YACHT-Redakteur Matze Beilken und Fotograf Jan Zier bereiten einen Artikel über mein Projekt vor … Ich bin gespannt wie Flitzebogen!

Bildschirmfoto 2017-06-07 um 22.11.52

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18/5/2017 – STB-RADIUS-CHINE:

… ist fertig!
Weiter geht’s mit der Backbord-Seite …

Starbord radius chine finished!
Port side want’s to be closed, too …

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10/5/2017 – RUMPF-RADIUS, ZWEITE LAGE:

… läuft! 
(English below)

Am Bug habe ich noch zwei zusätzliche Leisten angebracht und in Form gehobelt, die eine bessere Verklebung der Sperrholz-Streifen ermöglichen.
Die letzten Streifen sind bereits provisorisch angepasst in Form gebogen – wozu ich sie wegen der starken Wölbung mit heißem Wasser befeuchtet habe.
Das Loch ist für die Entwässerung des „Ankerkastens“.

ENGLISH:
Second layer of the radius in progress!

I also fittet two extra pieces of wood to the bow and shaped them into the radius, so the ply gets a better bonding.
Then I bended the last plywood stripesto close the front. Because the radius is in two directions, I had to wet the ply with hot water, wile bending.
The funny hole is for the draining pipe of the chain locker.

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5/5/2017 – RUMPF-RADIUS 2:

Jetzt fängt es an, wie ein Boot auszusehen!
(English, as always, below)

Es geht erstaunlich schnell voran und macht unglaublich viel Spaß … Die erste Lage Sperrholz-Radius auf einer Seite ist fast fertig.
Der hintere Bereich ist bereits eingeschliffen, den letzten Streifen vorne musste ich wegen des engen Radius‘ im Biegen befeuchten. Die Bugsektion muss noch offen bleiben, da die Bb.-Freibordplatte noch nicht verklebt ist …

ENGLISH:
Now it starts looking like a proper boat!
Good progress and lots of fun!
First layer of the plywood radius on one side is nearly done.
The rear half is already sanded, the last strip in the front had to be wetted while bending. The bow section has to stay open, until the port freebord is glued on …

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29/4/2017 – RUMPF-RADIUS:

Auf diesen tollen Moment habe ich lange gewartet:
Die ersten Stücke der Rundspant-Rumpfsektion sind dran!

Ich weiß nicht, wann ich zuletzt etwas gemacht habe, das mir so eine tiefe Freude bereitet hat, wie die Arbeit an diesem Schiff.   

The first bits of the radius-chine are on!
I can’t remember when I last did something as deeply satisfying as working on this boat.

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27/4/2017 – STB.-FREIBORD:

So, das Stb-Freibord ist dran!
(English below …)

Den Arbeitsablauf kann man sich anhand der Bilder in etwa so vorstellen:

– Alle Klebeflächen am Rumpf (Spanten, Stringer, Balkweger) einmal mit West-Epoxi vorstreichen. Klebeflächen auf der Freibordplatte anschleifen und reinigen.
– Die ca. 10 m lange, bereits geschäftete und innen Epoxi-lackierte Freibordplatte auf drei temporär angeschraubte Halterungen stellen, die die richtige Anbau-Höhe ergeben. Ausrichten und in der Mitte mit Schraubzwingen fixieren. (Das Heben ist gewichtsmäßig für eine Person (ich 🙂 ) kein Problem, aber das lange 8mm-Sperrholzteil ist labberig wie eine Bananenschale …)
– Vorne „aufklappen“.
– Alle Klebeflächen im aufgeklappten Bereich mit angedicktem West-Epoxi bestreichen.
– Freibordplatte bis zur Mitte hin andrücken und festzwingen.
– Zwingen in der Mitte lösen und dann von der Mitte aus bis zum Spiegel hin ankleben …
– Zum Schluss: Im Schiffsinneren überall dort Epoxi-Fillets ziehen, wo Spanten und Außenhaut aneinander stoßen. Die Stringer und der Balkweger haben genug Klebefläche, um ohne Fillets auszukommen.

Der ganze Vorgang mit Vorarbeiten nimmt 8 Stunden in Anspruch, und man muss verdammt fix arbeiten, damit man die „offene“ Zeit des Epoxis nicht überschreitet und z.B. bei den Fillets nicht noch zwischenschleifen muss. Für diese Arbeit bin ich daher auch extra auf langsamen Härter umgestiegen.

ENGLISH:
Yesterday I installed the starbord freebord skin.

Here’s what I did, according to the pictures:

– All bonding surfaces on the frame (bulkheads, longitudinals, sheerclamp) must be primed with one coat of West-epoxi, the bonding surface on the pre-coated skinplate must be sanded and cleaned.
– Lift the 8 mm pre-scarfed Skin onto some temporary racks to fit the right hight … quite a task for one person (me), as the thing is 10 m long and quite floppy.
– Clamp the middle bit to the frame.
– „Open“ the front part.
– Put thickened Epoxi onto all the bonding surfaces as far to the middle as possible..
– Fix the front part with clamps.
– Loosen the clamps in the middle and glue on the middle and back part.
– After this, don’t forget to make nice epoxi-fillets on every frame and skin – bonding … Luckily it’s not necessary (according to Dudley Dix) to also fillet along the longitudinals, as they have a sufficiant bonding surface.

The whole job takes a full day, and you have to work quite fast to meet the „open“ time of the epoxi. That’s why I started using slow hardener now 

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26/4/2017 – SPIEGEL:

Es geht weiter!
(English version below)

Nach meiner gut dreiwöchigen Arbeits-Zwangs-Pause (vom Bootsbauen zum Drehbuchschreiben …) bin ich jetzt wieder voll drin.

Heute habe ich den letzten Stringer und die äußere Spiegel-Platte ein- bzw. aufgeklebt. Der Spiegel besteht aus Stabilitätsgründen aus 2 x 6mm Sperrholz.
Außerdem habe ich schon mal die Stb – Freibordplatte angepasst, die ja bereits geschäftet und innenseitig mit drei Lagen West-Epoxi versiegelt ist.
Das seltsame halbrunde Gebilde ist ein Teil der 4 mm-Sperrholzstreifen für den Rumpf-Radius, die ich schon mal mit einem Spanngurt in Vorbiegung bringe.

ENGLISH:
After a three weeks break (for scriptwriting) I now started again.

Today I glued in the last tangent stringer and the second bit of the transom, which is made up from two 6 mm ply-plates, to increase it’s strengh.
I also started to prepare the port side freebord skin, which I scarfed and epoxi-varnished already in february.
The funny looking horse-shoe thin is one half of the 4 mm ply stripes of which I will make the radius section of the hull. I decided to prebend them to introduce them to their coming shape.

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24/4/2017 – PRESSE-MELDUNG:

So, meine Arbeitspause (Pause vom Arbeiten am Boot, genutzt zum Arbeiten am Drehbuch …) ist endlich vorbei. Ab heute geht es weiter!

Passend dazu dieser Link zum brandneuen, sehr schön gemachten Waves Magazin … und einem schönen kleinen Artikel auf S. 88 über mein Backe baut’n Boot – Projekt.

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20/3/2017 – BODENPLATTEN:

Bottoms up!
(more English below …)

Vergangenes Wochenende ist wieder eine ganze Menge nach vorne gegangen. Gemeinsam mit Torsten Fiesler habe ich die Verstärkungen im Kielbereich und die beiden langen Bodenplatten verklebt. Da ich letztere ja bereits gleich zu Anfang geschäftet und innenseitig mit drei Lagen Epoxi beschichtet hatte, lief dieser Arbeitsgang sehr geschmeidig und zügig ab. Danke noch mal an Helge von der Linden von West Systems für den schlauen Tipp!

Samstag haben wir die Backbord-Hälfte gemacht, Sonntag die Steuerbord-Hälfte. Letztere mussten wir ein bisschen mit dem Hobel anpassen, damit der Spalt zwischen den Platten minimal blieb. Dauer: Ungefähr 9 – 10 Stunden pro Rumpfseite.

English:
Last weekend was a big one again. Together with my mate Torsten Fiesler I put on the doublers along the keel-section and the two long bottom sections. Since I had scarfed those together and pre-varnished them with three layers of epoxi already, the whole went quite easy and quick. Thanks to Helge von der Linden from West Systems once again for the smart advice!

Saturday it was the port half of the bottom, sunday the starbord one. The second piece we had to fair in a bit in the middle section, to make it fit perfectly. Duration: 9 – 10 hours per bottom side.

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12/3/2017 – EPOXI-FILLETS:

(English below)
Der Rumpf hat 12 Spanten, plus Spiegel … In jedem Spant liegen 14 Stringer, plus Kiel, die an zwei Seiten mit Epoxi – Fillets verklebt sind … Macht bislang 390 von diesen kleinen weißen Hohlkehlen.
Wenn sie gut gemacht sind, sind sie schön halbrund, glatt und einigermaßen gleichmäßig. Trotzdem müssen sie alle geschliffen werden. Das macht man am Besten, bevor der Rumpf beplankt wird, weil man dann von oben nach unten bzw. von außen nach innen durcharbeiten kann.
Ich habe zur Arbeitserleichterung meine bereits benutzten P80-Schleifscheiben auf eine dünne Farbrolle gewickelt, die in etwa dem Radius der Hohlkehlen entspricht. Geht ganz gut … und ist trotzdem ne Schweinearbeit.
Mehr Spaß macht da schon das Verkleben der Verstärkungen auf den Stoß-Stringern (also da, wo gerade Rumpf- bzw. Bodenplatten mit dem im Radius verleimten, dünnen Sperrholz zusammen trifft. Hier sind mal alle Zwingen im Einsatz …


ENGLISH:
The hull has 12 frames plus transom … on every frame there are 14 longitudinals plus the keel, which have to be glued in with epoxi fillets on two sides … making a total of 390 fillets.
I’m quite happy with the quality of my fillets. They’re halfway straigt, smooth and clean. Still, they have to be sanded in, which is done best before planking the frames. That way you can work „through“ from outside to inside.
I have developed a little trick to do so. I use a thin foam roll (for paint) to roll a used sand pad from my Mirka excenter around. It matches the radius of the fillets almost perfectly plus it’s a little soft to sqeez in when needed. Works well … still not a nice job.
Much more fun is gluing the narrow plywood boards on the longitudinals which will support the construction, where the straight plywood will meet the thinner, curved radius ply.
All my clamps in use!

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12/3/2017 – BUG / SPIEGEL:

(english version below)

Nette kleine Arbeiten am Wochenende:

Am Spiegel sind jetzt die überstehenden Enden der Stringer abgesägt.
Dann kam am Bug die Steven-Malle an die Reihe. Auf dem ersten Bild ist sie noch in ihrer Funktion als Stütze zu sehen, die beim Verleimen den oberen Teil der beiden leicht gerundeten Steven-Platten gehalten hat.
Beides übrigens ein schöner Job für die Japan-Säge …
Die in zwei Teile gesägten Reste der Steven-Malle sind noch zu sehen, ebenso wie der nun an dieser Stelle eingebaute Boden des „Ankerkastens“ (der zwar nie einen Anker sehen wird, aber als „Wasserfang“ für die unter Deck geleitete Halsleine des Genackers dienen wird.)

ENGLISH:
Nice little jobs on the weekend …
At the transom I cut off the end bits of the longitudinals.
At the other end I took out the upper part of the longitudinal frame, which was only there for giving the double stem its slightly courved shape while glueing them together. You can still see the throw-away-bits (is it called „malle“ in English, too?) still in place, then cut out in two pieces.
Nice job for the japanes saw.
You also can see the angled bottom of the cain locker – which, by the way, will never see a chain, but only will collect the dripping water that will eventually come in with the genacker tack line, that will run below deck.

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4/3/2017 – STRINGER 2:

… und drin sind die Dinger!
Was für eine wunderschöne Skulptur so ein Rumpf doch ist …. fast zu schade zum Beplanken!

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27/2/2017 – STRINGER:

(English version below)
Nach fast zwei Wochen Zwangspause (verflixt, ich habe ja noch einen Job …) habe ich am Wochenende mit den Stringern angefangen …
Wunderbare Arbeit, ein bisschen wie Bildhauerei, weil jeder gebogene Stringer die Form des Rumpfes weiter hervorbringt.
Die Stringer am Rumpf sind der Festigkeit wegen aus 20 x 40 mm Mahagonie, die fürs Deck und den Aufbau aus leichterem Western Red Cedar. Die Balkweger z.B. sind aus 25 x 50 mm Ceder.

Alles in allem sind 250 Meter Leisten einzubauen!

Jede Verbindung zwischen Spant und Stringer wird mit einem Epoxi-Fillet verklebt. Von diesen Epoxi-Filler-Hohlkehlen werde ich im weiteren Bauverlauf wohl einige hundert Meter machen müssen/dürfen.

ENGLISH:
After a two weeks brake (damn, I also have a real job …) I started with the stringers on the weekend …
It is a really nice work, almost like a sculturor, as with every curved piece of wood, the shape of the hull gets clearer.

The stringers for the hull are made of somewhat stronger Mahagonie 20 x 40 mm, the ones for the deck and cabin will be made of much lighter Western Red Cedar. The sheer-clamps for instance are made of 25 x 50 mm cedar.
All in all it’s a total of 250 meters of stringers!

Every joint between frames and stringers must be bonded with an epoxi fillet.
During the building I probably will have to make a couple of hundred meters of those epoxi-filler-bondings.

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16/2/2017 – SPANTEN STELLEN, TEIL 2:

Am Ende von zwei weiteren ereignisreichen Tagen stehen die Spanten!
Jetzt sieht es wirklich schon wie ein Boot aus.

Mit dem Kreuzlaser haben wir die Wasserlienie und den geraden Verlauf des Kiels eingepeilt. Auch das leicht gekrümmte Steven-Schott ist bereits verleimt.

Vielen Dank an Michi, mit dem gemeinsam die Arbeit noch mal so viel Spaß gemacht hat. Kommende Woche, wenn ich die Leisten für die Stringer bekomme, geht es weiter.

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10/2/2017 – SPANTEN STELLEN, TEIL 1:

Gestern hatte ich Geburtstag. Mein schönstes Geschenk war, dass ich den Tag in meiner Garage beim Spanten aufstellen verbringen konnte … jetzt hat das Boot (noch immer namenlos!) den gleichen Geburtstag wie ich.

Es ist ein wirklich toller Moment (auf den ich mich lange gefreut habe!), wenn die zweidimenionalen Sperrholzplatten zu einem dreidimensionalen Boot werden …

P1030369.JPG

Ich bin allerdings nur vier Spanten weit gekommen, weil plötzlich Bier, Suppe und eine Horde Überraschungsgäste in der Werstatt auftauchten, die heimlich für mich eingeladen worden waren – und die viele nützliche Geschenke, wie z.B. Schraubzwingen, mitgebracht haben. Wunderbare Überraschung!

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5/2/2017 – TEILE-PUZZEL:

Kiel, Stringer und Spannten auseinander sortieren … ein bisschen Boot kann man schon erkennen.