BBB – Backe baut’n Boot – Blog

Blog in Deutsch & English

Eigenbau eines 9,5 m Retro-Racers in Sperrholz / selfbuilding of a 9.6 m retro racer in ply.

A-Innenlayout

Das Boot / the boat: Länge / length 9,5 m, Breite / beam 2,75 m, Tiefgang / depth 2,2 m, Gewicht / weight 2,3 To., Segelfl. a.W./ sailarea upwind 52 qm, Design: Martin Menzner / Berckemeyer Yachts, Bauweise / building method: Sperrholz-Radius-Chine / plywood radius chine

Hier ein paar Eindrücke der bislang etwa 3.000 Stunden Bauzeit. Für die aktuellen fortlaufenden Blogeinträge bitte nach unten scrollen. (aktuelle oben, Baubeginn unten)  // Here are some images of the 3.000 building hours so far … scroll down to see the running building blog. (latest on top, start of the project at the very bottom) 

BBB wird unterstützt von / BBB is supported by:

M. & H. von der Linden (WEST-System-Epoxi, Epifanes-Lacke), Peter Frisch GmbH (Harken-Beschläge), Sommerfeld & Thiele (Bootsbauholz), Peter Kohlhoff GmbH (Jefa-Ruder), Boatoon (Ausrüstung), HomeTronix (Lifepo4 – Akkus), Gleistein (Tauwerk) und UK-Sails Germany

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BLOG – EINTRÄGE:

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1/11/2022 – WINTERSCHLAF:
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So, die erste Saison ist vorbei! Das Boot segelt phantastisch und ich bin immer noch ganz verknallt in die Linien.
Aber jetzt ist erstmal Winterschlaf. Und ein bisschen basteln werde ich trotzdem. Ein paar Verbesserungen hier und da, ein neuer Motor, Lack … damit ich nicht ganz ins Loch falle. 🙂
Okay, first season is over. Rémy sails like a dream and I’m still in love with those lines. Still, now she’s off for hybernation. But don’t be afraid for me falling in some non-building depression. There are some things to do, improvments, new engine, varnish.
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12/10/2022 – PROBE-EXEMPLAR:
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Jippie, das erste Probeexemplar vom BBB – Buch ist angekommen! Der ganze Bootsbau nacherzählt von A-Z in mehreren hundert Farbbildern und Begleittexten.
Ein paar kleine Änderungen noch und die erste Auflage kann in Druck gehen.
Jippie, the test copy of my BBB Book has arrived. The hole boat building story from A- Z in several hundred colored pictures and explained in English.
Some small corrections yet to be done and then the first edition can go on print.
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06/10/2022 – BBB – BUCHPREMIERE:
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Jetzt ist es offiziell: Die Buchpremiere von „Backe baut’n Buch“ … pardon, „…baut’n Boot“ … steigt am 9. November um 19:00 Uhr beim Hamburger Segelclub, an der Alster 47a.
Es wird einen Bildervortrag über den Bau geben und natürlich jede Menge Geschichten dazu. Ich freu mich auf Euch!
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28/09/2022 – DER ULTIMATIVE BBB – BILDBAND:
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Worauf viele Fans schon insgeheim gewartet haben: Der ultimative, 100-seitige Bildband zum BBB – Projekt erscheint am 1.11.2022 im KJM-Verlag und ist ab sofort zum Vorzugspreis vorbestellbar!
Mehr Infos zum Buch und der Vorbestell-Link finden sich hier: https://www.kjm-buchverlag.de/…/backe-bautn-boot-3650…/
Great news!
The ultimate, 100-page Picture book on the BBB – project, that will be released on 1st of November 2022 at KJM-publishers, will also be published in an ENGLISH TEXT VERSION
To pre-order at a discounted rate now, follow this link: https://www.kjm-buchverlag.de/produkt/backe-builds-a-boat/
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Buch

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22/09/2022 – YACHT – TV:
Und dann noch dieser wunderbare Beitrag auf YACHT-TV:
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20/09/2022 – SILVERRUDDER:

Silverrudder gemeistert! 16. Platz von 140 Startern in meiner Gruppe. Und wichtiger: Das Boot segelt großartig und alles hat gehalten – trotz 20 – 25 Knoten Wind!
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Silverrudder finished! 16th place out of 140 starters in my groupe. But even more important: the boat just sails great and everything stayed together – despite 20 – 25 knots of wind!
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6/09/2022 – SILVERRUDDER:
Vorbereitungen auf den Start am übernächsten Freitag: Rigg check bis ganz oben.
Danke für’s Kurbeln Maisi, Yvonne und Eike.
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Prepairing for the start of the Silverrudder single hand race: checking the rigg all the way up.
Thanks Maisi, Yvonne and Eike for grinding me up.
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20/08/2022 – COVERGIRL:
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Das ist jetzt ein bisschen die Kirsche auf der Sahne! 🙂 Danke Matze, Ben, Jochen und Fridtjof!
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09/07/2022 – ENDE DER BOOTSWERFT:
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(English below)
BBB-WWW: Werft wird weggemacht*!
(bzw. weggebracht: Zur Verwertungsstelle, wo alles fein säuberlich getrennt wird.)
Traurige Angelegenheit, nachdem diese kleine Höhle fünfeinhalb Jahre lang mein Spielplatz und der Inkubator für mein Boot gewesen ist.
😦
Aber Morgen ist alles wieder gut. Dann gehe ich mit Rémy segeln!
🙂
Tore down my garage extension yesterday, that was my playground, boatyard and home to my BBB-project for five and a half years … a bit of a sad thing to do. 
😦
But tomorrow everything will be allright, as I go out sailing on Rémy!
🙂
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30/6/2022 – RÉMY SEGELT:
Sorry, aber ein paar Fotos müssen noch sein 🙂
Erstes Singlehand-Segeln (Danke Andreas Jung für die Bilder) … und erstes Gennaker-Segeln (Danke Wiebke für’s gelungene mixed double).
Sorry, some more pics as a must-show 🙂
First time single hand sailing (Thanks to Andreas Jung for the shots) … and first time gennaker sailing (thanks to Wiebke for competent company)
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30/6/2022 – OFFIZIELLES ENDE DES BAUBLOGS:
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(Sorry, no English today, but you can guess anyway ;))
Noch ein paar Bilder von Rémys Jungfernfahrt am Montag …
… und dann ist es auch höchste Zeit, dass ich mich bei einigen wichtigen Menschen bedanke, die mein BBB-Projekt fünf Jahre lang mit Rat, Tat und Produkten unterstützt haben ––– Leute, ohne Euch würde es dieses schmucke Schiffchen nicht geben!
Außer an Konstrukteur Martin und UK-Segelmacher Dirk (siehe letzter Post) geht mein ausdrücklicher Dank an:
Fa. M.u.H. von der Linden (WEST-System-Epoxi, Epifanes-Lacke), vor allem ganz persönlich an Dich, lieber Helge! Ich habe so viel von Dir über Bootsbau gelernt!
Fa. Peter Frisch GmbH (Harken-Beschläge), hier vor allem an Michi Schnell, der nie mit guten Tips gespart hat.
Fa Sommerfeld & Thiele (Bootsbauholz),
Fa. LaMadera (Teak), Danke Martin Scheschonka,
Fa. Peter Kohlhoff GmbH (Ronstan-Beschläge und Jefa-Ruder), zumal Peters eigene „Gloria“ auch soetwas wie ein größeres Vorbild für Rémy ist,
Fa. Boatoon (Ausrüstung), Danke Christian Gust für verlässliche Beschaffungen in Zeiten ausgesprochener Materialknappheit,
Fa. HomeTronix (Lifepo4 – Akkus),
Fa. Gleistein (Tauwerk), für erstklassige Fallen und Schoten und last Minute Lieferungen,
– an meinen Freund Dieter Stöhr, auf dessen Bootswerft das wunderbare Sipo-Furnier auf den Rumpf aufgebracht wurde,
– an meinen Freund Joachim Happrecht, der die Kohle-Kielflosse gebaut, den Mast repariert und auch sonst jede Menge wichtigen Input und Motivation geliefert hat,
– an Jens Hufnagel und Jochen Harling, zwei klasse Typen, die für mich mit Kohlefaser und V4A-Stahl gezaubert haben, wann immer es mir zu schwierig wurde,
– an Olli Booth, ein weiterer Künstler in Sachen Metall und Beschläge,
– stellvertretend für viele andere, die mitgeholfen und angepackt haben an meine Freunde Michi Starck, Torsten Fieseler und Stefan Greve für viele Stunden tatkräftige Mithilfe beim Kleben, Bauen, Schleifen, Lackieren und Riggen,
– und last but not least natürlich an meine Familie, ohne deren Mithilfe, Toleranz und großzügiges Augen-Zudrücken das alles sowieso nicht hätte stattfinden können!
Damit erkläre ich das Backe-baut’n-Boot – Projekt für vollendet … (Obwohl es noch tausend kleine Baustellen gibt und ein Boot ja eh nie ganz fertig wird …)
… und mit ein paar letzten Bastelbildern vom Segel- und Fallanschlagen schließe ich hiermit den Baublog! Es war eine tolle Reise, Danke für Euer aller Interesse!
In Zukunft wird es hier nur noch geile Segelbilder geben, dann sicher auch mit Sonne und Gennaker!
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27/6/2022 – RÉMY SEGELT:
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Jungfernfahrt unter Segeln … Saugutes Gefühl!
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Danke an Martin Menzner von Berckemeyer Yachts für das phatastische Design und an Dirk Manno von UK-Sails Germany für die perfekten Segel. Danke dass Ihr gestern mit an Bord wart und die letzten Schritte dieses großartigen Projektes mit mir zusammen gegangen seid.
Dazu gibt es auch kurzes Video auf Youtube: https://youtu.be/8YFTynWyUmU
First sail!
Thanks to Martin Menzner of Berckemeyer Yachts for this fantastic design, and to Dirk Manno of UK-Sails Germany for this perfect set of sails. Thanks you two for helping hands on and beeing out there with me today, going the last and final steps of this great great boat building project.
Thanks for all !!!
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26/6/2022 – FALLEN:P1040579
Ein riesiges Dankeschön an GLEISTEIN & PETER FRISCH GMBH für die genialen Fallen und Schoten und die Samstag-Sonder-Lieferung!
Heute also schnell noch das Groß- und das Gennakerfall einziehen …
Und Montag kommen dann die S . . . . !!!
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20/6/2022 – YACHT-TV VIDEO:
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Wouw, 14 Minuten!
Danke YACHT, danke Jochen Rieker!
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14/6/2022 – TAUFE 2:
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(English below) Rémy – erste kurze E-Motor-Runde vor der Hafenmole, schöne Fotos von Martin Menzner …
Man beachte die etwa 10 cm tiefer liegende Wasserlinie. Wir hatten ca. 1 Tonne Zuladung im „Laderaum“ – meine 12 Passagiere, die sich während der kurzen Fotosession unter Deck verstecken mussten.
Bildschirmfoto 2022-06-14 um 08.56.54

ENGLISH: Rémys first little round outside the harbour walls, checking my Caroute electric drive. Works! Nice pictures taken by the designer himself …

Note the waterline, which is about 10 cm deeper. While the pics where taken, we carried about a metric ton of extra weight in the „cargo hold“ – which was my 12 fellow sailors, which had to hide downstairs during the pics were taken.
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10/6/2022 – TAUFE !!!:
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Fünfeinhalb Jahre und 3.650 Stunden Bauzeit, und dann Bootstaufe – what a happy day!
Danke für die vielen vielen Glückwünsche!
Five and a half year and 3.650 hrs. buildingtime, and then: boat launch – what a happy day!
Thanks for the many many congratulations and good wishes!
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8/6/2022 – 2 TAGE BIS ZUR ERSTWASSERUNG:
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Kiel ist eingestöpselt, neue Trailerauflagen sind angepasst.
Danke Helge und Christian Sach für die Trailerteiler, und Danke Torsten, für die (aufopferungsvolle!) Mithilfe.
BBB – 2 days to go to launching!
Keel is mounted in final position, trailer support is in place now.
Thanks to Helge und Christian Sache for the metal works, and to Torsten Fieseler for great help in putting it all together.
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3/6/2022 – 8 TAGE BIS ZUR ERSTWASSERUNG:
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(English below) Die letzten Tage war es leider deutlich zu nass (über 75% Luftfeuchte), aber heute konnte ich endlich den Großbaum, die beiden Endbeschläge und den größeren Teil des Mastes mit Epifanes 2-K-PU-Farblack rollen.
Und während in der Garage der Lack trocknet, habe ich draußen das Masttopp fertig gemacht. Aus einem Stück Mahagoni-Vollholz, das noch von den Bodenwrangen übrig geblieben ist, habe ich eine winkelnivellierende Basis für den Raymarine Windmessgeber, die Windex und die kombinierte Dreifarben-Ankerlicht-Toplaterne gebaut.
Letztere kommt von Marinebeam aus den USA (US-Coastguard-certified!) und ist ziemlich clever, da sie mit nur zwei Litzen auskommt. Einmal Knopf drücken: Ankerlicht, nochmal drücken: Dreifarbenlaterne, drittes mal drücken: SOS-Notsignal-Leuchte, Viertes Drücken: aus.
ENGLISH: 8 days to go to the big splash!
The last two days it was too humid to paint the mast, but today was sunny and dry, so I varnished the boom, the end fittings and the bigger part of the mast (everything that fitted into te garage) with black Epifanes 2-K-Polyurethane.
And while the paint was curing (and stinking) inside the garage, I fitted the masttop-setup: a mahagonie wedge as a base plate for the Raymarine wind instrument, the windex and the fantastic US-Marinebeaam tricolor anchor light.
This is very clever: push the button once: anchorlight on, push again: tricolor, push three activates a SOS-stoboscope light and push four sends everything back to zero.
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30/5/2022 – 12 TAGE BIS ZUR ERSTWASSERUNG:
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(English below) Nur damit Ihr nicht denkt, die Garage wäre jetzt leer und es gäbe nichts mehr zu tun: Mast spachteln, schleifen und lackieren …
Baumrohling ausbauen mit Baumniederholer-Beschlag (Abermals Danke, Jochen, für die tolle Schweißarbeit! 🙂 ), Klemme für den am Baum gefahrenen Unterliek-Strecker, Lümmel-Aufnahme und Baumendbeschlag.
Für Letzteren habe ich zuerst ein Sperrholzmodell gebaut, nach dem ich dann das Original aus 10mm GFK-Plattenware ausgeschnitten und mit Epoxy verklebt habe. (Danke, Jens, für die Materialspende!)
ENGLISH: 12 days to launching … If you think my garage now would be empty and there was nothing left to do … nope:
Filling, fairing and painting the carbon mast …
Fitting out the raw boom with the kicker chain plate (thanks to my welder Jochen!), Harken cleat for the on-boom-outhaul, front bracket for the gooseneck and boom end fitting.
For the end fitting I first made a plywood model, before cutting out the parts from 10 mm grp-plates, which I glued together with epoxy. (Thanks, Jens, for the cool stuff!)
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23/5/2022 – MAST STELLEN:

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(English below) Yeay, ein Segelboot!
Heute BIG DAY! Direkt im Anschluss an das Ancora Yachtfestival haben mein Freund Stefan und ich in Neustadt den Mast aufgeriggt und die Wanten verpresst.
Nachdem ich bereits zuhause die oberen Terminals der Wanten verpresst hatte, wurde der Mast wurde mit einem Telekran auf das Boot gestellt. Wir haben ihn dann mit Behelfswanten und Genuafall gesichert und mit dem richtigen Mastfall ausgerichtet. Anschließend haben wir die Ober- und Unterwanten aus 6mm Dyform abgelängt … Puh! Nicht zu kurz, nicht zu lang. Wir hatten nur den einen Versuch! … und haben anschließend die unteren Terminals mit einer hydraulischen Handpresse – dem Kasten oben auf dem Aufbau – aufgewalzt.
Die ganze Aktion lief super geschmeidig und ziemlich so, wie ich sie mir vorgestllt hatte.
Heißen Dank an Firma C.G. Ahrens für die Wanten, Terminals, die Leih-Presse und den telefonischen Super-Support!
Ebenso an das Kranpersonal der Ancora Marina ein dickes Dankeschön, und natürlich an Peter Wrede Yachtlackierungen, die mir großzügig und spontan ihren Mastentrailer geliehen hatten, um den Mast aus Eutin herüber zu holen. Vor allem aber Danke an Stefan, ohne dessen tatskräftige Hilfe alles sicher nicht so reibungslos geklappt hätte.
Morgen kommt dann der Segelmacher für’s Aufmaß.
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ENGLISH: Yeay, it’s a sailboat!

Big day today. Right after the Ancora Yachtfestival my mate Stefan and I today rigged the boat.
I had swaged the upper terminals for the stays already last week. Today the mast was lifted onto the boat by a tele crane and we fixed it with jury shrouds and halyards. After setting the right amount of rake (tip backwards), we cut the 6 mm dyform sidestays and forstay down to proper lenght … which was a bit of a tense moment, as we only had this one try to get it right! Then we swaged on the lower terminals. The hydraulic swage we used it the box on top of the cabin.
Luckily everything went smooth and as planned.
So some really special thanks to everyone involved: C.G. Ahrens, who supplied the stays, terminals and the rental press plus some very special telefone support … the very helpful staff at the Ancora marina lift station … and Peter Wrede yachtpainters, who let me use their mast trailer, to get the thing from my hometown Eutin over to Neustadt.
Most of all I want to thank my mate Stefan without whom the whole process would not have been that easy and fun.
Tomorrow the sailmaker will be on board to measure up the sails.
 
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22/5/2022 – ANCORA YACHTFESTIVAL 2022:

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(English below) Gut besuchte Vorträge und viele nette Menschen an und auf dem Boot – darunter zwei, die besonders wichtig für mich und mein Bootsbauprojekt waren und sind: Konstrukteur Martin Menzner von Berckemeyer Yachts und Helge von der Linden, mein West System Epoxy Guru und Epifanes Lack – Lieferant. Ohne diese Beiden hätte es dieses schöne Boot nie gegeben!
Heißen Dank Ihr Zwei!
ENGLISH:
A lot of visitors for my presentations, around and onboard of the boat – including two most important ones: My boatdesigner Martin Menzner of Berckemeyer Yachts and Helge von der Linden, my West System epoxy guru and Epifanes varnish supplier. Without these two this beautiful yacht would never have been built!
So thank you very much, guys!
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16/05/2022 – 3 TAGE BIS ZUR MESSE-PREMIERE:
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… und 24 Tage bis zur Erstwasserung in Kiel!
(English below) Die Aufregung steigt … Nachdem Rémy (BBB) am Wochenende in der neuen YACHT bereits seine Premieren-Ankündigung erfahren hat – auf Zeilenhöhe mit prominenten Namen wie Beneteau First, Dehler, Arcona und Hallberg Rassy! – haben wir gestern schon mal den Platz neben der Bühne in der Ausstellungshalle bezogen. Freitag (16:00), Samstag (16:00), Sonntag (15:30) halte ich dort einen Bildervortrag über den Bau.
Hinter der Bühne ist eine Balustrade, so dass man das Boot sehr cool von oben betrachten kann.
Am Montag nach der Messe wird es dann nochmal spannend. Dann stelle ich in der Ancora Marina probehalber den Mast und presse die Wanten …
ENGLISH:
3 days to go to the Ancora – Yachtfestival boatshow, 24 days to go to the launching in Kiel!
Anticipation is rising! On the weekend the German YACHT magazin in it’s current issue introduced all the world premiers of the Ancora boat show – with Rémy (aka BBB) listed amongst great names as Beneteau First, Dehler, Arcona or Hallberg Rassy! So yesterday we moved in next to the exhibition stage, where I also will show pictures of the building once a day (Fr.+Sa. 4p.m., Su. 3:30 p.m.) Behind the stage there is a balustrade that sports a great view down on the boat.
Monday after the boatshow I will rigg the mast.
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3/05/2022 – 16 TAGE BIS ZUR MESSE-PREMIERE:

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Vom 20. bis 22.05.2022 findet in Neustadt i.H. das ANCORA YACHTFESTIVAL statt, wo ich mein nunmehr fast fertiggestelltes Backe-baut’n-Boot-Projekt in der Auststellungshalle zeigen darf. Öffnungszeiten sind täglich ab 10:00 Uhr, Ancora-Marina Neustadt i.H..
Außerdem werde iich auf der Bühne in der Ausstellungshalle täglich Bootsbau-Vorträge halten, Freitag und Samstag jeweils um 16:00 Uhr, Sonntag um 15:30 Uhr.
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30/04/2022 – 42 TAGE BIS ZUR TAUFE:
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(English below) Zeit für ein paar nette Kleinigkeiten … Adenauer, Antifouling am Kiel, Bordbar mit Öllämpchen-Halterung, Geschirrschrank, Rémys Bordbibliothek.
Eigentlich sind jetzt nur noch Mast und Baum fertig zu machen. Oh, klar, und ein paar Segel vielleicht …
ENGLISH: 42 days until the christianing and launchin! Time to mind some nice little Odds and Ends … Flagpole, antifouling the keel, gentlemans bar, cupboard and dishes, Rémys yacht library.
Only things left to finsih are mast and boom. And some sails, maybe …
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27/04/2022 – KIEL & RUDER:
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(English below) Wieder zwei wichtige Wegmarken: Montage der Kielbombe und des Ruders …
Ihr erinnert Euch, dass die Kielbolzen beim Guss der Bleibombe leider verrutscht waren. Tatsächlich sind sie 10, 12 und 15 mm nach links aus der Mittellinie. Dank mehrmaliges Messen sowie der Verwendung eines Richt-Lasers und einer Bohr-Schablone haben wir die Mittellinie dann aber doch ziemlich genau getroffen. Allerdings mussten wir für den mittleren Bolzen auf der „kurzen Seite“ tatsächlich ein Stück aus der Finne heraus fräsen, um die Mutter anziehen zu können. Ein bisschen ärgerlich …
Zusätzlich zur Verschraubung ist die Bombe mit West Epoxi verklebt, das mit High Density Filler und eigens beigemischten Glasfasern angedickt ist.
Beim Ruder musste ebenfalls sehr sorgfältig gemessen und mit Laser und Wasserwaage austariert werden, damit die 8mm Bohrung für den Ruderkopf im 35 mm Niro-Schaft sowohl die Pinne als auch das Ruderblatt exakt entlang der Mittschiffsachse ausrichtet.
Umso entspannter war nachher das erste Probesitzen an der Pinne.
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ENGLISH: Two more important ticks off the list … mounting the keel bulb and the rudder.
You might remember that the keel bolts have wandered out of the centerline with the casting of the lead keel. In fact they are 10, 12 and 15 mm off the track. So I needed a lot of extra measuring and re-checking until I could finally drill the bolt holes. Luckily I managed to hit the centerline exactly.
Unfortunately on the „short side“ I had to cut out some of the carbon structure to get the middle nut on.
Additionaly to the six bolts and nuts the bulb is glued in with West Epoxy that I have thickened with High density filler and extra glass fibers.
As for the rudder, again I had to measure quite carefully. The rudder stock is fixed with an 8 mm grubscrew into the 35 mm stainless steel shaft. It needed to be drilled in the exact right position and angle, so both rudder and tiller align nicely with the midship line.
But trying out the tiller position afterwards was quite rewarding …
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15/04/2022 – SUPERGIRLS JUST FLY:
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(English below) Nächster Schritt zur Fertigstellung: Kielflosse und Ruder anpassen.
Zum Glück hab ich Freunde! In diesem Fall meinen alten Studienfreund Jochen, der sein Designbüro in einem ehemaligen Lokschuppen am NO-Kanal hat – in dem es eine phantastische Werkhalle mit 5-Tonnen-Kran gibt. So ist das Anheben des Bootes und das Anpassen und Einstecken von Kielflosse und Ruders von unten einfach. Auch das Handling der 670 Kg – Bleibombe ist so ein Kinderspiel.
ENGLISH: Next step towards the finished boat … fitting the keel and rudder. (Singing: Supergirls just fly!)
I’m blessed with good friends! One of them is Jochen, who runs an industrial design loft located in a former service building for shunting trains in Kiel – sporting a phantastic hall with a 5-ton-lift, making it really easy to lift the boat and fit keel fin keel and rudder blade from underneath. Also the handling of the 670 kg – lead torpeedo is a walkover.
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15/04/2022 – AUS DEM (OSTER)EI GEPELLT:
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Heute bei uns aus dem großen Osterei geschlüpft …
(Sorry für zu viele Bilder, aber nach 5 Jahren Bauzeit in dieser Garage habe ich das BBB so auch zum ersten Mal gesehen und bin doch etwas geflashed!)
Look what was hatching today out of the big easter egg …
(Sorry for too many pics, but after 5 years building time in this tiny garage today I saw the complete boat for the first time today myself and maybe are a bit overwhelmed!)
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15/04/2022 – PINNENAUSLEGER:
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Und jetzt noch eine Kirsche auf die Sahne: der Pinnenausleger. Danke an Jens Hufnagel für die Socke und die Carbonisierungs-Anleitung.
ENGLISH: And finally a cherry on top of the cream: the tiller extension. Thanks to my mate Jens Hufnagel for the sock and the carbon coaching.
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5/04/2022 – COCKPIT & SALONTISCH:
(English below) Es wird!
Heute habe ich die letzten fehlenden Teile im Cockpit angebaut: Travellerklappen, Harken-Großschotbasis und Block, Kompass, Gashebel …
Zur Belohnung gabs das erste Stück Erdbeerkuchen dieses Jahr am frisch lackierten Tisch, dessen Auflager ich heute ebenfalls an der Maststütze befestigt habe. Die Platte und ihre „Hochhalter“ sind noch nicht montiert. Aber das süße kleine Strömshaga-Öllämpchen konnte schon mal posieren …
ENGLISH: Coming together nicely!
Today I put most of the missing bits for the cockpit in place: Traveller hatches, Harken main sheet base and double block, compass, engine throttle knob …
Afterwads I had the years (and boats!) first piece of strawberry cacke on the shiny new table, whos resting rack I have glued to the mast support today, as well. The actual table plates and it’s push-up support are not mounted yet, still the sweet little Strömshaga-Oillamp had to show off on the table.
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27/03/2022 – LACKARBEITEN & DETAILS:
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(English below) Bis zur endgültigen Fertigstellung des Rumpfes sind noch gefühlte 1000 Einzelteile fertig zu stellen: 4 Tischplatten plus 4 Stück Unterkonstruktion, 14 Stück Griffleisten und Anschlagpunkte für die Cockpit-Seitentaschen, zwei Cockpitklappen, ein vorderer Abschluss der Kielbox, Vorreiber-Griffe für’s Vorluk, Tüdelleistchen, und und und …
Das alles will dann auch noch 6 oder 9 mal lackiert werde, je nachdem ob es drinnen oder draußen ist. Zwischen jeder einzelnen Schicht muss der Epifanes 2K-Lack mindestens 24 Stunden trocknen, weswegen ich im Moment nur in Trippelschritten vom Fleck komme.
Das ändert sich aber demnächst, wenn Mast und Kiel in Angriff genommen werden.
ENGLISH: For finalizing the works on the hull I still have to build and complete what feels like a thousand details: 4 pieces of the table plus underconstruction, 14 pieces wooden trim and joints for the flexible cockpit side covers, two cockpit hatches, forward end cap of the keel box, grip and locking handles for the forward hatch, and much more …
And all of that has to be coated with 6 or 9 layers of Epifanes 2-K-varnish, depending wether it’s inside or outside. Between each layer I have to wait another 24 hours drying time, so at present my progress is in very small steps only.
That’ll change soon, though, once I start final works on the mast and keel.
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22/03/2022 – BESCHLÄGE:
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(English below) Das ist jetzt schon sowas wie „Endfertigung“: … Montage der 40er Harken-Performa-Winschen, der Ronstan-Genuaschienen und der Fußleisten im Cockpit.
Das Einbau-Manual der Winschen gibt’s nur online, daher der Computer. Alle Bohrlöcher durchs Sperrholzdeck müssen versiegelt werden, damit keine Feuchtigkeit ins Holz kriechen kann.
Die Genuaschiene muss so nah wie möglich am Aufbau sitzen, um enge Schot- und Kreuzwinkel zu bekommen. Sie sind kurz und haben nur eine Pin-Arretierung. Bei nur einer Vorsegelgröße (106%) kann ich es schön clean und einfach halten und brauche keine aufwändige Leinenverstellung.
Die trapezförmigen Fußleisten, an denen man sich bei Krängung abstützen kann, sind aus Reststücken des Teakdecks mit einem leichten Paulownia-Holzkern gebaut. Sie sind vorerst nur geschraubt, damit ich sie später, falls sie in der Praxis nicht optimal sitzen, eine Stabbreite nach innen oder außen versetzen kann. Die kleine Dyneema-Schlinge ist der Griff zum Öffnen der Bodenklappe; die schöne Carbon-Pinne, die mein Freund Jens für mich gebaut hat, ist erstmal nur zu Dekozwecken aufgestellt – weil sie so verdammt cool aussieht.
ENGLISH: This already seems to be some kind of „final fit out“:
Mounting the Harken-40-Performa winches, the Ronstan jib tracks and the cockpit foot rests.
The manual for mounting the winches is only available online, thus the little laptop on scene. All drill holes must be coated inside to prevent moisture getting inside the plywood underneath the teak.
The jib tracks want to be placed as close to the cabin sides as possible to allow narrow sheeting and tacking angles. The track is short and only has a pin stop cart. As I will only have one headsail size (106%) I can keep it clean and simple. No need for an expensive rope adjustment.
The foot rests are made from left over teak deck strips on a core of lightweight Paulownia wood. They are screwed on only, as I want to be able to move them one strip further in or out after the first reality checks. The little black Dyneema sling is the „handle“ for opening the floor locker. The nice carbon tiller my friend Jens has made for me I only put there for decoration – because it looks so damn nice.
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20/03/2022 – FALLEN-UMLENKUNG AM KIELKASTEN:
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(English below) Nach der Decksdurchführung der Fallen hier noch etwas mehr aus der Abteilung „custom made“, oder, wie es auch schon genannt wurde, „Jugend forscht“: die 3-fach-Fallenumlenkung unter Deck …
Dieses Detail war nicht ganz ohne, weil ziemlich wenig Platz zur Verfügung stand. Die Umlenkungen bestehen aus je zwei kugelgelagerten Harken – 57mm – Scheiben für die hohen Fall-Lasten und einer 40mm Scheibe für Cunningham und Baumniederhohler. Die Lagerbolzen sind in ein Epoxi-Bett aus West High Density Filler 404 eingegossen. Die Alu-Platten verhindert das Abspringen der Tampen und bringen zustätzlich Stabilität.
Die beiden Skizzen verdeutlichen noch einmal das System bzw. den Verlauf: Die Fallen und Strecker werden von der Maststütze aus verdeckt und in gerader Linie am Kielkasten entlang und unter den Bodenbrettern geführt. Hinter dem Niedergang kommen sie nach oben, wo sie am Decksbalken nach achtern gelenkt und durch Ronstan-Constrictor-Cleats geführt werden, die – obwohl innen flach unterm Brückendeck liegend – von aussen im Cockpit bedient werden. (siehe die letzten beiden Bilder)
ENGLISH:
After the through deck fairlead here comes the next „custom made solution“ – or as you might call it: more „German low tec engeneering“ … It’s the below deck part of the halyard system.
This part was quite tricky, as there is not a lot of space … There are two 57mm and one 40 mm ball bearing Harken sheaves on either side of the mast-support, mounted on 10 mm bolts that are glued into a high-load capable epoxy-bed made from West High Density 404 filler. The alloy plate on top of the bigger sheaves keeps the bolts and ropes in position.
The two drawings again show the halyard system and the (invisible) way along the keel box and under the floor boards. Behind the stairs the ropes are diverted up again and backwards, where they run through Ronstan constrctor cleats. They are placed inside under the bridge deck, but their control lines and the halyards of cause are operated from outside in the cockpit. (see last two pics)
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12/03/2022 – MASTFUSS & FALLENDURCHFÜHRUNG:
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(English below) Wie schon erwähnt laufen mein Fallen, um das Aufbaudach frei von jedem Leinengemüse zu halten, unter Deck nach achtern. Hier zunächst die Detailbilder meines „frisierten“ Mastfußes und der Decksdurchführung der Fallen …
Eine seitlich am Mastfuß angeklebte und verschraubte Harken-Leinenführung stellt sicher, dass die Fallen und Strecker genau senkrecht zur Decksdurchführung kommen. Diese besteht aus auf 11mm Durchmesser gebohrten Standart-Messing-Gewindefittings. Auf die Gewinde werden dann Kartuschenspitzen aufgeschraubt, die sich prima auf den jeweiligen Tauwerksquerschnitt anpassen lassen. (10, 8 und 6 mm) So ist sichergestellt, dass kein seitliches Spritzwasser in die Durchführung kommt und von oben am Tampen entlang ebenfalls möglichs wenig Wasser ins Schiff gelangen kann. (Siehe Skizze)
Vorne vor dem Mastfuß ist noch ein Röhrchen eingeklebt, das ein Pendant im Deck hat. Das ist die Kabeldurchführung. Auf die Röhrchen wird ein 10mm Schlauch aufgesteckt, so dass sie absolut wasserdicht ist.
ENGLISH:
As said before, I don’t want to have any halyards or control ropes outside on my cabin roof. They are lead inside and run aft along the keelbox. More on this later …
Here are pictures of my mast foot, which I have pimped with two Harken fairleads. They gurantee that my halyards are coming down perfectly vertical onto the actual through deck opening. This is made from standard plummery brass fittings (cheap and easy), which I have drilled open for a 11mm diameter. Onto the thread of the fittings I can screw standard cartridge tips (short ones with fine thread), which will be cut to match the diameter of the ropes. (10, 8 and 6mm).
With the cartridge tips there will be no water from the sides coming into the thru deck openings, and very little only, that runs down the ropes. (see drawing)
At the front of the mast foot there is a little alloy tube sticking out, and a second one in the deck. This is the lead through for the mast cables. There will be a short pice of pipe sticking on the alloy bits, making this part of the construction 100% watertight, too.
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12/03/2022 – SALONTISCH:
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(English below) Letztes Möbelstück – der Salontisch … habe heute mal die unlackierten Einzelteile mit Schraubzwingen an ihren Platz „gehalten“.
Die Auflage wird an der Maststütze verklebt, das Mittelteil ist lediglich darauf verschraubt, so dass der Tisch demontierbar ist. Das Mittelteil nimmt die Form des Kielkastens auf.
Der kurze Teil der Platte über der Kielbox ist abnehmbar, weil hier der Kiel nach oben können soll.
Auf den beiden Seitenteilen fehlt natürlich noch das Furnier, das helle Holz ist der Plattenkern aus sehr leichtem Paulownia/Kiri Holz. Statt normalen Scharnieren werde ich Schrankscharniere verwenden. So ist es möglich, dass die Seitenteile unter die Mittelplatte klappen und eine bündige Fläche mit der Kielbox entsteht. Daher ist auch hier die Tischkante breiter; sie hat das Maß der Rahmenhölzer der Kielbox.
ENGLISH:
Last bit of furniture – the cabin table … I put the raw parts in place today as a test, using clamps to fix it.
The table sits on a small rack, that will be permanently epoxy-glued onto the mast support. The middle part of the table is fixed on the rack with screws, so I can take it off when needed.
The middle part picks up the size and lines of the keel box.
The surface of the side parts of cause still need to be coverd with mahogany veneer. (The core is lightweight Paulownia/Kiri wood).
Instead of using standart hinges I will use cup bord hinges, so the side wings can smugly flip underneath the middle part, thus creating a smooth line with the sides of the table and the keel box. Also thats why the table edge on this side is bigger, taking up the lines of the framework of the keel box.
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6/03/2022 – POLSTER FERTIG:
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(Englisch below) Nach all der Aufregung um Kielbolzen und Kielgewicht hier schnell noch was Schönes hinterher, um die Wogen zu glätten … Meine „stitch & glue“ – Polster sind nun fertig und im Boot!
Habe sie noch mit selbst bezogenen Polsterknöpfen verfeinert und bin sehr happy mit dem Ergebnis. Die Polster rund um den Fußraum sind unterseitig mit Klettbändern an den Sitzbänken befestigt, so dass sie bei Lage nicht herunter fallen können.
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ENGLISH: After all the fuzz about keel bolts and lead shrinkage here something nice to flatten the waves … my „stitch & glue“ – upolstry is now finished and in the boat!
I have completed them with self covered buttons and are realy happy with the result. The upolstry surrounding the floor are attached to the bunks with velcro, so they won’t tumble around when the boat heels over.
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2/03/2022 – KIEL-BOMBE:
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(English below) Kiel-Torpedo bei der Gießerei abgeholt … Leider sind die Bolzen 6 mm aus der Mittellinie nach links verrutscht, so dass es mit der Montage nun schwieriger wird, als erhofft. Außerdem ist das gute Stück merkwürdiger Weise etwas kleiner als mein Guss-Modell geworden, so dass es nun 670 statt 720 kg Blei sind … Was natürlich die Segeleigenschaften direkt beeinflusst.
Hmm, Begeisterung fühlt sich anders an. 😕
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ENGLISH: I picked up the keel torpeedo at the foundry … unfortunatly the quality is not as expected. The bolts have slipped 6 mm off the center line, making the attaching of the fin a uch more difficult job. Also the whole thing strangely is smaller then my plug and now weighs in at only 670 kgs instead of 720 kgs … having a direct negative impact on the righting moment and the sailing aibilitys.
I’m not really happy about this, but I guess I will have to live with it.
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21/02/2022 – TRAVELLER-ABDECKUNG:

(English below) Die Traveller-Verkleidung ist fertig.

Der Schlitten läuft verdeckt hinter bzw. unter einer Verkleidung, von oben ist nur der Schlitz im Teak zu sehen. Dieser hat einen beidseitigen Kantenschutz aus Alu, um ein Scheuern der Dyneema-Befestigung des Großschotblocks zu verhindern. Das Wasser, was von oben hinein läuft, lenzt durch Schlitze im Travellerbalken.
Und natürlich ist die Abdeckung auch nur angeschraubt, damit man zur Revision an den Schlitten und die Schiene kommt.
Auch die beiden unteren Abdeckklappen, hinter denen die Traveller- und die Feinschottaljen verschwinden, sind nun an ihrem Platz. (Müssen nur noch fertig lackiert werden …)
Die sechs Löcher in der Blende sind für die flush montierten Constrictor-Cleats; hier kommen die Fallen (Groß, Genua, gennaker), die Reffleine, Cunningham und der Baumniederholer an. Die losen Enden können im Hafen ebenfalls hinter der Blende verschwinden und seitlich in den beiden Tampenfächern verstaut werden.
ENGLISH: The covering of the traveller track and car are finished.
The car slides behind or below a cover with a teak cap, only the slit is visible. The teak has a protection made from alloy profil to prevent the dyneema soft attach for the main sheet block from cutting itself on the wood. Water running down into the traveller slit drains through designated cut outs in the traveller beam.
Of cause the covering is attached with screws, so I have acess to the car and traveller when needed.
Also the two lower covering hatches either side of the main base are in place now. They hide the traveller and fineheet tackles. (They only have to be varnished …)
The six holes in the traveller cover are for the flush mounted Constrictor cleats. This is where the halyards (main, jib, gennaker), the reefing line, cunningham and kicker will be operated from. In the habour the loose ends also can dissapear behind the lower hatches, and will be stowed away in the two sidward rope compartments.
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19/02/2022 – KIELBOX-DECKEL:
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(English below) Wieder eine Sache fertig: Die Kielbox-Abdeckplatte hat nun Ausfräsungen für das umlaufende Dichtgummi und die beiden 10 mm starken Niro-Riegel, die das „Aufschaukeln“ des Kiels bei Welle verhindern. Sie werden an vier 14 mm Bolzen gemeinsam mit der Abdeckplatte fest von oben verschraubt und dürfen absolut kein Spiel haben.
Gleichzeitig geht es mit dem Stitch&Glue-Polstern gut voran – langsam wird es richtig gemütlich!
ENGLISH:
Another tick off the list: The top plate of the keel box now has a recess for the sealing and cut outsfor the two massiv stainless keel brackets, that prevent the fin from pushing up, while the boats nose goes up and down in a chop. The brackets are bolted down tightly together with the top plate on four 14 mm stainless bolts.
Meanwhile the stitch&glue-upolstry is coming along nicely – it’s getting almost cosy inside now.
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14/02/2022 – POLSTER IN STICH & GLUE:
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(English below) Stich & glue ist ja eher als schnelle Sperrholzbau-Methode bekannt … Ich habe das jetzt mal ein bisschen abgewandelt – und zwar als ebenso schnelle Baumethode für meine Polster!
Nachdem ich mehrere Preisvorschläge für das professionelle Nähen meiner Polster bekommen habe, die mich doch etwas blass haben werden lassen, hab ich gedacht: Sch… drauf! Das ist auch nur wieder so ein Distanz-Riese. Das mach ich jetzt selbst!
Weil unsere heimische Nähmaschine aber, wie mir deren zauberhafte Besitzerin versichert hat, mit der Dicke des Stoffes nicht klar kommt, fiel Nähen aus. Ich habe ein bisschen recherchiert und herausgefunden, dass in der Industrie schon länger Stoffverbindungen auch geklebt werden. Unter anderem auch mit Heißkleber …
Eine Heißklebepistole befindet sich im Bastelschrank meiner jüngsten Tochter. Also fluxx ein Probestück geklebt, und was soll ich sagen: hält bombig! Ich konnte dran ziehen und zerren, wie ich wollte, die verklebten Stoffstücke haben gehalten.
Für jedes der ersten beiden Polster habe ich ungefähr 1,5 Stunden gebraucht, einschließlich Zuschneiden des Stoffes und Blindstoffes. Die Klebenähte (glue!) sind ca. 3 cm breit und doppelt geklebt, damit der Stoff nicht aufribbelt. Die Ecken der Polster sind von Hand vernäht (stich!).
Eine Seite ist mit einem Klettverschluss versehen, so dass ich den Schaumstoff bei Bedarf entnehmen kann. Selbst die komplizierten Aussparungen für Schott bzw. Wassereinfüllschlauch haben mit dieser Methode prima funktioniert. Ob es in Fünf Jahren noch hält, lass ich Euch dann wissen. 😉

ENGLISH: Stich & glue is known as a quick way of building simple plywood hulls. I have now converted it as a quick way of making my cabin upolstry!

After having received several quotes for having my upolstry professionally made, which made me feel somewhat unhappy, I have deceided that I have already done so many things on this project I thought I couldn’t do myself, I might give this one a try. too.
Our sewing machine at home can not cope with the thickness of my chosen fabric. So I did a little reserch and found, that the furniture and car industry uses diffrent glueing methods for fabrics since years. One of them is termal glueing.
There happens to be a hot glue pistol in the handcraft cupbord ogf my youngest daugter, so I thought I give it a try and did a test sample. It worked surprisingly well – no way of tearing apart the two pieces of cloth I put together.
I have done the two first piecec cabin upolstery in 1.5 hours each, including cutting the cloth and the botto cloth. The seames (glue!) are 3 cm wide and doubled up, so the cloth can’t ribble off. The corners I have sewed (stich!) by hand.
One side per piece is closed with velcro, so I can later get out the foam if I must. Even some delicate corners at the framwork or the water tank pipe have been no problem. I’ll let you know if the parts are still in place in some years time.
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07/02/2022 – TEAK IM COCKPIT 3:
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(English below) Tadaaa!
Am Wochenende habe ich die letzten Teakstäbe mit West Epoxid eingeklebt und vergossen. Damit ist das letzte rohe Okume-Sperrholz verschwunden und das Boot ist jetzt sozusagen rundrum „wasserdicht“. Wieder so ein kleiner Meilenstein, von dem ich lange geträumt habe … 🙂
Bevor es soweit war, habe ich noch die Querfugen und die äußeren Längsfugen (wo ein halber Stab zu liegen kam) aufgefräst. Damit die Anschlagschiene auch ja nicht verrutscht, habe ich sie mit Schrauben im (da noch offenen) Sperrholz fixiert. Ich habe ja schon mal berichtet, dass ich immer ein bisschen Manschetten vor der Oberfräse habe, weil man sich mit einem Abrutscher oder Wackler schnell das (bereits verklebte!) Materal gründlich versauen kann.
Aber alles gut gegangen. Und das Ergebnis ist so, wie ich es mir erhofft habe: Bodenklappen mit verdeckten Scharnieren und Schlössern, die kaum aus der Fläche hervorspringen.
Das Einzige, was nun noch daran gemacht werden muss, ist die Löcher der Schrauben und Abstandsklötzchen ausgießen und beischleifen.
ENGLISH:
On the weekend I epoxy-glued the last pieces of teak into the cockpit. So now the last raw areas of Okume plywood have dissapeared and the boat is sealed and watertight. Just another one of those milestones, I have been dreaming of for quite a long time … 🙂
 
Before I could lay the last strips I had to cut open the transversal and outer longitudinal gaps of the cockpit floor lockers. For providing a secure guiding rail I fixed the wooden bar with screws onto the (then still open) plywood. I am always a bit nervous when using the router, as with one fals move it quickly ruins your already glued surface.
But all went well and the result is what I was hoping for: floor lockers without visible hinges or locks, that almost completely vanish in the cockpit surface.
 
The only thing left to do now on the decking is to fill the srew and distancer holes with blackened epoxy and give it a last smooth sanding.
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03/02/2022 – TEAK IM COCKPIT 2:
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(English below) Vom Interieur zurück zur Holzarbeit: Teak im Cockpit …
Den Anfang macht die mittlere Partie. Die Stäbe sind durchgehend über die Cockpitklappen verklebt. Die Querfugen sind mit Bohrungen markiert. Sie werden, wenn alles fertig ist, mit einem 4mm Fräser aufgeschnitten. Die Längsfugen der Klappen sind natürlich unverfugt geblieben. Sie „verschwinden“ optisch in den Längsfugen der Stäbe.
Anspruchsvoll sind die Rundungen am Kokerrohr oder hinten an den seitlichen Wasserabflüssen.
Die Draufsicht zeigt ganz gut die unterschiedlichen Arbeitszustände: Ganz rechts noch das letzte Stück unversiegelter Sperrholzboden, dann mitte rechts eine Partie unverklebt ausgelegten, mit Klötzchen auf Abstand gebrachten Stäbe, links bereits mit schwarzem Epoxi verklebt und verfugt, aber ungeschliffen, und in der Mitte schließlich geschliffen.
Ach ja, weil die Frage bestimmt kommt: Ja, die Scharnierplatten sind unter den Teakstäben verschwunden. Sie lassen sich nicht mehr tauschen. Aber die Qualität, die ich gekauft habe, ist so solide, dass sie einige Jahrzehnte halten sollten. Wenn sie tatsächlich mal kaputt gehen, müsste ich sie am Gelenk aufschneiden und kann die neuen dann immer noch einfach oben drauf schrauben.
ENGLISH: From interior design back to woodworking … laying the teak in the cockpit.
I started with the middle part. The teak strips agre glued in one piece over he transverse gaps of the floor locker hatches. They are marked with drill holes, so I can easily cut them open later on. The longitudinal gaps blend in with the teak seams and – of cause – are not filled with Epoxi chaulking.
A nice piece of work is cutting out the round bits around the rudder well or the draining holes on either side at the back.
Looking onto the whole cockpit you can see the diffrent stages: far right is the last bit of unsealed plywood floor, then middle right is a patch of prepared but unglued strips, middle left is a patch that has been already glued und chaulked with blackened West System epoxi, but is not yet sanded, and finnaly the middle bit sanded.
And expecting somebody to ask that question: yes, the plates of the hinges have been covered with teak and will not be able to be removed. But I baught first quality hinges that should last some decades. And if they break one day, I will have to cut them open at the joint and simply put the new ones on top of the teak, as would have been done ayway by sombody else.
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01/02/2022 – POLSTER 1:
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(English below) DAFÜR unterbreche ich die Arbeit am Teakdeck gern: Der tolle Polsterstoff von DER STOFFDEALER ist eingetroffen. Er sieht super aus, fasst sich klasse an und das Beste ist: er wurde eigens für unser Boot gewebt!
(Keine Sorge, der Stoffdealer hat noch eine halbe Rolle zu verkaufen … 😉 )
Da musste ich natürlich schnell die Schaumstoffpolster zuschneiden (elektisches Bratenmesser, Olivenöl auf die Klinge, damit der Schaumstoff nicht ausreißt …), den neuen Stoff ausrollen und mal probeliegen!
ENGLISH: A good reason to make a break with laying the teakdeck: The wonderful fabric for our boats upolstry has arrived from DER STOFFDEALER. 
It looks and feels just great, and the best thing is: it has been woven especially for our boat!
(Mind you, they still have half a roll on sale 😉 )
So I quickly measured and cut the foam matresses to shape (used an elctric meat knive, oive oil on the blade to prevent ripping of the foam …), then I unrolled and draped the fabric and gave it a thorough snuggle test!
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28/01/2022 – PRESSE:
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Schlagt doch mal die neue YACHT auf … (Ausgabe 4, Abonnenten ab heute, am Kiosk ab Montag)
Great article in the new YACHT, Europes leading yachting magazin.
P.S.: Natürlich bin ich ein bisschen stolz, möchte aber nicht vergessen, mich bei meinen Unterstützern und Ratgebern zu bedanken, vor allem bei meinem Konstrukteur Martin Menzner von Berckemeyer Yachts und Helge von der Linden, meinem West System Epoxi- und Epifanes-Lack-Lieferanten.
Und natürlich Danke an Jochen, Fridtjof, Jan und Matze von der YACHT.
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P1030816 Kopie
🙂
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26/01/2022 – TEAK AUF DEM BRÜCKENDECK:
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(English below) Hier ein paar Bilder zum Epoxi-Verkleben des Teaks auf dem Brückendeck …
Da die Stäbe diesmal gerade und das Deck darunter eben ist, bin ich mit erheblich weniger Schraub-Fixierungen ausgekommen und konnte auch die Abstandshölzchen früher entfernen. Daher konnte ich diesmal auch die Verklebung und das Ausfugen mit schwarz gefärbtem West System Epoxi in einem Arbeitsgang erledigen …
Auf den Seitedecks und dem Vorschiff, wo die Stäbe stark gekrümmt verlegt sind und alle 15 cm ein Abstandshalter oder eine Schraube platziert war, musste ich damals erst die Verklebung aushärten lassen und konnte dann erst einige Tage später verfugen. Wozu ich allerdings alle Fugen neu an- bzw. ausschleifen, reinigen und mit Epoxi primern musste.
Mit anderen Worten: diesmal ging’s deutlich schneller! 🙂
Nach dem ersten Schleifen habe ich nur noch (letztes Bild) die Schraublöcher und ein paar Luftblasen zu beseitigen.
ENGLISH: Here some pics of the epoxi-gueing of the teak strips on my bridge deck …
Because the strips are straight and the surface even, this time I needed only very few intermediate fixings. Thus I could risk doing the glueing and the filling of the seams – both with blackened West System epoxi – in one step.
This was diffrent on the side and fore deck, as here the strips had to be glued in a radius and needed to be bolted down while curing with much more fixing screws and distancers. That meant that I had to let the glueing cure first and then fill the seams – after sanding, cleaning and priming them all over again.
So this time a much quicker progress! 🙂
I now only need to fill some bubbles and the screw holes (see last pic).
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23/01/2022 – TEAKDECK IM COCKPIT 1:
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(English below) So langsam biege ich auf die Zielgerade ein. Vor-vorletzte Großbaustelle: Teakdeck im Cockpit …
Für diese Arbeit habe ich zwei Prämissen – Erstens: die Längsfugen der Bodenklappen im Cockpit sollen optisch in den Teakfugen verschwinden. (Die Klappen habe ich schon vor vier Jahren auf das entsprechende Breitenmaß – Teakstab + Fuge mal x – zurechtgeschnitten). Zweitens: die Stäbe sollen optisch auf dem darübergelegenen Brückendeck durchlaufen. Das heißt, ich achte darauf, den selben Stab nach dem Zuschneiden an der gleichen Position auf dem Brückendeck zu verwenden. Daher die Nummerierungen.
Um das exakte Fluchten der Stäbe hinzubekommen, habe ich die Linie mit einem Richt-Laser eingezeichnet.
Die Achterkante des Brückendecks ist mit einem Alu-Profil (aus dem Fliesenfachmarkt) verstärkt. Mein Traveller ist ja vertieft und verdeckt montiert (es fehlt noch die achtere Abdeckklappe …), so dass später nur der Schotblock zu sehen sein wird. Der ist mit einem Dyneema-Lasching befestigt, das die Aluleiste vor dem Durchscheuern am Teak bewahrt. (Siehe Skizze)
ENGLISH:
One of the last big tasks on the final leg to finishing my BBB – project … teakdeck for cockpit and bridge deck.
Starring this work, I had two goals – first: I wanted the longitudinal gaps of the cockpit floor lockers to „blend in“ with the teak seams. (I have cut the hatches to the right measure – width of the teak plus seam multiplied by x – already four years ago …). Second: I want one and te same strip to „go through“ both on the cockpit floor and the bridge deck – thus the numbering on the strips.
To really get them in line I drew the exact flight with a laser measurer.
The teak strip at the aft edge of the bridge deck is protected by a n alloy L-profile from the local tiles store. It will prevent the fixing strap, with which the main sheet block will be attached to the traveller car, from cutting on the teak. (You remember that my traveller is running „hidden“, only a slot in the teak will be visible … see drawing.)
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19/01/2022 – KIEL-MODELL ANPROBE & VERSAND:
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Heute kurze Kielmodell-Anprope, dann Kiste gebaut, Zigarre verpackt, fertig zum Verschicken!
Today a short test fitting of the keel model, then building a solid wooden box, packed the bulb and ready to send!
Very happy! 🙂 🙂
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16/01/2022 – KIEL-MODELL 3:
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(English below) Shapen des Schaummodells für den Bleiguss der Kielbombe …
Um beim Herunterschleifen der „Treppenstufen“ die Form zu erhalten, habe ich die Kimmkanten des Kiel und die maßhaltigen „inneren“ Teile der Schaumscheiben mit Filzstift markiert. Dann habe ich mit einem Messer und dem Longboard den Schaum so abgetragen, dass die Markierungsstriche erst ganz zum Schluss abgetragen wurden. So ist die Form erhalten geblieben. Gut zu erkennen: die Vertiefung, in der die 6 eingegossenen M16-Bolzen sitzen werden, an denen die Flosse mit der Bombe verschraubt wird …
Nachdem der Schaumkern die endgültige Form hatte, habe ich ihn mit einer Lage 160g Glasgewebe überlaminiert, so dass er sich nicht mehr verformen kann, wenn in der Gießerei die Sandform für den Guss abgenommen wird.
Nächste Woche geht das Modell wohlverpackt zur Gießerei Schumacher in Rommelskirchen bei Köln.
ENGLISH: Shaping the foam model for casting the keel bulb in lead …
For keeping the shape when sanding down the“ foam steps“, I marked the longitudinal chines and the inner radiusses of each single foam section with a pen. Then I sanded down the foam, making sure that I kept the markings to the very end. Thus I maintained the form.
Also nicely visible: the recess for the 6 cast in M16 bolts with which the carbon keel fin will be attachet to the bulb.
After finishing the model I gave it a coat of 160 g epoxy-glass laminate, so the model will be stabel while the casting form is taken of it.
Next week the whole will go to the foundry in Rommelskirchen near Cologne.
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15/01/2022 – PRESSE:
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Bildschirmfoto 2022-01-15 um 10.29.17
Heute ist ein weiterer schöner Artikel im „Wochenspiegel“ erschienen, unserer kleinen, aber feinen Lokalzeitung: https://www.wochenspiegel-online.de/…/ein-segelboot…/
Danke für den Besuch und den schönen Artikel, Herr Graap!
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12/01/2022 – AS TIME GOES BY …:
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Heute vor 5 Jahren – das erste Foto vom BBB … und heute, 3100 Arbeitsstunden später.
Today 5 years ago – the first pic of my BBB-project … and today, some 3100 working hourslater.
30/12/2021 – KIEL-MODELL 2:
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Dr. Strange, oder: wie ich lernte die Bombe zu lieben.
Dr. Strangelove, or how I learned to stop worrying and love the bomb.
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28/12/2021 – KIEL-MODELL 1:
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(English below) Nach den faulen Weihnachtstagen habe ich nun mit dem Schaum-Modell für die Kielbombe begonnen.
Es besteht aus zwei Hälften, die jeweils aus 35 einzelnen Schnittsegmenten entstehen. Diese habe ich vom 1:1 Schnittplan Schicht für Schicht auf die 5 cm dicken Schaumplatten übertragen und mit einer Dekupiersäge ausgeschnitten.
Damit die 175cm lange Bombe schön gerade wird, habe ich die Segmente mit einem Schlitz versehen, an dem ich sie schön fluchtend auf einen Alu-Winkel auffädeln kann. Verklebt wird das Ganze – natürlich – mit West-Epoxi.
Nach dem Trocknen kann ich die „Treppenstufen“ aus den Blöck schleifen, die beide Hälften zusammenkleben und das ganze zur Gießerei Schumacher Metall im Rheinland schicken.
Dort wird vom Schaummodell eine Negativformabgenommen, in die dann 720 Kg Blei gegossen werden.
In die Aussparung an der Oberseite wird der Flansch der Kielflosse eingepasst. Ein entsprechendes Nro-Gegenstück mit 6 x M16 Stehbolzen wird gleich mit eingegossen.
ENGLISH: After the laziness of the christmas days I started on the foam model for the keel bulb.
It’s built in two half models that each are made up from 35 slices of foam. These I have taken from the 1:1 size cut drawing and pinned it down circle by circle onto the 5 cm foam boards. Then I cut them out with a electic jigsaw.
To get the 175cm long bulb nice and straight, each segment has a slot in the same position, so I can feed them onto an aluminium L-profile. The whole thing is then glued together with West-epoxi (of course!).
After the epoxi has cured I will level in the „steps“ between the single segment, glue both half models together to one single torpeedo and send the thing to the foundry in the middle of Germany.
They will take a negative mould of the positive model, in which 720 kgs of lead will be cast.
The recess in the upper half of the model later will take up a massive steel fitting with 6 x M16 bolts to attach the bulb onto the carbon fin.
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24/12/2021 – DAS VIERTE BBB – WEIHNACHTEN:
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BBB wünscht Euch allen ein schönes, heimeliges, liebevolles Weihnachten, ein gutes Neues Jahr und – besonders wichtig dieser Tage – Gesundheit und Zuversicht!

BBB whishes a merry, cheer- and love-ful christmas to all of you, a happy new year, and – most important theses days – health and confidence

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Bildschirmfoto 2021-12-26 um 10.51.19
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22/12/2021 – FLAGGENSTOCK:
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(English below) Aus der Weihnachtsbäckerei: der stylishe Carbon-Flaggenstock für’s BBB … Ausdrückliche Aufforderung zum Nachbasteln!
Man kaufe 80g passendes, konisches Carbonrohr (85 cm) beim Kohlefaserlieferanten seines Vertrauens, schnitze sich einen Kopf, einen Steckfuß und zwei Schlaufen zum späteren Antüddeln des Adenauers. Die obere Schlaufe wird in zwei Kerben im Rohr gelegt und zusammen mit dem Kopf verklebt. Die untere Schlaufe wird mit einem Fid durch eine Bohrung und eine kleine Fräsung gezogen und ebenfalls gemeinsam mit dem Fuß verklebt. Holzeile lackieren, fertig! Gesamtgewicht: 100 g.
ENGLISH: Here’s a little x-mas handcrafting for you to try out yourself … the fancy carbon flagpole for my BBB.
Buy some 80g suiting, conical carbon tube at your trusted carbon dealer, carve yourself a pole knob and a foot, and cut two fitting string slings for attaching the flag rope. The upper sling is put into two cuts in the carbon tube and is epoxy glued in together with the knob. The lower sling is pulled through a drill hole and a little routing with a fid and again fixed with epoxi together with the foot. Varnish the wooden parts, finished! The whole thing only weighs 100g.
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16/12/2021 – MASTSTÜTZE:
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(English below) Und wieder ein größeres Häkchen auf der Liste: Maststütze und Mastspur sind montiert.
Bevor ich die Löcher für die Mastspur durchs Dach gebohrt habe, musste ich noch einen Keil bauen, um sie gerade zu stellen. Mit dem Richtlaser habe ich sie auch sicherheitshalber ein zweites Mal (!) entlang der Schiffsmitte ausgerichtet, definiert aus der Linie Vorstag – Kiel Vorderkante – Mitte Ruderkoker.
Auch die Maststütze innen brauchte einen Keil unter der Decke. Spur und Stütze sind mit drei durchgehenden Bolzen durchs Dach miteinander verschraubt, ebenso wie die Stütze unten am Kielschwein verbolzt ist.
Danke nochmals an Jens und Jochen für die Konstruktion und Herstellung der Stütze und Spur aus solidem V4A. Montage hat super geklappt.
ENGLISH: And yet another one of the big ticks off the list: Mastsupport and mast step are fixed.
Before I drilled the thru deck holes for the bolts of the mast step, I remesured twice(!) with a direction laser to make sure I hit the boats midship line, as defined by forstay chainplate, front edge of the keel and midpoint of the rudder stock.
The maststep got a little wedge to leavel it out, same as the mast support below decks. Both is made from stainless steel and is bolted together through the deck and also bolted onto the keelson.
Thanks to my mates Jens and Jochen for designing and welding the step and support. Great job!
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13/12/2021 – ARTIKEL AUF NO-FRILLS-SAILING:
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(English below) Lars Reisbergs Artikel auf no-frills-sailing.com ist online … bin geplättet und ganz schön verlegen ob soviel Lob und Begeisterung! Und dann ist da noch dieses geniale Wortspiel mit dem Mumm-Mast und der Satz: „Mumm in German means, to have balls …“
Danke Lars!
Bildschirmfoto 2021-12-13 um 18.43.26
ENGLSH: Lars Reisbergs article on no-frills-sailing.com is online now … I am thrilled and flattered by so many kind words!
And then there is this great game of words with my Mumm 30-mast and the german meaning of the word „Mumm“, which in fact means „to have balls“
Thanks, Lars!
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10/12/2021 – KIEL-QUERRIEGEL:
(English below) Kielbox-Deckel, Kiel-Querriegel + Stehbolzen … Hä, was?
Erklärung folgt:
So ein schöner 2,20m tiefer Flossenkiel in eine Kielbox hat die blöde Angewohnheit, trotz seiner 730 kg Gewicht vorne und/oder hinten hochzudrücken, wenn das Boot sich in der Welle aufschaukelt. Klar, das Gewicht am Hebelarm möchte entgegen der Bewegung wippen …
Um das zu verhindern, sichert man die Flosse vorne und hinten mit ziemlich massiven Niro-Querriegeln, die natürlich entsprechend solide verbolz sein müssen. Mein schöner Holzdeckel reicht da, wie mir mein Konstrukteur versichert hat, bei Weitem nicht aus.
Die Lösung: man nehme 10 mm dicke Niro Flacheisen und stecke diese auf ebenso massive M14 Stehbolzen. Damit die Last möglichst senkrecht in der Kielbox-Wandung nach unten auf die Kielwrangen und das Kielschwein geführt werden, müssen diese fest mit der Box verklebt sein. Dazu habe ich 110 mm tiefe Bohrungen in die mit Glaskugel/Epoxi-Gemisch aufgefüllten Zwischenräume zwischen rechteckiger Holzbox und tropfenförmiger Kohlefaser-Innenbox gebohrt, um darin die Bolzen zu verkleben.
Den entscheidenden Tipp zur fachgerechten und hochbelastbaren Verklebung habe ich einmal mehr von meinem West-Epoxi-Speizialisten Helge von der Linden bekommen: Die M14 Bolzen werden mit mehreren Lagen epoxi-getränktem Gewebeband umwickelt. Ich habe zusätzlich noch einen kleinen Flansch erzeugt. Das Ganze kommt dann in die Bohrung, wird an die Box-Innenwand gedrückt und anschließend mit West – 404 – hochfestem Filler/Epoxi ausgegossen, bis man oben gerade noch eine Schraubzwinge ansetzen kann. Natürlich müssen die Stehbolzen entsprechend überstehen und mit einem Geodreieck genau senkrecht gestellt werden.
Nach dem ersten Aushärten und Wegnehmen der Zwinge muss man versuchen, den restlichen Hohlraum so gut es geht auszuschleifen, damit auch die nächste hochfeste Ausgiess-Masse (diesmal schwarz eingefärbt) sich gut mit dem Bolzen verbindet.
Nach deren Trocknung wird das Ganze plangeschliffen. Danach habe ich aus Sperrholz Dummies für die Niro-Riegel angefertigt, damit der Lochabstand auch ja stimmt.
Auch der Holzdeckel bekommt entsprechende Bohrungen, sowie eine umlaufende Dichtung. Alles zusammen wird nachher mit oben aufsitzenden Muttern verschraubt und fest auf die Flosse gepresst. Die vier Muttern in der „Sitzfläche“ sind mit 15 mm gerade eben so hoch, dass sie den Popo nicht ganz so doll stören; ich muss sie für eine wackelfreie Kielaufhängung in Kauf nehmen.
ENGLISH:
Here’s my keelbox-lid, my keel cross-bars and fixture bolts … Sorry, what?
Explaination: a nice 2,20 m deep keel in a box like mine has the nasty habit of swinging and pushing up at the forward and back end, when the boat goes up and down against the waves. So you need to lock the keel down – which is done by two massive 10mm stainless cross bars at the forwad and aft end.
These are fixed onto handsome M14 stainless standing bolts which need to be fixed (glued) rock solid onto the inside of my keel box.
So I drilled four holes into the lightweight epoxi-filler between the rectangular outer box and the actual carbon sleeve in which the keel sits.
The delicate job of glueing in the blots followed the supervision of my friend and West Epoxi guru Helge von der Linden: I wrapped the bolts into several layers of glasslaminate, soaking with epoxi, made a little flange and pushed it into the drilling holes and against the box wall. I then filled the holes up with a special epoxi – high density filler mix (West 404), but only 2/3rds, so I still could apply a clamp for pushing the bolt hard against the keelbox structure.
After this first compound had cured and the clamp was removed, I had to try and roughen the epoxi surface in the hole to create a good bond with the second (black) high density filling.
Again, after curing, I levelled down the surface around the bolts and made a plywood mock up for the stainless cross bars. (You want to have the hole in exactly the right position, redilling 10 mm steel is a pain!) Then I also made holes into my wooden lid, which eventually will be screwed down onto a rubber sealing ring and the cross bars all together.
The 15 mm nuts sticking up against my bottom while sitting on the box is a compromise I gladly trade in for a keel that does not move a millimeter anymore.
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8/12/2021 – GENNAKERBAUM – WASSERSTAG:
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(English below) Gennakerbaum-Wasserstag …
Ursprünglich hatte ich geplant, einen 6 mm Dyneema-Stropp mit 3800 daN Bruchlast für das Wasserstag zu verwenden. Die Bohrung bzw. Durchführungs-Hülse am Wasserpass hat 7 mm. Sollte also locker passen, oder?
Falsch! Trotz zweistündigen hartnäckigen Versuchen (mit Niro-Fid, mit angenähntem Takelgarn, mit Teflonbandwicklung, von innen, von aussen …) ist es mir nicht gelungen, das blöde Viech durch die Hülse zu bekommen. Es hat sich immer aufgestaucht und alle Ziehhilfen sind abgerissen.
Nach ein bisschen Grübelei und ein paar Versuchen habe ich festgestellt, dass sich mehrere dünne Strippen viel einfacher einziehen lassen, auch wenn sie in der Summe vom Querschnitt dicker sind. Also habe ich jetzt 4 x 4 mm Dyneema-Stränge (zweimal hin, zweimal zurück) mit zusammen sogar 5200 daN Bruchlast.
Oberhalb der im Baum verklebten Thimbles habe ich sie „endlos“ durch einen weiteren Thimble geführt, sodass sich eventuelle unterschiedliche Spannungen der einzelnen Stränge zurecht ziehen können.
Unter Deck habe ich die vier Enden mit Augspleißen und Kauschen versehen und mit einer dickeren Dyneema – Strippe verspannt. (Muss dicker, weil geknotet, weil geringere Bruchlast als Augspleiße!) Diese ist um den Kielspant geschoren, den ich mit „runden Ecken“ verbreitert habe, und ist mit Holzkeilen auf Endspannung gesetzt.
Die Rumpfdurchführung habe ich mit dauerelastischem Sabbatak abgedichtet, das ich auf die letzten 10 cm geschmiert habe, bevor ich sie von innen stramm gezogen habe.
ENGLISH:
Originally I had planned to use a 6 mm Dyneema rope as a bobstay with a breakload of 3800 daN. The drilling and the stainless outlet sleeve have 7 mm. Should be no problem, to feed it through, you’d think …
Wrong! Even after two hours hard trying (with fids, sewed on strings, tapered and bound together with teflon band) I couldn’t get the dam thing through. Always cruped up, got stuck and riped off the feeding line or fid.
After a bit of brainstorming I tried out thinner ropes, of which – surprise! – I managed to get even more diameter through the channel. So now I have 4 times 4 mm with a total breakload of even 5200 daN.
On the upper side of the thimbles, I have glued into the end of the boom, I lead those stings through another thimlbe (two strings up, two strings back down), so in case there is diffrent tension on them, they can pull themselves to equal.
Below decks I have spliced the four ends and used a thicker end of dyneema to set tension on them (needs to bee thicker, because I used nots to tighten it, and nots reduce the breakload). The dyneema tensioning rope is tied onto the main keel stringer, on wich I have addes aroundes edges. I use wedges to put the final tension on them.
The hull breakthough I have sealed with sabbatack polymere glue, which I have smeared on the last 10 cm of the four strings before pulling them in and tightening them.
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5/12/2021 – GENNAKER-BAUM:

(English below) Mit den Arbeiten am Gennakerbaum habe ich die 3000-Arbeitsstunden-Marke am BBB geknackt.
Zunächst mal bekommt das Führungsrohr Schiebelager aus PE, die ich aus einem handelsüblichen HT-Abwasserrohr gesägt habe. Das PE ist zusätzlich mit einem Teflonband beklebt und ist unten in der Mitte geschlitzt, damit Wasser abfließen kann.
Auch der hintere Fixpunkt des Gennakerbaums hat ein solches Gleitlager. Gesichert wird der Baum mit einem M10 Bolzen, der durch eine Führungshülse gesteckt ist. Da hier ziemlich viel Power draufkommt, ist die Führung mit Epoxi am Deck verklebt und mit 5 fetten 6 x 60mm Schrauben verbolzt.
Unter Deck ist an dieser Stelle eine entsprechende Verstärkung eingeklebt, die von einem formverleimten Decksbalken abgefangen wird. Das Formverleimen „unter der Decke“ war eine spannende Angelegenheit, klappte aber überraschend gut.
Am Kopf des Gennakerbaum habe ich zwei Thimbles sowie einen Anschlag eingeklebt. Durch die beiden Thimbles wird das Wasserstag geführt. Es bekommt oberhalb des oberen Thibles ein festes Auge, in dem der Block für die Gennaker-Halsleine geschäkelt ist. Wenn der Gennakerbaum eingezogen wird (von Hand!) sorgt ein Gummizug im Inneren dafür, dass das Wasserstag automatisch im Rohr nach hinten gezogen wird und nicht ins Wasser hängt.
Der Anschlag sorgt dafür, dass der Baum hinten nicht in die Aufbau-Forderseite knallen kann.
ENGLISH: Working on the gennaker-boom details I clocked the 3000th working hour on the project.
The leading pipe through the footrail gets two bearing which I made from a houshold PE-water drain plus a teflon band to minimize friction.
Also the second boom bearin about 50 cm further aft has teflon bearing. The boom is secured in working position by a 10 mm bolt that goes throug the aft bearing. Because ther will be a lot of push onto this fitting it is glued onto the deck with epoxi and secured with 5 fat 6×60 mm screws.
Below decks there is a hardwood filling to take up the srews, and a new deck beam, to take up the load from the gennaker boom. It was a bit of a task to glue it to fit the curve „on spot“, but it worked.
The forwad tip of the gennaker boom needes some fittings, too. I glued in two thimbles for the bobstay, which will be lead through both and, on its upper end, gets a pad eye for the tack line block.
When not needed the boom will be pulled back onto the foredeck by hand. A shock cord inside the boom draws the bobstay inside the pipe, so it doesn’t end up in the water.
Finally I glued a stop oto the boom end, so it can’t run into the cabin ront, when pulled in.
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25/11/2021 – SEGEL:

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Habe heute Morgen bei UK-Sails Germany die feine x-drive Carbon Garderobe geordert! 🙂

This morning I called UK Germany and ordered a nice set of x-drive carbon sails!
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22/11/2021 – KLAMPEN & CO.:
(English below) Und noch ein paar nette Kleinigkeiten …
Montage bzw. Einleben der schicken schwarzen Pop-up Klampen von Seasmart, des „Zitronenpresse“- Decksprismas von Davey, und der TyeTech-Thimbles, die flush eingeklebt als Durchführung für die Gennakerschot-Barberhauler und die Befestigungsloops der Gennaker-Blöcke dienen.
Als dauerelastisches Dicht- und Klebemittel verwende ich Sabbatack 750. Das Zeug pappt besser als Konrads Spezialkleber!
ENGLISH: And some more nice Details … Mounting of my fancy black pop-up cleats by Seasmart, of my „melonglass“ deck prism by Davey, and of the TyeTech thimbles, which I glued in flush as a through deck lead for the gennaker sheet barber hauler and the loop tying of the gennacker sheet blocks.
As a chaulking/bonding I use Sabbatack 750 – which sticks like hell and is 100% UV-proof.
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20/11/2021 – INSTRUMENTENABDECKUNG INNEN:
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(English below) Meine Raymarine-Instrumente ragen innen einige Zentimeter durch das Sperrholz der Aufbauwand hindurch. Das Kabel darf nicht zu stark gebogen oder geknickt werden.
Im Bastelshop um die Ecke habe ich diese wunderbaren zusammensteckbaren Plexi-Kugeln gefunden, das Stück für 2,95 €, in die man normalerweise Bonbons oder Konfetti als Geschenk tun kann. Ich habe sie auf eine kleine Sperrholzplatte geklebt, die mit einem Ausschnitt für das Instrumentenkabel versehen ist. Der nötige Radius des Kabels passt genau in die Halbschale.
Weiß lackiert, angeschraubt, fertig ist die dezente Abdeckung!
ENGLISH: My Raymarine instruments peep out a couple of centimeters at the inside of the cabin backside. The cable must not be bended too hard.
In the local craft store I found these nice little plexi globes, 2,95 € a piece, that can be filled with confetti or sweets as a present. I have glued the halfs onto a piece of plywood, that has a cut out for the instrument cable. The radius of the half globe exactly matches the hardest possible cable radius.
Gave it a lick of white paint, screwed them into place, done!
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15/11/2021 – AUFBAU-DACH FERTIG LACKIERT:
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Jippieeee! Aufbaudach fertig lackiert, Klebeband und Schmuddelplane runter … in diesem Zustand sehe ich das Boot selber auch zum ersten Mal.
Was für ein großartiger Tag!
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Coachroof coating done, down comes the masking and covering … first time for me to see the boat like this, too.
What a great great day!
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11/11/2021 – GENUA ROLLANLAGE:
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(English below) Heute ein echtes Schmankerl: der Einbau meiner Bartels-Rollanlage, die schon eine ganze Zeit lang im Regal auf diesen Moment gewartet hat …
Damit das amtliche Loch im Teakdeck auch garantiert in der Mittschiffslinie liegt, habe ich sicherheitshalber nochmal alles mit dem Richtlaser eingepeilt. Alles was wichtig ist liegt schön auf Linie: Ruderkoker, Vorderkante Kiel, Mastfußmarkierung auf dem Aufbaudach, ganz vorne innen der Mittelstringer (in der dunklen Vorpiek) und oben an Deck (auf dem Foto nicht zu sehen) der Fockroller.
Der Ausschnitt im Holz und die Bohrlöcher werden mit Epoxi versiegelt, damit keine Feuchtigkeit ins Holz kommt. Zudem wird der Dreheschlag für das Vorstag mit Sabbatack-Polymer dauerelastisch versiegelt.
Zum Festschrauben braucht es eine charmante zweite Hand, die von oben die Schrauben gegenhält, wöhrend ich unten in der engen Vorpiek die Muttern anziehe …
Nachdem die Klebereste an Deck entfernt sind, kann unten die Trommel angeschraubt werden. Diese habe ich – ein Tipp meines klugen Konstrukteurs – mit Teakklötzchen „gepimpt“, damit der Querschnitt der Seil-Trommel größer wird und man weniger Kraft beim Einrollen aufwenden muss. (Geht hier, weil mein Genua-Unterliek eher kurz ist.)
Anschließen wird der Gewindeteil des Beschlages an das im Steven verbolzte Vorstagspütting angeschlagen, das Ganze ineinander gesteckt, durch Drehen auf Spannung gebracht und mit einer einzigen Madenschraube oben gesichert.
Tolles Prinzip!
Danke an die Firma Bartels für den durchdachten Beschlag und den netten Support.
ENGLISH:
Today there was a nice special dish on the menue: mounting the Bartels-below-deck furler, which has been sitting ready for this moment in my shelf for quite a while …
To make sure I don’t put big holes in my nice teak deck in the wrong place, I remeasured all the important spots with a laser gauge: rudder well, keel front edge, mast foot centerpoint and (not in the pic) position of the furler are all accurately in line with the keel.
The cut-out and the screw holes are sealed with epoxy resin against creeping moisture, then the furler deck fitting is screwed on with sabbatack chaulking. Therefor I need a (charming) second hand, who holds the screws from the top, while I tighten the nuts from below.
After the chaulking edges are cleaned I can put on the furler drum below decks. I „pimped“ it with some teak wood pieces, so its radius is now bigger and thus I don’t need as much power to wind in the genua. (works in my case as the foot of the sail is only 106 %, so I don’t need that much rope …)
Mounting the rest of the fitting is easy: put on the turnbuckle onto the chainplate, stick it all together and tighten by turning the thread, secure with one screw at the top – fixed!
A very neat principle for which I want to really thank the manufacturer Bartels from south Germany.
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4/11/2021 – DACHFLÄCHE RELOADED:
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(English below) Dachlackierung, die x-undzwanzigste! …
Ihr erinnert Euch an meinen „Dachschaden“ nach meinen ersten beiden unbefriedigenden Spachtel- und Lackierrunden?
Inzwischen habe ich massiv aufgerüstet und zurückgeschlagen!
Erst mal alles mit Kontrastschwarz eingesprüht. Beim Schleifen mit einem verbesserten, weil flexiblen und längeren Schleifbrett kamen dann reichlich „Kuhflecken“ zu tage. Anschließend in weiteren drei Runden gespachtelt, geprimert, gespachtelt, geprimert, ge… usw.
Heute habe ich mich dann endlich an den nächsten Lackierversuch gewagt. Dazu habe ich – auch das eine Lehre aus den Fehlversuchen – zusätzlich die Garagendecke und Bootsseiten mit neuer, sauberer Folie abgehängt. Ist zar noch niedriger, aber nun wirklich staubfrei.
Ist zwar noch matt und stellenweise scheckig, weil die erste von drei Lage Epifanes 2-K noch nicht ganz deckt, aber das Ergebnis ist schon mal deutlich besser als letzten Monat.
Solltes aber auch. Inzwischen sind gut zwei Dutzend Schichten Spachtel, Grundierung und Lack rauf (und teilweise wieder runter) gekommen!
Natürlich habe ich auch gleich Schiebeluk, Vorluk und Steckschott neu lackiert. Die lustigen runden Dinger im letzten Bild vorne sind die Innen-Abdeckungen für die Instrumente in der Kabine.
ENGLISH:
Painting the roof, reloaded! … You might remember my unsuccesful attempts on a nice finish from last month?
I now armed myself with better equipment and striked back!
Started with black contrast spray, which, after sanding with a better, more flexible longboard, displayed all the dints and hollows. Those had to be filled with epoxy putty and base ground … another three layers each.
Then I put up freh layers of painters foil (?) under the garage roof and on the side decks. The ceiling is even narrower now, but thus I eliminated all possible dust and dirt flying into the paint.
The result of the first still matt coat is quite promising. Much better then last time. But it has to, as this is roughly the 20th coat that went on (and many were sanded off again!).
I also painted the two hatches and some smaller parts, eg. the funny round things in the forground of the last pic. They are the inside covers for the navigation displays in the cabin.
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27/10/2021 – MASTSTÜTZE:
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(English below) Habe gestern meine phantastische neue Maststütze abholen und mal zur Probe aufstellen können – ein riesiges Dankeschön noch einmal an Jens für das CAD-Design und an Jochen für den wirklich erstklassigen Niro-Stahlbau. Was wäre ich ohne Euch, Jungs?
Wie auf den Bildern zu sehen hat die Stütze einen sehr soliden, aber abnehmbaren Winkel-Galgen, an dem der 1000 kg-Kettenzug zum Anheben der 800 kg Kielflosse eingehängt werden kann. Zum Anbau wird der Galgen auf die kleine Stahlnase an der Achterkante der Stütze gesetzt und mit dem durchgeschobenen oberen Bolzen auf der Vorderseite der Stütze fixiert.
Der Kettenzug misst zwischen den Haken nur 280 mm, so dass eine effektive Hebehöhe von 700 mm übrig bleibt. M.a.W. ich kann damit meinen Tiefgang von 2,10 m auf 1,4 m verringern – was dem Tiefgang des Ruders entspricht.
Auf Höhe der Kielbox gib es einen weiteren durchgesteckten Gewindebolzen. Mit ihm wird der Deckel der Kielbox fixiert, der dafür sorgt, dass die Kielflosse fest in ihren Halteflansch gedrückt wird.
Draußen an Deck schließlich ist die Mastspur aus poliertem Niro, in dem der Mastschuh zu stehen kommt. Mastspur und Maststütze werden mit durchs Deck gehenden Bolzen verschraubt.
ENGLISH: Yesterday I could pick up and test mount my phantastic all new mast step. A huge thanks to Jens for the technical CAD-Design and to Jochen for the immaculate metal works in stainless steel.
As you can see the mast step features a very solid yet removable gallow to hang in the 1000 kg chain hoist for lifting the 800 kgs keel fin. The gallow lower bolt restst on a rack welded onto the mast step, the forward upper bolt is simply removed and then rebolted for mounting the construction.
The chain hoist only measures 280 mm between the hooks, so it leaves an effective hoisting hight of 700 mm. In other words: I can reduce the depth from 2.10 m to just 1.40 m – which happens to be the drag of the fixed rudder.
There is another bolt going throuh the step at the level of the keep box. This one fixes the front of the keel box lid, that holds down the keel and prevents it from moving for and aft.
Finally outside there is the actual mast step made from solid stainless steel, which will be bolted through the cabin roof onto the upper plate of the mast step.
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21/10/2021 – COCKPITKLAPPEN-VERRIEGELUNG:
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(English below) Noch mehr Schnürchen! Hier: fernauslösbare Verriegelung für die Backskistendeckel …
Ihr wisst ja inzwischen, dass ich einen Sport daraus mache, so wenig wie möglich an handelsüblichen Beschlägen auf mein BBB zu schrauben, und satt dessen lieber „unsichtbare“ Lösungen zu suchen.
Statt den naheliegenden Niro-Drehgriffen für die Verriegelung meiner Bodenklappen im Cockpit habe ich innenliegende Federbolzen verbaut, die in konischen Fixierülsen arretieren (Quelle: Fa. Ganthernorm.com). Beides ist aus Niro und von unten an den Deckeln bzw. den Backskistenwänden verschraubt und verklebt. Beim Runterdrücken des Deckels schnappt der Bolzen in die Bohrung der konischen Hülse. Mit einem mehrmals umgelenkten, wasserdichten nach oben geführten Seilzug lassen sie sich aus dem Cockpit fernauslösen.
Jetzt fragt bestimmt jemand Schlaues: und was machst Du, wenn das Seil mal reißt? Dann kommst Du ja gar nicht an den Verschluss, weil der ja innen liegt … Für diesen Fall habe ich für jeden Verschluss eine Bohrung vorgesehen, durch die man den Federbolzen zur Not auch „von der anderen Seite“, also von der nebenan liegenden Box mit einem spitzen Dorn oä. auslösen kann.
Zum guten Schluss habe ich die Deckel auch mit ihrer Doppel-Balg-Dichtung aus dem KFZ-Bedarf versehen. Bin gespannt, wie dicht das ganze unter Segel-Bedingungen ist.
ENGLISH:
Some more stringy thingy things!
Remote control opening for the Cocpit locker bolts …
You might know by now that I’m a bit obsessed with not-using the obvious usual deck fitting for my BBB, but rather seeking or designing a smarter, preferably invisible solution for my fittings.
Instead of using the normal floor locker turning handle, I went for stainless spring bolts that snap into konical locks and can be opened with a pull on a string (there you go!) from underneath the cockpit coaming.
Now some of you will ask: what do you do if the rope breaks and you can not open the locker, because the whole locking is inside? Ah, good one … but: I drilled a hole throug the locking fitting, so the bolt can be pushed out with a thorn or screwdriver from the other side, too. Just in case …
After that I also put on the final double chamber sealing, hoping that this will keep out the water while sailing.
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14/10/2021 – MOTOR-UNTERBRECHER:
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(English below) Hier ein bisschen mehr aus der Tüftel-Abteilung: der Sicherheits-Unterbrecher für meinen E-Motor.
Es gilt zu verhindern, dass mein Caroute-E-Motor bei eingeschaltetem Kontakt hochgeklappt wird und damit die theoretische Gefahr besteht, dass durch irrtümliche Bedienung des Gashebels der Propellor dreht und sich jemand (im Zweifelsfall ich 😉 ) verletzen kann.
Meine Lösung ist ein simples Schnürchen, das von meinem Arretierungsbrettchen einmal umgelenkt zum abziehbaren Schaltgriff des Motor-Hauptschalter läuft.
Ist der Motor unten, ist das Schnürchen gerade eben lang genug, um den Drehgriff einstecken und den Motor anstellen zu können.
Ist der Motor jedoch hochgeklappt und das Schnürchen muss um um dessen Klappe herum, ist es nicht mehr lang genug. Der Drehschalter kann also gar nicht erst eingesteckt werden und es besteht keine Gefahr einer versehentlichen Inbetriebnahme. Ziemlich Idiotensicher, oder?
ENGLISH:
Here is some more German low-tech garage engineering: the security breaker for my electric motor.
I needed to prevent an accidential operation of my Caroute-E-Motor, while it is flipped up and the running propellor would hurt someone – most likely me 😉.
My soulution is a very low techy piece of rope, that leads from the jamming board (that holds down the morot and the sailing lid) to the handle of the engines main electric switch.
With the engine flipped down and the propellor under the boat, the little string is just long enough to connect the removable switch handle into the switch shaft.
Once the engine comes up the string has to go around the motor lid and is not long enough anymore to be connected. So no risk for running the propellor whilst the thing is inboards. What do you think?
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5/10/2021 – MOTORKLAPPEN-VERRIEGELUNG:
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(English below) Noch so eine nette Kleinigkeit für zwischendurch: Die Verriegelung der beiden Motorraum-Klappen.
Ihr erinnert Euch an das Prinzip? Eine Klappe schwenkt den Motor durch den Rumpfdurchbruch, die zweite verschließt das Loch, wenn beim Segeln der Motor oben ist …
Getreu dem Motto „keep it simple“ habe ich auf jede Art von Mechanik oder Metallriegel verzichtet und einen simplen Klemm-Mechanismus aus einem 8 mm Sperrholzbretten gebaut. Dieses drückt sowohl die Motor- als auch die Segelklappe nach unten und beklemmt sich an den beiden seitlichen sowie am unteren Holzanschlag.
Rückseitig habe ich noch ein passendes Auflager für den Motor angeklebt, so dass ich mir auch hier eine weitere Arretierung spare. Zwei Fliegen mit einer Klappe(n-Vorrichtung) sozusagen.
ENGLISH:
Just another small job in between: the locking device for the two motor box hatches.
You remember the idea of having a water filled box and two flaps on hinges, one with the engine on it, the second to close the thru hull hole while sailing with flipped up engine …
To keep it as simple as possible I decided not to have any mechanical or metal locking, but just a simple jamming board. It’s made from 8 mm ply and simply pushes down either the motor flap or the sailing flap, and fixes them by jamming under the two sidward wood blocks and in front of the bottom wood block.
On the backside of the jamming board I glued a rest for the engine while flipped upo, so I don’t need any fixing there either. Two flys with one clap, as we say in German.
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1/10/2021 – SUMLOG-GEBER & WASSERDICHTE BOX:
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(English below) Weil bei der Dachfläche längere Trockenintervalle für den Spachtel anfallen, ist Zeit für kleinere kompakte Arbeiten.
Zum Beispiel der Einbau des Raymarine Sumlog-Gebers bzw. des dazugehörigen Durchbruch-Stutzens nebst einem wasserführenden Kasten … Allerdings war das Arbeiten im beengten Raum unter dem Rumpf etwas anstrenged. Ich bin mir eher wie ein Grubenarbeiter vorgekommen.
Da ich nicht einsehen wollte, warum der Geber-Stutzen unter Wasser 5 mm hoch auf der Rumpffläche auftragen und Widerstand produzieren soll, habe ich den Flansch etwas zurecht gestutzt und das Teil 5 mm tiefer flächenbündig eingeklebt. Und zwar nicht dauerelastisch, wie empfohlen, sondern mit Epoxi, um einen zusätzlichen hochfesten Schutz für die Durchbruchkante zu erzielen.
Innen im Schiff sitzt der Durchbruchstutzen in einer rundrum abgedichteten Box, damit Wasser, das beim Stecken oder Ziehen des Gebers zwangsläufig eintritt, erst gar nicht in die Bilge läuft. Der Kaste ist höher als die Wasserlinie, so dass eine eventuelle (unwahrscheinliche, aber theoretisch mögliche) Leckage an diesem Bauteil keine Gefahr darstellt.
ENGLISH: Some small stuff I get done, while the filler on the coach roof is curing … e.g. building in the shaft for the Raymarine sumlog in a watertight box.
Since I didn’t want to accept, that the sumog shaft is sticking out 5 mm on the hull skin (even if profiled), I modified the setup a bit. I cut off most of the flange, sunk it in for those 5mm thickness level with the hull skin and glued it in with epoxi, to create a 100% watertight embedding and protection for the wood underneath.
Still, working in the narrow space underneath the boat was more like coal digging, then boatbuilding.
Inside in the boat I wanted to have a watertight box around the shaft, as with sticking or drawing the transmitter there will always be water entering the boat. And I didn’t want to have it running into the bilge. The box also is higher then the waterline, so in case of a (unlikely) leaking, there is no danger for the whole boat.
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1/10/2021 – GEHE ZURÜCK AUF LOS:
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(English below) Dachlackierung … Verflixt! Ich war mir so sicher, dass ich gut genug geprimert, gespachtelt und geschliffen hatte (3x !), aber: Denkste!
Nach zwei Lagen Lack und einem 400er – Feinschliff musste ich im Gegenlicht der geöffneten Garagentore feststellen, dass ich doch immer noch ziemlich heftige Dellen in der Oberfläche habe. An Steuerbord, wo ich wegen der beengten Platzverhältnisse eh nicht so gut ans Schiff komme, ist es besonders doof. Ich weiß genau, nachher sitze ich da an der Pinne, kucke nach vorne und ärgere mich. Also: gehe nicht über Los, sondern zurück nach der Schleifstraße, ziehe nicht 4000 € ein. Eine weitere Runde Spachteln, schleifen und grundieren … dann hoffentlich nächste Woche die Endlackierung.