BBB – Backe baut’n Boot – Blog

Blog in Deutsch & English

Eigenbau eines 9,6 m Retro-Racers in Sperrholz / selfbuilding of a 9.6 m retro racer in ply.

A-Innenlayout

Das Boot: Länge 9,5 m, Breite 2,75 m, Tiefgang 2,2 m, Gewicht 2,3 To., Segelfl. a.W. 52 qm, Design: Martin Menzner / Berckemeyer Yachts, Bauweise: Sperrholz-Radius-Chine

Hier ein paar Eindrücke der bislang etwa 2.500 Stunden Bauzeit. Für die aktuellen fortlaufenden Blogeinträge bitte nach unten scrollen. (aktuelle oben, Baubeginn unten)

Here are some images of the 2.500 building hours so far … scroll down to see the running building blog. (latest on top, start of the project at the very bottom) 

BBB wird unterstützt von / BBB is supported by:

Frima M. & H. von der Linden (WEST-System-Epoxi, Epifanes-Lacke), Peter Frisch GmbH (Harken-Beschläge), Sommerfeld & Thiele (Bootsbauholz), Peter Kohlhoff GmbH (Jefa-Ruder), Boatoon (Ausrüstung) und HomeTronix (Lifepo4 – Akkus) …

.

BLOG – EINTRÄGE:

.

5/4/2021 – RUNDUNGEN:
.
(English below) Wie ist das mit dem Holz und den Rundungen? Das haben doch einige wissen wollen.
Hier also nochmal die Schritte am Beispiel der Abschlusskappe des Kielkastens …
Die grade Front des Kielkastens wird an den Ecken gerundet. Dann wird an eine entsrechend ausgeschnittene Grundplatte das Biegesperrholz gebogen und verklebt. Dieser Radius ist das Maximum, was das Material hergibt, ohne zu brechen.
Anschließend dämpfe ich das 2mm Sipo-Furnier über einem Wok. In heißem Zustand kann ich es über die Unterkonstruktion biegen. Nach dem Trocknen flext es zwar wieder ein Stück zurück, ist aber bereits so weit vorgeformt, dass es beim endgültigen Verleimen mit Epoxi keine Schwierigkeiten mehr gibt. Später wird der Überstand der Oberkante noch auf 20 mm Höhe reduziert und mit Furnierstreifen auf 20 mm Breite aufgefüttert. So ergibt sich eine schöne, massive Kante.
.
ENGLISH:
Quite a few people asked, how I did the roundings on my furniture. Here you can see the process again on the aft cap of the keel box.
The rectangular front of the keelbox is pre rounded. Then I cut out a plywood plate with tte right radius and glue a special „bendy“ plywood around it. This is the smallest radius you can do with this material
Then I steam the 2 mm Sipo veneer over boiling water in a wok until it is easy to bend around the plywood form. After cooling down and drying the veneer flexes back a bit, but it is already nicely pre-rounded, so you can epoxy glue it to the underconstruction without cracking it.
Later on I will trim down the upper edge to 20 mm height and fill it up with veneer strips, so it will be a nice massiv handrail.
.
.
31/3/2021 – MÖBEL-ENDLACK:
.
Und soooo … sieht das eingebaut aus.
And this is what it looks like in place.
.
.
31/3/2021 – MÖBEL-ENDLACK:
.
(English below) Fünfte und endgültige Lackschicht für die Möbel …
Als Möbelgriffe verwende ich ein 3 mm Dyneema-Strippchen. Der flexible Wasserhahn ist ein von mir mit Schlauchanschluss gepimptes Baumarkt-Teil, das günstiger und hübscher ist, als die üblichen 12V-Campingarmaturen, die meist aus Plastik sind. aussieht. Die Wasserpumpe wird mit dem gleichen Druckknopf gesteuert, wie ich sie gegenüber am Kontrollpaneel verbaut habe.
.
ENGLISH: Fifth and final coat of varnish for the furniture …
As „hatch handles“ I use a 3 mm Dyneema cord. The flexible sink tab is one from the local homestore, which is much cheaper and yet better quality than the 12V – plastic camping ones from the yacht store. I have pimped with a connection for the water pipe, the pump is operatet with the same push button, as I have used them on the other side at the control panel.
.
.

23/3/2021 – FEIN & WENIGER FEIN:

(English below) Im Moment versuche ich, das Schöne mit dem weniger Angenehmen zu kombinieren …
Während die einzelnen Lackschichten (bisher 4) der Innenmöbel trocknen und das Sipo-Furnier so richtig leuchten lassen, heißt es außen am Aufbaudach Schleifen, Spachten, Schleifen, usw.
.
ENGLISH:
At present I try to combine the enjoyable work with the dirty stuff …
In between the varnishing of the furniture (4 layers so far) and enjoying the gloss and gleam of the Sipo veneer, I have to get myself to finishing the coach roof by filling and sanding and filling and again sanding.

.

16/3/2021 – PANTRY FUNKTION:

(English below) Die Schrankblende der Pantry hat eine recht aufwendige Doppel-Scharnier-Lösung … Das obere Paar ist für die Schrankklappe, die unteren Scharniere heben eine L-förmige Klappe, die den Zugriff auf den schräg dahinter gelagerten Kocher freigibt. Dieser wird zum Kochen nach vorne gezogen. Das große Schapp unterhalb der Kocher-Klappe dient als Stauraum für Töpfe und Pfanne.

ENGLISH: The pantry cupboard sports a somewhat sophisticated dubble hatch soloution. The upper hatch obviously is the one for the cup board, the lower L-shaped one opens the angled rack for the gas coocker, which can be sled up and forward to use. The big compartment below the coocker area / the horizontal hatch is for kitchengear, pots and pans.

14/3/2021 – KARTENTISCH FEINARBEITEN:

(English below) Weiter mit den feinen kleinen Holzarbeiten:
Furnierte Schrankklappe über dem Kartentisch mit Scharnieren und Halteleistchen für den iPad (Navigation, Lade-Kontrolle, Musik), sowie eine herausnehmbare Aufbewahrung für Stifte, Kurs-Dreiecke und Navigationsbesteck.
.
ENGLISH:
Coming along with more fine woodwork:
Veneering the cupboard hatches, putting on hinges and wooden brackets for the iPad (navigation, battery controls, music), plus a removable tray for pencils, course tryangles and navigaton stuff.
.
.
7/3/2021 – PANTRY & KARTENTISCH:
.
(English below) Dieses Wochenende war mal wieder Tüftel-Time …
Hier meine Lösung für eine Kocher-Schublade: Das Can-Glaskochfeld lagert vollständig verdeckt auf einer 30° geneigten Auflage unter dem Schrank. Das Auflager ist herausnehmbar. Durch Hochnehmen der zweigeteilten Arbeitsplatte kann man den Kocher nach oben und vorne in seine Arbeitsposition ziehen. Darunter befindet sich ein Schapp für Töpfe, Pfannen, etc.
Auf der anderen Seite nimmt der Schrank überm Kartentisch Gestalt an, in dem Sicherungskasten, E-Schaltungen, und Navigatinseinheiten eingebaut werden.
.
.
ENGLISH: This weekend was fiddling-time once more …
Here’s my solution for a draw out cooker: The glas cooktop rests on a rack angled at 30° underneat the cupboard. The rack itself is removable. By taking up two parts of the kichten work top, you can move the cooker up and forward into its horizontal work position.
Underneath there is a storage for pots and pans and stuff.
On the opposite site of the cabin the cupboard above the chart table is taking shape, too. It will conatin all electrical switches, fuses and navigation computers.
.
.

3/3/2021 – PANTRY & KOCHFELD:

(English below) Nach den ganzen Dachgeschichten bin ich zur Abwechselung mal wieder drinnen zu Gange …
Nachdem nun das dicke Paket von boatoon.de mit dem wunderbaren Alpa/Can-Kochfeld und der Spüle angekommen ist, kann ich endlich auch den Pantryblock fertig bauen. Beides, Spüle und Kocher, verschwindet bei Nichtgebrauch unter den ausgeschnittenen Abdeckplatten.
.
ENGLISH: After all the coachroof business, for a change, I did some work on the inside …
After I got a huge parcel from my supplier boatoon.de, containing the aplha/Can gas stove and the stainless sink, I could finish off the pantry block. Both, sink and cook top, hide below the cut out parts, when not in use.
.

21/2/2021 – AUFBAUDACH & VORLUK:

(English below) Dumm darf man sein – man muss sich nur zu helfen wissen!
Nach dem Laminieren des Aufbau-Dachs habe ich wie geplant das Vorluk „ausgeschnitten“ … Hat super funktioniert – bis zu dem Moment, wo ich festgestellt habe, dass die Höhe meiner Garagenwerft nicht ausreicht, um es aufzuklappen und an die verdeckte Scharnier-Verschraubung zu kommen.
Aber: Die Axt im Haus (in dem Fall: der E-Fuchsschwanz) erspart den Zimmermann … Ich habe dann mal eben die Dachkonstruktion durchgesägt, um das Problem zu lösen. 🙂
.
.
ENGLISH: It’s all right to be stupid, but you have to know how to get yourself out of the mess!
After laminating the coach roof I cut out the front hatch as planned … only to find, that I have forgotten about the narrow height of my garage. So I couldn’t take off the hatch as planned, because the screws I had put in on the hinges had come in before glueing the whole lot together.
But, as our nice German saying has it: The axe in the house saves calling for the carpenter … I just had to cut through the roof beams to solve the problem.
.
.
12/2/2021 – BATTERIEKASTEN:
.
(English below) Während das dreilagige Glas-Laminat auf dem Dach trocknet, habe ich mich innen um die Akkubox und die Aussteifung des Kielkastens gekümmert.
Die Box für meine 8 Hometronix – LifePo4 – Zellen wird seitlich eingeschoben und mit Schrauben an der fest verklebten Frontplatte arretiert. Seitlich wird das ganze mit Klappen verkleidet unter denen sich das BMS bzw. die Hauptschalter und Sicherungen verbergen. Die oben aufgeklebten Kanthölzer steifen die Kielbox aus und verlängern sie nach achtern zu einer Mittelsitzbank.
.
ENGLISH:
While the three layers of glas on the cabinroof dry out, I continued with the battery-box and the middle seat inside. The box with the 8 Hometronix – LifePo4 – cells (200Ah) will be attached with screws and can be moved in and out sidewards. The front plate of the middle seat is fixed with epoxy. The sides of the middleseat will be covered with hatches and contain the battery management system (BMS) and the main fuses and switches. The square woods, which I glued on top support the top end of the keelbox and make for the middleseat.
.
.
9/2/2021 – VIER JAHRE:
.
(English below) Auch das BBB hatte gestern Geburtstag … und zwar schon den Vierten!
Hier ein kurzer Überblick über die vergangenen Geburtstage und die Sprünge der inzwischen gut 2.500 Arbeitsstunden:
9.2.2017 … Aufstellen der ersten Spanten in der Bugsektion.
9.2.2018 … Ausbau des Rumpfes im Bereich des Brückendecks.
9.2.2019 … Anpassen der Platten für’s Vordeck.
9.2.2020 … Beginn des Teakdecks mit dem Aufbauleibholz.
9.2.2021 … Laminieren des Aufbaudaches.
.
ENGLISH:
Yesterday was not only my own birthday, but also the anniversary of my BBB … the fourth!
Here’s a quick overview of all the boats birthday parties and the achievements of 2.500 working hours so far:
9.2.2017 … Mounting the first frames in the bow section.
9.2.2018 … Structural work on the bridge deck.
9.2.2019 … Cutting out and dryfitting the ply for the foredeck.
9.2.2020 … Start of laying the teak deck around the cabin sides.
9.2.2021 … Laminating the glass cover onto the cabin roof.
.
.

6/2/2021 – DACH-FEINARBEITEN:

(English below) Dach-Arbeiten: Schleifen, Spachteln, Rundung Peilen, repeat …
Die Scharniere des Vorluks sind nun eingespachtelt, ebenso wie das Kabel für die Kabinenbeleuchtung, das ich nicht innen sichtbar verlegen wollte.
Außerdem sind nun umlaufend alle Kantenleisten dran. Ich werde das Dach-Laminat über die Rundung bis zur Tropfkante herunter ziehen und weiß lackieren.
Unter der Dachkante im Cockpit sind die ersten beiden von insgesamt sechs LED-Spots integriert. Die anderen vier LEDs werden unter dem Süll montiert.

Kuschelig, oder?
.
.
ENGLISH:
Working on the roof: Sanding, filling, checking, repeat …
The hinges of the forward hatch have dissapeared under filler, same as the cables for the main cabin lamp, that I didn’t want to see inside.
All the roof frames are on now and rounded. The glassfibre coating of the roof will run all the way down to the „dripping edge“, and will be painted white, too.
The roof frames towards the cockpit contains two of six led-spots. The others will be mounted alongside under the cockpit coaming. Looking cosy …
.
.

31/1/2021 – VORLUK + DACHKANTEN:

(English below) Das Vorluk ist, wie bereits zu sehen war, direkt und mit durchgehenden Leisten auf den Lukenrahmen geklebt. Das hat den Vorteil, dass die Wölbung der Leisten harmonisch verläuft. Hätte ich das Luk nachträglich beplankt, wären die Leisten hier zwangsläufig grade geworden, weil die Biegung gefehlt hätte. Eine Kleinigkeit, aber eine, die man später sieht …
Nun habe ich den Lukenausschnitt schon mal auf halbe Tiefe vorgefräst. Erst nach dem Überlaminieren mit dem Glasgewebe wird die Luke ganz ausgeschnitten. Außerdem habe ich schon mal die Scharniere eingesetzt, weil sie ebenfalls zum Teil überlaminiert werden.
Außerdem sind die Dachkanten nun beigehobelt und mit einer Tropfleiste gerade gezogen. Ob diese wie das Dach weiß wird oder natur bleibt weiß ich noch nicht.
ENGLISH: The hatch has been (see the last posts) planked directly onto the frame. This has the advantage that the curvature of the wood goes through all the way. If I had taken out the hatch and put the strips on seperately, they would have been straight and without the bend of the whole length of the wood. Just a little thing, but it will look nicer …
Then I mill-cutted the form of the hatch, but only half deep, so it still sits in position, when I glass coat the roof. Only after that I will cut it out completely. Also the hinges are in place now. They, too, will disappear under the glass coating.
The edges of the roof are trimmed and covered with a frame. I don’t know yet, if I’ll paint it white like the roof, of if it will stay mahagony clear.
.
.

26/1/2021 – LIFEPO4 AKKU & E-MOTOR:

(English below)
Gestern kamen zwei ziemlich schwere Pakete bei mir an, Absender: die Firma HOMETRONIX aus Österreich, Inhalt: mein neuer 24V / 200Ah (5120Wh) LifePo4-Akku.
Wie bei fast allen Anschaffungen für mein BBB muss ich eine Balance zwischen Preis und Qualität / Sicherheit finden. Das ist mir hier, denke ich, besonders gut gelungen.
Der HOMETRONIX-Akku ist deutlich günstiger, als vergleichbare Angebote etwa von Liontron oder Torqeedo. Gleichzeitig stimmt aber die Qualität der Komponenten. Wie kann das funktionieren? Die Antwort: Der Akku kommt als Bausatz.
Die Montage der vorbalancierten 8 Zellen und des speziell abgestimmten Smart-BMS (Battery Management System mit Bluetooth-Kontrolle) ist jedoch denkbar einfach und im mitgelieferten, gut bebilderten Manual beschrieben. Und wenn ich doch noch Fragen habe, ist Herr Baur von HOMETRONIX ein sehr freundlicher und hilfsbereiter Ansprechpartner – wie ich mich bereits bei mehreren sehr informativen Telefonaten überzeugen konnte.
Die unglaubliche Kompaktheit von LifePo4-Akkus (im Vergleich zu Blei oder Gelbatterien) erlaubt es mir, die immerhin 44Kg des Energiespeicher gewichtszentriert im Drehpunkt des Schiffes, direkt hinter dem Kielkasen (unter der Längsbank) zu installieren.
Ein kleinerer Teil der 5120 Wattstunden Leistung versorgt über einen Spannungsteiler das 12V-Bordsystem (Navigation, Licht, etc.). Der Großteil der Power aber geht durch die ebenfalls von HOMETRONIX gelieferten, fetten 35mm2 – Kabel direkt an meinen Caroute-Antriebsmotor.
Dieser ist, wie ihr Euch vielleicht erinnert, klappbar in einem wasserführenden Schacht installiert. Beim Segeln wird der Motor eingeschwenkt, eine zweite Klappe verschließt das Loch im Rumpf, so dass kaum bremsender Strömungswiderstand entsteht. (s. die letzten drei Bilder)
Danke an HOMETRONIX für die Unterstützung meines Projektes!
Wer mehr Infos zum Akku möchte, findet diese unter http://www.hometronix.at.
ENGLISH:
Yesterday I got my all new 24V / 200 Ah (5120 Wh) LifePo4 battery pack from HOMETRONIX in Austria. As with everything I buy for my BBB, I have to keep a sharp eye on the balance between going cheap and still getting good quatity and safety.
After a longer research I found that HOMETRONIX-batterys are much cheaper then most competitors. Yet they are top quality. How does that work? Well, the thing comes as a DI kit.
Mounting the kit is easy. The 8 cells are prebalanced and match the smart-BMS (Battery management sytem with bloototh-control), everything is described neatly in a pictured assambly manual. Plus: as a backup I have a friendly, German speaking support backup – which I already could find out when speaking to Mr. Baur of HOMETRONIX on the phone several times.
The unbelivably compact size and weight ration of these Lifepo’s allow me to put them just behind the keel box under the middle setee, so the 44kg weight are placed right in the turning point of the boat.
Part of the 5120 watt hours power will be convertet into 12v for the normal boat circuit (lamps, navigation, etc.), but the bigger part will flow through some fat 35mm2 cables (also supplied by HOMETRONIX) directly into my Caroute-eMotor. The motor is placed, as you might remember, in a water-pit below the cockpit floor. When sailing it is flipped upwards and a second hatch covers the opening. So there is hardly any friction in the water. (see last 3 pics.)
.
.
26/1/2021 – AUFBAUDACH 4:
.
Juhuu, Deckel drauf!
The lady is no longer topless!
.
17/1/2021 – AUFBAUDACH 3:
.
Regen von Backbord kann kommen … 50% Dach eingeklebt.
50% of roof is closed.
.
.
4/1/2021 – AUFBAUDACH 2:
.
(English below) Hmm, ich dachte, da wäre ich viel schneller … Aber – gut Ding will Weile haben:
Zurechtsägen, schäften und anpassen der Paulownia-Bretter für die Steuerbordseite, während die Backbord-Innenseite versiegelt wird (1 Lage West-Epoxy, 3 Lagen Epifanes 2-K-Lack), in 24h Intervallen trocknet und endlich die ersten 5 Streifen aufgeklebt werden können.
ENGLISH:
Gee, I thought I’d be faster with the coachroof. But a good thing seems to take a while:
Cutting, scarfing and dryfitting the Paulownia-strips for the starboard side, while the port underside is coated (1 layer West Epoxy, 3 layers Epifanes 2-K paint), drying out in 24h intervalls and finally the first five stips can be epoxy-glued on.
.
.
29/12/2020 – MAST:
.
(English below) Heute abgeholt! Für manche ist es nur ein Kohlefaser-Mast. Für mich ist es das längste Weihnachtsgeschenk der Welt! 🙂
Heißen Dank an meinen guten Freund und Contender-Guru Joachim „Schappi“ Happrecht für’s fachgerechte Heilen der Bruch- und Schnittstellen. Und für den Satz Salinge nebst Befestigung, die er gleich dazu gebaut hat.
Auch noch mal vielen lieben Dank an Peter Menzel, der mir vor vier Jahren den zerbrochenen Mast seiner Farr 30 geschenkt hat.
ENGLISH:
Picked it up the repared carbon fibre mast as a late (and very long!) Christmas present today.
Thanks a million to my good friend Joachim „Schappi“ Happrecht from Kiel for healing the breaks and cuts, and for making a nice set of carbon spreaders with it right away.
Also once more a big thank you to Peter Menzel who let me have this broken Farr 30 mast four years ago. (In fact the mast was there before the design …)
.
.

28/12/2020 – AUFBAUDACH 1:

.

(English below) Ein weiterer kleiner Meilenstein: Gestern habe ich mit dem Aufbaudach angefangen!
Ursprünglich wollte ich Western Red Cedar verwenden, was mir im Endeffekt aber deutlich zu teuer geworden wäre. (600 € für 5 qm Fläche!)
Auf der Suche nach einer Alternative bin ich über einen Geheimtipp aus der Surfbrettbauer-Szene gestolpert: Paulownia bzw. Kiri.
Ähnliches Biege- und Druckverhalten wie WRC, aber noch viel leichter: 250 kg/m3 … (Zum Vergleich: Western Red Cedar hat 450 kg/m3, Mahagoni deutlich über 500 kg/m3). Schnell wachsend, inzwischen auch in Europa in Plantage angebaut, und echt günstig. Jetzt kostet die Dachfläche grade mal 140 €.
Zu bekommen ist es im Holzhandel leider auch nicht einfach. Allerdings, auch das ein Gehimtipp eines Boardbauers, gibt es Paulownia-Tischlerplatte günstig im Bauhaus-Markt. Für meine Zwecke musste ich sie dann nur in 60mm breite Streifen aufsägen, die Kanten fasen und dann schäften.
Verklebt wird wie immer erst, wenn die Unterseite (weiß) lackiert ist. Anschließend bekommt das Dach einen 3-lagigen Glasüberzug. Dazu bald mehr …
ENGLISH:
Another small milestone: yesterday I started with the coachroof decking!
Originally I had planned to do so using Western Red Cedar, which unfortunately in Germany is quite expensive. (The 5 sqm roof would have costed 600 €.)
So I started looking for an alternative and came across a fantastic wood I did not know, which is used for building surfboards: Paulownia or Kiri.
It nearly has the same bending and pressure figures then Western Red Cedar, but is much lighter: only 250 kg/m3 (WRC is 450 kg/m3, mahagony way over 500 kg/m3) It is a quick growing wood, wich now also is grown locally in Europe, and thus is quite cheap: the roof now is only 140 €.
It is not yet easy to buy, but following another Surfes secret hint, I found Paulownia-blockboards in a local hardware chain. I only needed to cut it up into 60 mm strips, trim the edges, scarf and glue it to the right lenght.
As always, I will glue it on the beams only after having painted the undersides (white). After this there will be three layers of glass on the outside. Stay tuned for this part of the story.
.
.
27/12/2020 – VORLUK 2:
.
(English below) Über die Feiertage hatte ich nicht viel Gelegenheit zum Basteln. Habe aber den aufklappbaren Teil des Vorluks verleimt und passend zum Dach-Radius eingeschliffen. Er bleibt mit Zwingen und 4mm Abstandshölzchen genau so im Außenrahmen fixiert, bis die Dacheindeckung verklebt ist. Erst danach wird der Deckel über der Wasserrinne abgetrennt. Auf diese Art ist garantiert, dass die Wölbung des Daches stimmt und der Deckel in jeder Achse exakt in Position sitzt.
ENGLISH:
Forward Hatch:
Didn’t get much work done over x-mas. But I managed to glue the lifting frame part of the forward hatch and sand it in according to the roofs radius.
The frame will stay fixed like that with clamps and 4mm distance strips until the roof boards are glued on it. Only after that the hatch will be cut out over the water channels. This way it’s garuanteed that the roof radius is as it should be an that the hatch exactly sits in position.
.
.
24/12/2020 – FROHE WEIHNACHT / MERRY X-MAS 2020:
.
Bildschirmfoto 2020-12-30 um 11.08.00… wünscht Backe baut’n Boot allen Freunden und Followern!
Es ist auch höchste Zeit, meinen Unterstützern und Helfern noch einmal laut und deutlich Danke zuzurufen:
M.h.H. von der Linden (West Epoxy, Epifanes Lacke, Knowhow),
Michi Schnell von Peter Frisch GmbH (Harken),
Sommerfeld & Thiele (Bootsbauhölzer),
boatoon.com (Ausrüstung),
Bootswerft Dieter Stöhr (Furniere, Knowhow),
Joachim Happrecht (Carbon-Kiel, Carbon-Mast, Knowhow),
Jens Hufnagel (Carbon, Knowhow),
Michi Stark und Torsten Fiseler (Knowhow, tatkräftige Hilfe in allen Bau-Etappen),
Max Billerbeck, Matthias Krüger und Kai Arendholz (als Bootsbau-Telefonjoker),
und last but not least natürlich meinem congenialen, immer ansprechbaren Konstrukteur Martin Menzner von Berckemeyer Yachts.
.
.

20/12/2020 – VORLUK:

.

(English below) Balkenkonstruktion fürs Vorluk … Das Ausklinken der Verbindungen mit Stemmeisen und Gummihammer ist mal wieder ein bisschen traditionelles Handwerk.

Die Entwässerung des Luks erfolgt nach vorne zum Vorschiff hin, die Öffnung ist später jedoch verdeckt unter der Tropfleiste. Der Deckel der Luke wird „flush“ im Aufbaudach liegen (siehe Skizze) und zum Mast hin aufklappen.
ENGLISH:
Woodwork for the forward hatch … Doing the joinery is a nice bit of traditional craft.
The water in the channels will drain forward onto the fore deck, with the opening hidden behind the roof edge strip. The hatch will be „flush“ in the coach roof (see drawing) and opens towards the mast.
.
.
15/12/2020 – TISCH MOCK-UP:
.
(English below) Sonntags versuche ich um der guten Nachbarschaft Willen immer, Maschinenlärm zu vermeiden. Was macht man also? Entwerfen und vorausplanen … Hier das „mock up“ von Maststütze und Tisch (unter Zuhilfenahme des Steckschotts.)
ENGLISH:
Sundays I usually try to avoid loud engine noises for the sake of our good neigborhood relations. So what do you do? Designing and planning the next steps … This is the „mock up“ of the mast support and the cabin table (using the comanionway hatch).
.
.
14/12/2020 – MASTFUSS 1:
(English below) Weiter geht es mit dem Unterzug für die Mastspur.
Dieser ist verleimt aus 2 x 10 mm Mahagonie, die in den Ausklinkungen der Decksbalken sitzen. Im Bereich des Mastfußes ist eine Verbreiterung eingesetzt. Die soll später die Decksdurchführung der unter Deck umgelenkten Fallen aufnehmen. Weil das Aufbaudach mit sehr leichtem, nicht so druckstabilem Kiri-Holz eingedeckt wird, muss das Fundament für den Mastfuß auf aufgedoppeltem Mahagoni sein, dass die hohe Kompression problemlos hält.
Die Wasserwaage zeigt die Position der Maststütze. Die wird aus einem 90 x 90 mm Aluminium-Vierkantrohr gefertigt.
ENGLISH:
On we go with the structure of the cabin roof. Here the foundation of the mast step.
It is glued together from 2 pieces of 10 mm mahagony resting in stepped out joints of the deck beams. Where the vertikal support beam sits, there is a wider section. Those little wings later on will contain the pipes for the lead throughs for halyads and controls. And because the cabin roof will be made from very light, but also not very hard Kiri wood, the actual foundation of the mast foot track needs to be from hardwood, too, that can handle the high compression loads.
The spirit level shows where the actual mast support will stand. This will be made from a 90 x 90 mm aluminium profile.
.
.

11/12/2020 – PANTRY BLOCK:

(English below) Pantry-Block auch (fast) fertig …
Die Platte und der Handlauf innen können erst im Januar verklebt werden, wenn boatoon.de meinen schicken neuen Gaskocher und die Spüle liefert, die noch eingepasst werden müssen. Dann werde ich auch erst lackieren können.
Aber man kann schon gut sehen, dass es ziemlich gemütlich wird.
Außerdem sind die Blöcke federleicht (nicht mal 5 Kg!) und lassen sich später einfach mit ein paar Schrauben demontieren, z.B. um besser an die Kabel und Sicherungen hinterm Kartentisch zu kommen.
ENGLISH:
The second block for the pantry is (nearly) finished, too …
The benchtop and the inside handrail can only be glued on in January, after I get my nice gas stove and sink. Only then I will varnish.
But you can see that it’s going to be quite cosy.
Also those blocks are really lightweight (under 5 kg) and can be taken out again with loosening a few screws, so you have better access to the plumbing or the cables and fuses behind the chart table.
.

6/12/2020 – KARTENTISCH 2:

(English below) Yeeha! Kartentisch fertig furniert … bin ein bisschen in Love 🙂
Beim Ausschneiden der Klappen in der Arbeitsfläche mit der Stichsäge war Präzisionsarbeit gefragt, um die Fugen so dünn wie möglich zu halten. Die Schnittspuren sind abgeklebt, damit das Furnier nicht splittert. Beim „Eintauchen“ der Säge auf den Markierungsstrich habe ich das Sägeblatt seitlich mit einem Klötzchen stabilisiert, damit es nicht flattert und der Schlitz an dieser Stelle zu breit würde. Mit Hilfe der Schiene sind die Ausschnitte schön grade geworden.
ENGLISH:
Yeeha! Here’s the charttable with it’s fancy veneer on … I’m a little bit in love 🙂
Cutting out the hatches required a bit of precision work. The cutting tracks are masked, so the veneer does not spinter. For the „diving in“-cut I stablized the saw blade with a little piece of wood, so it would flatter and make the cut bigger then I wanted. Using the track made for nice and straight cuts.
.
.
4/12/2020 – KARTENTISCH:
.
(English below) Vom Rohling zum Kartentisch …
Nachdem die inneren Rahmen der beiden Kartentisch-Klappen eingeklebt und deren Kanten mit Vollholz-Leisten versehen sind (letzter Post, das Zwingenbild), habe ich oben einen 10 cm breiten Streifen Furnier angeklebt, der die Kante des Tischs optisch „stabiler“ macht. Oben steht das Furnier etwas über, so dass ich an de geraden Strecken Vollholzleisten einleinem konnte. Die Eck-Rundungen sind mit sechs einzelnen Furnierstreifen ausfgefüllt. Das getrocknete und geschliffene Ergebnis sieht schon sehr gut aus. Innen kommt natürlich ebenfalls noch eine Abschluss-Lage Furnier hin.
Den unteren Teil des Korpus habe ich mit einem breiten Furnierblatt beschichtet. Dazu musste das Furnier gedämpft werden, damit es beim Biegen nicht bricht. Dazu habe ich einen ausgedienten Fondue-Topf mit heißem Wasser und ein darüber gelegtes Handtuch (nicht im Bild) verwendet. Marke Kopfdampfad … Hat echt gut funktioniert. 🙂
Bin gespannt, wie es aussieht, wenn morgen die Zwingen ab sind.
ENGLISH:
After the frames for the chart table hatches have been glued in (the many clamp – pic from the last post), I put on an extra 10 cm high veneer frame, to give the upper edge of the table a nice solid look.
The vertical edge is closed with mahagoni strips and in the corner roundings with 5 layers of molded veneers. The inside of this „handrail“ of course will be veneered, too.
For the body I have kept a nice broad strip of veneer. Since it was quite stiff and I didn’t want to crack it when bendig it, I needed to steam bend it. I used a fondue pot with a stove and boiling water and a towel over the top to keep the steam in. Worked really fine.
I’m really keen to see how it looks once the clamps come off.
.
.

1/12/2020 – INNENAUSBAU 2:

(English below) Kajütdachbalken und Aussteifungsknie sind eingeklebt … Kartentisch und Pantryblock haben einen Deckel bekommen … und beim Einkleben der Unterkonstruktion für die Deckel im Kartentisch gab’s noch ein bisschen Schraubzwingen-Ikebana.
ENGLISH:
Cabinroof deckbeams and stiffenings are finally glued in … chart table and pantry block got topsides … the gluein in of the support for the chart table hatches took some wild kind of clamp ikebana.
.
.
27/11/2020 – INNENAUSBAU 1:
.
(English below) Inzwischen habe ich auch mit dem Bau von Kartentisch und Pantry begonnen.
Zunächst habe ich zwei gerundete Rahmen aus Gabun gebaut. Die Löcher unten am Kartentisch (rechts) sind zur Lüftung von E-Kühlbox und Batterieladegerät. Darüber habe ich dann ein spezielles Biegesperrholz verleimt, das flexibel genug ist, um den Radius mitzumachen. Die ganze Konstruktion ist sehr leicht.
Im nächsten Arbeitsgang wird sie noch mit dem gleichen Sipo-Funier beschichtet, mit dem auch alle anderen Holzflächen außen und innen furniert sind. Die Arbeitsfläche wird vermutlich weiß.
ENGLISH:
Meanwhile I have started building the navigation and pantry block.
I built two rounded frames from okume ply. The holes on the lower side of the chart table (right) are for ventilating the cooling box and battery charger. Over the frame I epoxy glued a special bendy plywood, that is flexible enough to make the round corners. The whole construction is very lightweight.
In the next step it will be veneered with the same Sipo mahagony that I have used all around the boat outside. The topsides of the box probably will be painted white.
.
.

24/11/2020 – PINNE:

(English below) Heute ist der 24. … November, nicht Dezember, wohlgemerkt.
Trotzdem war heute irgendwie schon Weihnachten. Mein Freund Jens hat heute ein wunderbares Geschenk (mit Schleifchen!) für’s BBB vorbei gebracht: die von ihm gebaute wunderschöne, federleichte, ultrageile Carbon-Pinne.
Solche Freunde braucht man! 🙂
Anbei ein paar Impressionen vom Bau … Vom Aufreißen der Form, über den Schaum/Sperrholzkern, das Wickeln, das Überziehen des Strumpfes, bis zum fertigen Objekt.
Jens, Du hast echt was los!
ENGLISH:
Today ist the 24th. November, not December. Still, today already was a bit of christmas, as my friend Jens came along with a big present: the wonderful, lightweight carbon tiller, which he had built for me.
That’s the kind of friends you need!
Here are some impressions of the building process … from the first 1:1 scetch on a piece of cartrige, shaping the ply backbone/ foam core, wrapping the carbon around, finishing with a carbon sock, until the finished object.
Jens, you’re a carbon guru, too!
.
.

22/11/2020 – FENSTER:

(English below) Hurra, das Häuschen hat Fenster!
Weil ich noch nicht mit dem Sabatack 760 – Kleber (eine weitere tolle Empfehlung von M.u.H. von der Linden) gearbeitet habe, hab ich – quasi als Probestück – erstmal die Inspektionsdeckel für den Autopiloten in den Backskisten verklebt …
Erste wichtige Erkenntnisse: das Zeugs ist dickflüssiger als Sika, baxt dafür aber wie Hulle!
Dann habe ich mich an meine Plexi-Scheiben getraut: Ausschnitt anreißen, Folie entsprechend mit dem Cutter schneiden und abziehen, Klebefläche anschleifen, reinigen und primern, Kleber aufbringen und Schiebe einsetzen …
Nach dem Abziehen der Schutzfolie können die Klebereste des Sabatack 760 super mit Seifenlauge „eingeputzt“ werden. Was wichtig ist, da Aceton oä. das Acryl/Plexiglas anlösen und stumpf machen würde.
Es zeigt sich auch, warum es schlau ist, diesen Arbeitsschritt jetzt zu machen: solange kein Dach auf dem Aufbau ist, kann man die Fenster mit Zwingen fixieren.
ENGLISH:
Hurray! The little house got windows now!
Since I have not worked with the Sabatack 760 yet (wich is another – well worth! – recommendation from my epoxy guru Helge von der Linden), I used the inspection hateches for the autopilot ropes as a taining … first conclusion: that stuff bonds right away!
Then I dared glueing in the porthole glass, which is 6mm Plexi/Acrylic.
I had to mark the opening, then cut off the protection layer, sand, prime and add the Sabatack.
After peeling off the protection film, I was able to clean the glueing seams with simple soap and water. Aceton or any sharp solvent is not to be used with acrylic windows, as they smear and melt into the surface.
It, too, was smart to glue in the portholes before putting on the cabin roof, as I could fix the acrylic with clamp.
.
.

19/11/2020 – MAST AB!:

(English below)
„Mit grimmiger Entschlossenheit nahm er die Säge in die Hand und begann zu sägen. Wenn mich jetzt jemand aus dem Segelclub sehen könnte, schoss es ihm dabei durch den Kopf. Ole Storm, der halbnackt mit einer rostigen alten Säge versucht, den Holzmast vom eigenen Schiff zu fällen!“
Zitat aus DIE FARBE DER SEE, S. 318
Okay, ich hab eine scharfe Eisensäge und der Mast ist aus Carbon, aber sonst … ?
Im Ernst, der (abgebrochene) Southernspar-Mast der Farr 30, den ich weiland von lieben Menschen geschenkt bekommen habe, bevor Martin Menzner überhaupt das BB-Boot gezeichnet hat, ist unten einen Meter zu lang (auf der Farr gesteckt, bei mir an Deck stehend), und oben 70 cm. Also muss ich sägen.
Morgen bringe ich ihn dann nach Kiel zu meinem Kohlefaser-Guru Joachim Happrecht nach Kiel, der ihn mir dankenswerterweise an der Bruchstelle zusammenkleben wird.
ENGLISH:
The (broken) Southernspar carbon mast of the Farr 30, which I was presented by dear friends four years ago, before Martin Menzner even had done the first design drawing, is a bit too long for my BB-boat. 1m at the foot, because it’s keel stepped on the Farr, but deck stepped on my boat. And 70 cm at the top.
Tomorrow I’ll take the parts to Kiel to carbon guru Joachim Happrecht, who kindly will mend the break.
.
.
16/11/2020 – LACKIERTAG:
.
(English below) Während im Heizungskeller die ersten beiden Lagen Klarlackauf den Aufbau-Decksbalken trocknen, bekommen die Innenseiten des Aufbaus endlich ihre erste Schicht Epifanes 2K-PU Lack in Cloudwhite. Der Gestank ist allerdings höllisch und die Aktivkohle-Maske obligatorisch …
ENGLISH:
Varnishing day!
While the first two layers of clear varnish on the cabin deck beams are drying in the boiler room, the cabin inside finally gets its first lick of Epifanes 2K-PU varnish in cloud white. Wearing a proper gas mask is obligatory, though …
.
.

15/11/2020 – LÖCHER FÜR DIE INSTRUMENTE:

(English below) Löcher ins Schiff machen ist immer eine heikle Angelegenheit … Besonders wenn es mitten in der wunderbar lackierten Aufbaufläche ist. Einmal mit dem Lochborer abrutschen = alles im Eimer!
Aber nutschja nix, denn hier sollen das Raymarine Multi-Instrument und das Autopilot-Bedienteil hin. Also Augen zu und durch!
An der Führung der Kabel auf der Innenseite habe ich länger geknobelt, da das SeaTalk-Kabel keine engen Knicke verträgt … Statt einen fetten Kasten dahinter zu bauen ist meine Lösung ein 70 mm tiefes Bord, auf der die Kabelschleife flach (und unsichtbar) aufliegen kann. Gleichzeitig entsteht so direkt neben dem Niedergang eine Ablagemöglichkeit für Handy, Bootsschlüssel, Takelmesser und anderen üblichen Kleinkram. Die Kabel verschwinden dann später hinter der Führung für’s Steckschott.
ENGLISH:
Putting holes in your boat always seems to be a delicate thing to do … Especially when they are supposed to sit in shiny varnished surfaces. Loosing grip on the circular drill just once will ruin it all. But this is the dedicated place for the Raymarine multi-instrument and the autopilot control unit. So here we go!
About laying the cables on the inside, I’ve spent quite some brain grease, as the Sea Talk connection doen’t like sharp bends. So instead of buildig a bigger box I came up with the idea of a 70 mm side board, which will hide the cable bow and, next to the companionway, will take up items as mobilephone, keys, knife, shacles etc.
The cabels will be invisible later on behind the blends for the hatch.
.
.
6/11/2020 – AUFBAU-DACHBALKEN 3:
(English below) Nachdem ich mit dem Richtlaser die Mittellinie bestimmt habe, mussten die Aufbau-Decksbalken eingepasst werden. Das ist eine ziemlich haarige Angelegenheit … „schiefe“ Winkel in jeder Achse, dazu eine Ausklinkung für die obere Aufbau-Schlinge und eine weitere für die beiden Aussteifungs-Knie, die den Schub der Mast-Dachbalken in den Rumpf leiten.
Ein ganz schön komplexer Knotenpunkt also, bei dem man beim Ablängen nur einen Versuch hat. (Nach „zu lang“ kommt meistens sofort „zu kurz“!)
Hat aber zum Glück geklappt. Und Japan-Säge und Stemmeisen waren heute wieder mal meine besten Freunde. 🙂
Verklebt wird wie üblich erst, wenn alle Bauteile lackiert sind – was eine viel sauberere Optik ergibt.
ENGLISH:
After having measured in the middel with a laser, the cabin deck beams wanted to be fitted in. Which was a pretty hairy thing … „weird“ angles in each axis, one notching for the upper cabin sling, another one for the supporting knees, that lead the mast step pressure into the structure.
So all in all a pretty komplex joint, and you only have one try for cutting the right length. (Remember, the next stop after „too long“ always is „too short“!)
But … everything came out fine. And the japanese saw once more is my best mate. 🙂
The glueing together as usual will only happen after all the single parts have been varnished – which makes for a much cleaner result.
.
.
4/11/2020 – AUFBAU-DACHBALKEN 2:
(English below) Hier die Rohlinge der drei schichtverleimten Decksbalken für den Aufbau … Die Widerlager für die Zwingen beim Verleinmen mussten jeweils um ein paar Milimeter verschoben werden. Die stufigen Aussparungen in den beiden dickeren Balken werden später den längs laufende Verstärkung unter dem Mastfuß aufnehmen.
ENGLISH: Here is the three raw deck beams for the cabin roof. The bearings for the claps had to moved for a few millimeters to fit each frame.
The two thicker frames show a step joint. Thats were the longitudinal threngthening for the mast step will go.
.
.
31/10/2020 – AUFBAU-DACHBALKEN:
.
(English below) Weiter geht es mit den drei Aufbau-Dachbalken. Sie werden aus 4 bzw. 5 Lagen 10 mm Mahagoni-Leisten formverleimt. Die Form wird von der Planzeichung auf eine Grundplatte übertragen, auf denen dann Widerlager fixiert werden. An diesen werden die mit Epoxi und Filler versehenen Leisten mit Zwingen fixiert.
Das Boot ist inzwischen wieder fast vollständig verhüllt, damit ich bei den Arbeiten am Kajütdach den schönen Lack nicht verhunze.
Außerdem habe ich inzwischen die seitlichen Lücken am Brückendeck „gestopft“, wo unterm Süll noch ein Spalt offen war.
ENGLISH:
I started doing the cabin roof frames today. They will be laminated of 4 resp. 5 layers of 10 mm mahogany stips. The curve s transferred from the drawing onto a wooden board, onto which wooden bearings are fixed. The frame will be clamped onto this construction while the epoxi with filler is curing out.
The whole boat meanwhile is dressed again with covers, so I won’t ruin the nice varnish while working on the cabin roof.
Today I also filled some last „holes“ on the sides of the bridge deck, which were still open.
.

26/09/2020 – FUMMELARBEIT:

(English below) Zur Zeit ist viel Fummelarbeit …
Zum Beispiel das Einkleben des Thimbles, der das Kunststoffrohr der gennacker-Halsseine gegen Schamfielen schützen wird. Ein 4mm Dyneema-Schnürchen wird mit Epoxi getränkt, durch zwei Bohrungen nach innen geführt, verknotet und mit einem Holzkeil gespannt.
Deutlich mühseliger war das Anschleifen der insgesamt 35 Meter Epoxifuge an Fußreling und Aufbau. Das musste ich von Hand und mit viel Fingerspitzengefühl machen, damit der neue Lack nicht zerkratzt wird. Die Fingerspitzen halten dabei den Abstand zum Lack. Die gelben Tape-Markierungen zeigen Stellen, an denen nachträglich noch Luftblasen auszubessern waren …
ENGLISH:
At present, there is a lot of little fumbly stuff to do …
E.g the glueing in of the thimble that protects the plastic pipe of the gennacker tack line. It is fixed with a 4 mm dyneema rope, which I have soaked with epoxi and tightened on the inside with a little wedge.
Much more work was fairing the 35 running meters of epoxi seams beteen teak and varnish. I had to use a lot of fingertip-skill in order not to scratch the varnish with the sandpaper. The yellow masking tape shows the spots of some bubbles which had to be filled with epoxi in an extra round.

.

12/09/2020 – SÜLLKAPPEN:
Süll-Kappleisten und Umlenkrollen sind dran …
Coaming caps and halyard sheaves are on …
.
12/09/2020 – TEAKDECK AUSSENFUGE:
(English below) Am Wochenende habe ich mit dem Vergießen der noch offenen Teakfugen begonnen. Ihr erinnert Euch? Da musste erst der Klarlack in die Fuge, bevor das Epoxi drauf kommt, um keine feuchtigkeitsgefährdete Bruchkante zwischen beiden Schichten entstehen zu lassen. Jetzt überlappt beides.
Also: Abkleben, Ausschleifen, reinigen, ausgießen, Tape abziehen … schick!
Zum Abschluss noch eine kleine Anprobe mit den Kappleisten auf dem Süll, meinen schicken 40er Harken Performa-Winschen und meiner custom-made Fallenumlenkung. (Fallen kommen aus den Löchern im Traveller und gehen 160° auf die Winsch am Seitendeck). Der liegende Block ist eine normale 40 mm Harken-Scheibe zwischen zwei schwarz lackierten V2A-Unterleg-Scheiben aus dem Karosseriebau.
ENGLISH:
On the weekend I started with filling the outer teak seams, which are still open. Remember? I needed to get the clear varnish all the way into the seams to protect the veneer. If I had first put in the epoxi, there would have been a „hard border“ between varnish and epoxi, giving the risk of moisture getting in. Now there’s an overlap of both coats.
Afterwards I testfitted the coaming caps, my beautiful Harken Performa 40 winches and my custom made sheave for redirecting the halyards (coming out of the holes in the traveller) onto the winches, if needed. The fitting is a standart Harken 40mm sheave with two black stainless washers I got from a car fitting supplier.
.
12/09/2020 – ZIERSTREIFEN:
(English below) Kleine Spielerei zwischendurch …
Erster Versuch mit 8 mm glänzend weiß … war mir zu fett.
Zweiter Versuch mit 5 mm silber metallic … schon viel besser.
Noch schwieriger ist’s auf der Stb-Seite, wo der Streifen irgendwie mit dem Auslass der Gennacker-Halsleine klarkommen muss. Drauf? Dahinter? Mit Abstand?
ENGLISH:
Playing around with the trim-line …
My first attempt in 8mm glossy white … too big.
Second try in 5mm metal silver … much better.
But much harder is the starbord side, where the trim line somehow has to live with the exit of the gennacker tack line. On top? Behind? With some distance?
.

3/09/2020 – COCKPITSÜLL:

(English below) Verleimen der Kappleisten für das Cockpitsüll – sie entstehen aus Rest-Leisten des Teakdecks … weil viel zu schade zum Wegwerfen.
Am hinteren Ende des Sülls wird eine liegende Harken-Scheibe angebracht, die die Fallen und Strecker (die unterm Traveller herauskommen) nach vorne auf die Seitenwinschen umlenken.
ENGLISH:
Glueing together the covering strips for the cockpit coamings. They’re made of three teak strips that are left over from the teakdeck and are too good to throw away.
At the back end of the coaming there will be a harken sheave diverting the halyards (coming out under the traveller beam) forward onto the winches.
.
2/09/2020 – ES GEHT ENDLICH WEITER:
(English below)
Ihr habt Euch vielleicht schon gefragt, warum es hier so still um’s BBB gewesen ist? Dafür gibt es zwei Gründe: ziemlich intensive Drehbucharbeiten (gut für den Kassenstand …) und drei herrliche Wochen Segelurlaub (gut für die Seelenhygiene …).
Aber jetzt geht es weiter … Und zwar mit der Abschlussleiste des Teakdecks achtern. Man bekommt schon einen schönen Eindruck, wie die klar lackierten Fußreling und das Teakdeck zusammen aussehen sollen. 😉
Ach ja, weil nach den Lackierbildern doch einige den ersten Kratzer herbeigefürchtet haben … hat sich erledigt! Er befindet sich vorne genau auf der Nase. Weiß der Geier wie der da reingekommen ist. Auf jeden Fall werde ich den Rumpf wieder einpacken, sowie die umlaufende Schlussfuge zwischen Teakdeck und Lackflächen vergossen ist.
ENGLISH:
You may have wondered why it has been so quiet around my BBB-project? Well, I had to bee busy writing scripts and have had two lovely weeks of sailing, too.
But now I’m starting again. First job is the teak edges at the aft side decks. You already get a pretty good idea of what the teak and the varnish of the hull are supposed to look like together. 😉
Oh, and if you have been amogst those fearing the first scartch … it already has happened. I don’t know when or how, but it’s right there on the nose.
Before the heavy works start (like putting on the roof or the cockpit teka, I will cover the varnish again.
.

9/07/2020 – RÜCKTRANSPORT:

(English below) Wieder zuhause … mit dem üblichen „Heck-Meck“: auf dem Teller drehen, Nase links in der Hecke, Popo rechts in der Hecke, und dann Zentimeterarbeit: durch diese hohle Gasse muss er kommen!

Danke an die Jungs der Spedition Leo König für die Hilfe an der Halle in Neustadt, und Danke an die Freunde und Nachbarn zuhause für die „Schiebung“.

ENGLISH: Finally back home on the ranch … with the usual procedure we have to turn accurately on the table, nose and transom touching green either side and then through the gap without scratching the paint.

Thanks for the guys at Spedition Leo König for their great help at the hall in Neustadt, and to all friends and neigbours at home for their manouvering manpower.

.

30/06/2020 – ENDLACK:

(English below) Endgültiges amtliches Endergebnis nach neun Schichten Epifanes 2-K-Lack.
Michi und ich sind immer noch ein bisschen geflasht … Ok, unter anderem auch von den Lösungsmitteldämpfen.

Danke an Helge von der Linden für den super Lack, das Telefon-Coaching und die aufbauenden Worte zwischendurch, danke an Manfred Miera für den Platz in der Halle und den leckeren Cabernet Sauvignon und vor allem natürlich an Michi „Echt“ Starck, ohne den’s nicht so schön glänzen tät‘!

(Das sollen dann auch endlich die letzten Fotos vom Lackieren sein …)

ENGLISH:
Final result after nine coats of Epifanes 2-K-Varnish.
Michael and I are still a bit high … which surely might have part of its reason in the solvent vapours.

Thanks to Helge von der Linden for the varnish and great telephone support in between, thanks to Manfred Miera for letting us use the hall and the Cabernet Sauvignon, and most of all to Michael Starck without whom the varnish wouldn’t be as shiny as it is.

(I promise, that these are the last varnishing pics …)

.

25/06/2020 – LACK LAGE 8:

(English below) Heute die 8. Lage Epifanes …
Eigentlich schon fast zu heiß zum Lackieren, aber Dank Michis Roll- und Pinselkünsten sind wir auf einem guten Weg.
Übers Wochenende darf der Lack jetzt „backen“ und sich setzen. Montag dann noch mal ein sorgfältiger 400er-Feinschliff, um die Orangenhaut zu glätten (letztes Bild). Anschließend kommt die 9. und letzte Lage Epifanes drauf.

ENGLISH:
Today we did the 8th coat of Epifanes … Almost too hot to varnish, but thanks to my mate Michis calm hand we are heading right way.
Over the weekend the varnish can bake and settle in. Monday there will be a thorough 400 grit fine sanding to get rid of the orange skin (last pic), then there will be the last, 9th coat of Epifanes.

.

22/06/2020 – LACK LAGE 5:

(English below) Lackieren Tag 4:
– Erster Zwischenschliff (2×2 Arbeitsstunden),
– Fünfte Lage Lack … nach vier Runden gepinseltem Epifanes PP-Extra Grundlack haben wir nun die erste Runde mit dem „richtigen“ Lack Epifanes 2-Komponenten Polyurethan mit der Rolle aufgebracht. (2×2 Arbeitsstunden)

Es sollen insgesamt noch vier weitere Lagen 2K-PU-Lack folgen, drei jeweils „nass in nass“, eine pro Tag. Dann darf das ganze Lackkleid zwei Wochen richtig durchhärten, bevor ein letzter, sorgfältiger Zwischenschliff und die letzte Lackschicht die endgültige, hoffentlich spiegelglatte, tiefglänzende Oberfläche bringen. Aber Dank des super zu verarbeitenden Lacks sollte das gelingen.

Für diejenigen, die sich fragen, warum man so viel Lack braucht: Je mehr Lagen Lack drauf sind, desto besser ist das Holz vor UV-Strahlung und dem unschönen Vergilben geschützt.

ENGLISH:
Varnishing day 4:
– First sanding in between (2 x 2 manhours)
– Fifth coat of varnish … after four coats of Epifanes PP Extra as pre-coats applied with brushes, yesterday we rolled on the first of five layers of Epifanes polyuerthane 2-K-varnish. (2 x 2 manhours)

In total there will be another four coats of 2k-PU-varnish, three of them „wet on wet“, one per day. Then the whole coat will rest for tw weeks allowing the varnish to really settle, before we will give it a final thourough sanding and the final coat. The Epifanes PU-2k is very easy to roll on, so I’m sure we will have a very nice, deep mirrowing surface.

To those who ask why so many coats: It’s all about UV-protection and preventing/delaying the yellowing effect of the wood.

.

20/06/2020 – LACK LAGE 1+2:

Die ersten beiden Lagen Epifanes PP-Extra, plus eine Flasche Rotwein drauf … mit Michi und Manfred Miera, dessen Halle und Rotweingläser wir benutzen dürfen.

First two layers of Epifanes PP-Extra, plus a bottle of red to clebrate with my mates Michi and Manfred, whose shed and wine glasses we are allowed to use.

.

19/06/2020 – BB-BEIZE:

Heute: Feinschliff und Beizen. Danke für die tolle Hilfe, Michi! Habe soooo lange auf diesen Tag gewartet!   

Today: 180 grid sanding and staining … Thanks to my mate Michi for beeing such a great help! Been waiting for this day for a long long time.   

Bildschirmfoto 2020-06-21 um 21.14.39

.

18/06/2020 – BOAT-PORN:

(English below) BBB steht schon mal an der Bar und hat sich frei gemacht …🤩

Dazu noch ein paar Bilder vom Auf-den-Hänger-Heben, die zeigen, dass das Boot wirklich auf Maximum konstruiert ist. Beim Rollout ist seitlich ist jeweils 2 cm Platz und nach oben 4 cm. Das letzte Bild ist auf der LKW-Waage gemacht. Die Anzeige steht bei 1520 kg, nach Abzug des Hängers entfallen 1050 kg auf’s Boot. Nicht schlecht.

ENGLISH:
Caution – some hot boat porn pics! BBB standing at the bar, undressed …

Plus some pics taken at the lifting, showing that there really is no space left at the rolling out: 2 cm on either side, 4 cm at the roof. Last pic was taken on the weighing platform. The digital gage in the background reads 1520 kg, so without trailer the boat weighs in at 1050 kg. Not bad at all.

.

15/06/2020 – KLEINIGKEITEN:

(English below) Die große Lackier-Session naht …
Vorher wollen noch einige letzte kleine Ecken hübsch gemacht werden. Jede Unsauberkeit ist nachher unter Lack umso deutlicher zu sehen. Und alles, was nachträglich angefügt oder geändert werden muss, kann zu Beschädigungen der neuen Wasserschutzhaut führen.

Da war z.B. der Anschluss des Sülls an den Aufbau.
Oder die Schwelle für’s Steckschott, die ein Sitzbrett und ein leichtes Gefälle zum Abfließen des Wasser bekommen musste, sowie innen zwei Anschlusspunkte für die Niedergangsleiter.
Vorne knapp über der Wasserlinie – eine besonders feutigkeitsempfindliche Stelle – musste die nach innen durchgehende, 8 cm lange Bohrung für’s Wasserstag des Gennackerbaums versiegelt werden. Ich habe einen langen Draht und ein Corona-Abstrich-Stäbchen verwendet, um die ganzen langen Bohrungskanal innen mit Epoxi zu tränken. Anschließend habe ich eine vorne kleine Metallhülse als Kantenschutz eingeklebt.
Eine weitere „Spezialecke“ war das vordere Ende des Führungsrohrs für die Gennacker-Halsleine. Ich habe das unansehnliche weiße PE-Rohr mit hauchdünnen Mahagonie-Hobelspähnen beklebt, die mit Epoxi getränkt wurden. Da die Halsleine beim Austritt um einige Grad abknickt, musste noch ein Führungsauge als Kantenschutz angebracht werden. Da ich keine fette Kausch oä. mit sichtbaren Schrauben aufbringen wollte, habe ich mir die Lösung mit dem halb versenkten Timble ausgedacht, der mit 4 mm Dyneema nach innen durch den Balkweger verzurrt wird.

ENGLISH:
The great varnishing session comes nearer and nearer … Before that there are still some small corners to mind, which would be painful to correct after the clearcoat has come on.

E.g. the joint between coaming and cabin side.
Or the treshold for the main hatch, which needed an angled recess to lead off the water and some fixing points on the inside for the stairs.
At the bow there is a 8 cm long drilling as a lead through for the gennacker poles water stay. As it is just above waterline it needed to be sealed very carefully. I used a piece of wire and a corona-test-stick to wipe it with epoxi all the way down, then glued in a steel shell, so the Dyneema stay won’t cut the wood.
Another „special corner“ was the forward opening of the lead pipe for the gennacker tack line. I veneered the ugly white plastic with thin mahagony shavings, that I soaked with epoxi. I also needed some corner protection here, but didn’t want to use visible screws. So I use a thimble, that is partly sunken in the wood and fixed with 4 mm dyneema lead through two drill holes.

.

12/06/2020 – LACKIER-VORBEREITUNGEN:

(English below) Glücklicher Bootsbauer … Gestern kam das rundrum-sorglos Care-Paket von Firma M.u.H. von der Linden für die Lackierung an.
Der Schicht-Aufbau sieht folgendermaßen aus: 2 x Epifanes Mahagoni-Beize, 4 x Epifanes PP-Extra 2-K-Lack, 5 x Epifanes 2-K-Polyurethan-Lack.

Danke an Helge Von Der Linden und sein Team für die großartige Unterstützung! Was täte ich ohne Euch?

Bildschirmfoto 2020-06-12 um 09.08.54

ENGLISH:
Very happy boatbuilder … Yesterday I got a very nice big parcel from M.u.H. von der Linden, who deliver all my WEST-Epoxi and EPIFANES varnish.
The plan for building up the clear coat is: 2 x Epifanes mahagoni-stain, 4 x Epifanes PP Extra, 5 x Epifanes 2-K-Polyurethane clear coat.

Thanks to Helge Von Der Linden and his team for the great support! What would I do without your help and advice?

.

08/06/2020 – SÜLL & COCKPIT-KLAPPEN:

Es wird! Cockpit Süll und Aufbau-Eckleisten sind angeklebt, das Sperrholz für die seitliche Klappen und Traveller-Blenden ist angepasst … Ende nächster Woche soll gebeizt und lackiert werden!

Coming along nicely! Cockpit coamings and cabin corners habe been glued on, the plywood for the sidward hatches and the traveller cover are cut out … end of next week I’ll start varnishing the whole lot!

.

05/06/2020 – COCKPIT-SÜLL:

(English below) Ich habe lange überlegt, wie ich die länglichen Tampendurchführungen (Schamfilschutz der Holzkanten) für meine hinter dem Süll versteckten Strecker-Klemmen machen soll …
Kohlefaser? Zu aufwändig. Epoxi-Buchsen? Nicht robust genug. Thimbles? Leider rund und nicht länglich. Die einfachste Lösung kam (wie so oft) von meinem Designer Martin Menzner: Niro-Kettenglieder.

Also habe ich eine langgliedrige 5mm Niro-Kette aufgesägt und die einzelnen Kettenglieder an vorab mit Bohrungen markierten Positionen in 20mm Langlöchern ins Sperrholz eingelassen und hochfestem WEST 404 – Filler verklebt. Dann habe ich ein um 5 mm kleineres Langloch in das Furnier gefräst, das auf das Sperrholz geklebt werden sollte. So ergibt sich eine kleine Überlappung, die den Niro-Augen zusätzlichen halt gibt. Erst nach dem Furnieren und Einschleifen habe ich die Durchführung auch von hinten aufgebohrt. Nun ist das ganze nun fertig zur Montage.

ENGLISH:
Cockpit coaming …
I have spent a lot of thinking on how I should do the lead through holes that are necessary, as my control-rope cleats are all hidden behind the coaming …
Carbonfibre? To complicated. Epoxi? Not stable enough. Thimbles? Nice but round – I need an 0-shape to cleat and uncleat. The smartes idea came (once again) from my designer Martin Menzner: Stainless steel chain links.

So I cut up a piece of 5mm long profile chain and routed 5 mm ovals into the 10 mm plywood in which I glued the chain links with WEST EPOXY and 404 high density filler. I then routed a slightly smaller oval into the veneer, that was to be glued onto the coaming, giving the links some extra hold.
Only after the veneering and sanding I have drilled open the lead throughs. Now the coamings are ready to be mounted.

.

30/05/2020 – AUFBAU ANBAU:

(English below) Nach dem die Aufbaurückseiten und das Steckschott „im Verbund“ furniert, geschliffen und auseinander gesägt sind, kam gestern der große Moment: Das finale Ankleben des Aufbaus mit Epoxy … Yieppiee! Jetzt isses ein Kajütboot!

ENGLISH:
After having veneered the backsides of the cabin and the hatch „altogether“ and after sanding and cutting them apart, yesterday I could finally epoxy-glue on the cabin sides … Yiepppie! It’s a cabin cruiser!

.

26/05/2020 – FENSTER AUSSCHNITTE:

(English below) Zimmer mit Aussicht …

Die ovalen Fenster des BBB sollten nicht von außen mit auffälligen Blendrahmen verschraubt, sondern von innen verklebt werden. Von außen sollen sie – ganz klassisch – in kleinen Vertiefungen sitzen.
Dazu musste die Oberfräse ran … Wovor ich zugegeben ein bisschen Manschetten hatte, weil ich mit diesem Gerät nicht so auf Du und Du bin. Einmal abgerutscht und schon ist das Werkstück im Eimer – in diesem Fall die bereits furnierten und aufwändig angepassten Aufbauseiten.

Hat dann aber doch ganz gut geklappt, dank eines kleinen Extras an der Fräse namens Kopierring. Der sorgt dafür, dass der Fräskopf sauber entlang der (notwendigen) Schablone gleitet. Letztere habe ich direkt von den bestellten Plexiglasscheiben (GS-Qualität) abgenommen, also auch gefräst. Damit der Fensterausschnitt an der richtigen Stelle sitzt, habe ich die Position mit einem Fadenkreuz markiert, dass ich durch kleine Bohrungen auch auf die Innenseite des Aufbaus übertragen konnte. Darauf konnte ich dann die Negativ-Schablone, die die gleiche Markierung hatte, genau anlegen und mit Schraubzwingen fixieren. (In der Mitte des Ausschnitts ist noch eine Auflage verschraubt, damit der Fräser auch hier aufliegt und nicht verkantet. Eine Negativ-Schablone empfiehlt sich, da man, wenn man abrutscht, nur das ausgeschnittene versaut, nicht den Teil, der stehen bleiben soll.)
Zuerst habe ich dann innen eine 4 mm Vertiefung zum Einkleben der Scheibe (von innen, siehe Skizze) gefräst, danach den um 1 cm kleineren Fensterausschnitt von außen. Das Abkleben mit dem Tape verhindert ein mögliches Absplittern des kostbaren Furniers.

ENGLISH:
Room with a view …

The oval portlights of my BBB will be glued from the inside, as I didn’t want to have flashy metal frames on the outside, but very modest and classic openings in the wood.
This was a job for the router – wich made me feel a bit uncomfortable, as I’m not on friendly terms with this machine. Just one little wrong move and you’ve ruined your work piece. Which in this case would have been the already veneered and fitted cabin sides.

Luckily everything went well, thanks to a little extra piece called copying ring, that helps the router gliding smoothly along the (necessary!) template. The template I took directly off the preodered acrylic window.
For placing the cut outs at the right spot I used crosslines which I also transferred to the inside with drilling 1 mm holes als markers. Thus I could very accurately place my negative template, that had a matching cross line. (In the middle of the cut off there’s a little wooden strip that helps balancing the router. It’s a better idea to use a negative template, so if your router goes astray it only ruins the cutt off part.)
I first routed a 4 mm recess for glueing in the window at the inside (see drawing), then I cut through from the outside, using masking tape to protect the veneer against splintering.

.

24/05/2020 – AUFBAU-RÜCKSEITE:

(English below) Gestern kam die Aufbau-Rückseite mit Steckschott an die Reihe.
Die Krümmung des Dachs entspricht schon dem original-Radius; diesen habe ich mittels Straklatte und kleinen Nägeln vom Plan auf das Sperrholz übertragen.
Das Ganze wird natürlich noch furniert , und zwar so, dass die Maserung durchlaufend ist. Hmm, seltsam … irgendwie habe ich das Gefühl, dass das Boot immer kleiner wird? 🤔

ENGLISH:
Yesterday I did the backside of the cabin and the hatch.
The radius of the roof is already final; I transferred it from the plan onto the plywood using a spline and little nails. The whole will be veneered with a single piece of veneer, so the grain of the wood will go through from side to side.

But stange, somehow I can’t help the feeling that the boat is getting smaller and smaller? 🤔

.

20/05/2020 – ZWISCHENSTAND:

(Englsih below) Teak-Fugen auf dem Vor- und Seitendeck: Fertig!
Aufbau Probemontage 2: Passt!
Pütting-Boxen: Fertig!
Genacker-Rüssel: Passt!

ENGLISH:

Teak seams on the fore and side deck: finished!
Dry fitting the cabin sides: check!
Chainplate boxes: finished!
Genacker boom: check!

.

02/05/2020 – BBB – DAUMENKINO:

Von der Bretterbude zum Schiff … from wooden shack to boat.

.

02/05/2020 – TEAKDECK-FUGEN VORSCHIFF:

Tschakka uh!*

(Ich hab das noch nie gemacht, deswegen freu ich mich so!)

02/05/2020 – TEAKDECK-FUGEN 3:

(English below) Teakdeck – jetzt wirds richtig schick!
Vorschiff ist in Arbeit, Stb. Seitendeck ist sogar schon geschliffen … inklusive kurzer Stellprobe für die Winsch.
Im Cockpit habe ich auch schon mal was ausprobiert. Hier überlege ich noch, ob ich die Querfugen der Bodenklappen mit schmalen Teakstreifen abschließe oder die Stäbe einfach an den Fugen unterbreche. (Die Längsfugen der Klappen „verschwinden“ ohnehin zwischen den Längsfugen der Stäbe …)

ENGLISH:
Teakdeck starts looking really great now!
Starbord side deck is sanded already and I could check out the position of the winches …
For the cocpit floor I was trying out a design with thin sidways strips. Alternative would be without sidway strips. (The longitudinal gaps between the hatches will be blending in with the teak seams … ) 

.

24/04/2020 – YACHT – ARTIKEL:

Es gibt nichts Gutes, außer man … redet darüber. 🙂

Schaut doch mal in die neue YACHT, Ausgabe 10/2020 …
Heute im Abo-Versand, kommende Woche auch am Kiosk.

Take a look inside the new issue 10 of the German YACHT magazin …
Today for subscription readers, next week in shops and kiosks.

Bildschirmfoto 2020-04-24 um 09.08.08

.

21/04/2020 – TEAKDECK-FUGEN 2:

Sorry, konnte nicht abwarten. Musste das erste Stückchen fertig geschliffen sehen. Sorry, couldn’t wait. Had to see the first bit sanded.

.

21/04/2020 – TEAKDECK-FUGEN:

(English below) Teakdeck-Epoxifugen … Die einzelnen Schritte sind:
Ausschleifen der Fugen mit 80er Schleifpapier … Absaugen und Reinigen der Fugen mit Aceton auf Lappen … Vorpinseln mit flüssigem West-Epoxi zur besseren Klebewirkung … Ausgiessen mit Grafit-gefärbtem und mit 404-Filler angedicktem West-Epoxi (direkt aus dem Mischbecher) … vorsichtiges Heißluft-Föhnen, um Luftblasen aus dem Epoxi steigen zu lassen (Danke für den super Tipp, Helge!) … Gold-Klebeband abziehen … Nochmal Föhnen … Bierchen aufmachen, freuen!

Das Einschleifen mit 80er und 240er Excenter kann ich nur am Probestück zeigen. Das Schwarz der Fuge ist eher matt als glänzend. Hier ist in einem Test-Schnitt auch zu sehen, dass das Epoxi ein Schraubloch in der Fuge ausgefüllt hat.

ENGLISH:
BBB-Teakdeck-Epoxi chaulking … that’s how I do it:

Sand out the seams … vacuum and aceton-clean the seams … brush the seams with one layer of fluid West-epoxi for best bonding … pour out the blackened and 404-fillered epoxi … hot air on the seams to get airbubbles to open up (thanks for the great trick, Helge von der Linden!) … peel off the tape – I won’t need much sanding! … hot air pistol again for deleting more bubbles … open beer, be happy!

For the finished and sanded result so far I can only show my test piece. The chaulking is rather matt black, than shiny. I did a section cut to check wether the epoxi would fill a screw hole, too … it does!

.

19/04/2020 – TEAKDECK 6:

(English below) Mit dem Fisch, den noch fehlenden schmalen Stäben auf den Seitendecks und in den Pütting-Fächern sind heute die letzten fehlenden Teile des Teakdecks verklebt worden. Zumindest auf den Laufdecks und dem Vorschiff … Cockpitboden und Brückendeck kommen nach dem Aufbau an die Reihe.

Nächster größerer Brocken wird aber das Vergiessen der Fugen mit schwarz gefärbtem Epoxi. Dazu habe ich heute schon mal ein Probestück mit drei unterschiedlichen Viskositäts-Stufen gemacht. Dabei zeigte sich auch der Vorteil, die Stäbe abgeklebt zu haben.

ENGLISH:
With the kingplank, the missing narrow bits on the side deck and inside the chainplate boxes I today glued on the last bist of the teak deck of my BBB project. That is for the sides and foredeck … cockpit floor and bridge deck will follow after the cabin structure is on.

The next step will be sanding out the seams and filling them with blackened epoxi. I therefore made a little test bit wit three diffrent variations of epoxi viscosity. I also found that masking the teak with tape was a good idea.

.

12/04/2020 – TEAKDECK 5:

(English below) Hier mal wieder eine Teakdeck-Statusmeldung: Laufdeck und Vorschiff sind zu 85 % beplankt. Das Decksprisma wird ein echter eyecatcher. Beim Verkleben ziehe ich das überschüssige (weiße) Epoxi mit einem schmalen Malerspatel aus den Fugen. Diese werden später noch einmal ausgeschliffen, gereinigt und mit schwarzem Epoxi vergossen.
Dieses Verfahren ist seit Jahrzehnten erprobt. Bei nur 4 mm Teakstärke besteht nicht, wie landläufig angenommen, die Gefahr, dass das Holz noch arbeitet und die Epoxi-Fuge aufreissen könnte.

Außerdem haben mein Freund Jens und ich uns mal an die Formgebung der Pinne gewagt. Jens wird sie für mich aus Schaum und Kohlefaser bauen – was ich natürlich ziemlich genial von ihm finde.

Frohe Ostern, bleibt gesund!

ENGLISH:
Here’s some news about laying the teakdeck: the side and fore deck are 85% finished. The decks prism will be a real eyecatcher.
During the glueing process I scratch out the white epoxi from the seams. Later they will be sanded out, cleaned and filled with blackened epoxi.
This way of laying a teak deck has been practised successfully for decades. With 4 mm thickness of the teak strips there is no risk of the wood shrinking and quilling any more, so there won’t be cracks.

Apart from that my friend Jens and I have determined the shape of the tiller. Jens will built it for me from carbon fiber over a foam core. What a great guy!

Happy Easter all, stay well!

.

27/03/2020 – TEAKDECK 4:

Stab für Stab wird das Teakdeck mit West Epoxi verklebt. Auch ein Probestück (letztes Bild) zum Probe-Vergiessen der Fugen entsteht.

Glueing the teak deck with West epoxi continues (slowly). Last picture is a test bit for trying out the chaulking in Epoxi.

18/03/2020 – TEAKDECK 3:

(English below) Ich weiß, dass wir alle miteinander gerade ganz andere Probleme haben … aber vielleicht sucht der Eine oder Andere ja ein bisschen Ablenkung in seiner Quarantäne?

Tatsächlich bin ich jetzt wieder mit dem Teakdeck meines BBB beschäftigt, auch weil der Blick aus der Garagenwerft nach draußen gerade einfach zu frustrierend ist. Überhaupt ist es jetzt eine besondere Gnade, dass ich mein Boot zuhause bauen darf. Hier also einfach und ohne weiteres Geschwätz ein paar Bilder vom aktuellen Stand …

Bleibt alle gesund, und – genauso wichtig! – bleibt zuhause!

ENGLISH:
I know we definitly have more serious things to mind right now … but maybe some of you would appreciate some distraction in their quarantine or lock down.

I have taken up works on my teakdeck again, also because there is not much else to do these days with everything outside of my garage boatyard beeing locked up or taken down. Indeed it is a blessing, that I can build my boat at home. So no more words, but just some pics of where I am right now.

Stay well and stay at home!

.

01/03/2020 – TEAKDECK 2:

(English below) Aus Fehlern lernen, Methode verbessern!

Ich habe leider einen Kinken in die ersten drei Stäbe des BB-Teakdeck eingebaut,zu erkennen am leichten Knick bzw. nicht strakenden Verlauf der Teakstäbe auf Höhe des blauen Klebebands (1. Bild). Der ist nun leider drin und bleibt es für alle Ewigkeit.
Als Ursache habe ich meine Querhölzer und Schraubzwingen ausgemacht, wegen denen ich den Verlauf nicht auf die ganze Länge „peilen“ konnte. Ich habe es schlicht nicht gesehen … Deswegen habe ich jetzt auf die Querhölzer zum Anpressen verzichtet und schraube alles.

Das notwendige Ausschleifen des überschüssigen Epoxi aus den Fugen bzw. vom Rand des Stabes sieht ein bisschen nach Drecksarbeit aus, geht aber recht schnell. Beim Aufbringen des nächsten dünnen Epoxi-Bettes führe ich jetzt immer ein Stückchen Holz in Fugenstärke mit, so dass die Fuge (zumindest theoretisch) klebefrei bleibt. Was dann doch noch hineinquillt, versuche ich mit einem 3 mm schmalen Metallspachtel heraus zu ziehen, solange es noch flüssig ist.

ENGLISH:
Learning from mistakes to make a better progress!

Stupidly I build in a little bent in the first three teak stris on port side. You can see it in the first pic at about the height of the blue tape strip on the toe rail. Well, I guess this fault is done now and will be part of the boat forever …
The reason, why it happened, was my 90° woods and clamps, that didn’t let me to see the correct bend of the teak strips. That’s why I now work without them and fix the strips with screws and whashers only.

The necessary cleaning of the epoxi in the gap between the strips and on the outer seam is a bit dirty work, but does not take too much time.
For applying the next street of epoxy I use a little piece of 4 mm wood to keep the next inner gap free of glue. So there’s not too much Epoxi to be sanded out of it after drying.

.

19/02/2020 – TEAKDECK 1:

(English below) Die ersten Stäbe kleben. Wunderbare Arbeit. Braucht jedoch viel Sorgfalt, weswegen es eher langsam vorangeht.

Meine quer angesetzten Druckhölzer funktionieren gut, vor allem weil der 4 m lange Stab sich in der Krümmung wirft und windet. Aber ohne Schrauben zwischen den Stäben geht es dann doch nicht.

ENGLISH: The first strips are on. Wonderful work. But it takes precision and a lot of time.

My 90° clamping woods work fine, as the 4 m long stripes do twist and bend a lot, when squeezed into the flat radius shape of the deck. But thats also why I still need fixing screws, which I had hoped to get along without.

.

14/02/2020 – FEUCHTE TRÄUME:

… während das Epoxy trocknet. 🙂 🙂 🙂

Bildschirmfoto 2020-02-14 um 14.23.42

.

13/02/2020 – TEAKDECK – VORBEREITUNGEN:

(English below) Die provisorisch angebauten Aufbauseiten und das Cockpitsüll sind nun wieder abgenommen; warum kann man hier sehen … Mit vorher zureckt geschnittenen Leisten (aus Lärche) kann ich das Verlegen der Teakstäbe auf dem Seitendeck einfacher und weitestgehend „schraubenfrei“ gestalten, also ohne weitere Löcher im Deck.

Im ersten Bild liegen die Leisten auf dem bereits verklebten Aufbau-Leibholz und dem äußersten Stab auf. Sie klemmen an der Fußreling unter einem dort mit Schraubzwinge befestigten Widerlager (1). Am Decksausschnitt wird die Leiste ebenfalls mit Zwinge herunter gedrückt und auf Spannung gebracht (2). Damit ist schon mal der senkrechte Druck zum Verkleben gewährleistet. Nun kann ich noch mit einem seitlich angeschraubten Klötzchen (3) die horizontale Spannung zum seitlichen Schieben der Teakstäbe einstellen. Schlau, nech? Selber ausgedacht! (Protz )

Bildschirmfoto 2020-02-13 um 15.03.57

Bevor es mit dem Verlegen Ernst wird, wird das noch rohe Sperrholzdeck zwei mal mit West-Epoxi beschichtet, was vor allem in der Kante zwischen Deck und Fußreling für die notwendige Wasserdichtigkeit sorgen wird.
Damit nicht die ganze Fußreling mit Epoxi eingeschmiert wird, habe ich sie auf ca. 5 mm Höhe (Teakstab 4mm + Epoxibett 0,5 mm) rundherum abgeklebt. Auch hier habe ich mir wieder eine kleine Hilfe ausgedacht … Das Klebeband liegt auf einem 5 mm Sperrholzteller und kann so beim Abrollen gleich auf der richtigen Höhe angedrückt werden.

Ach ja, das Decksprisma hat auch noch sein Fundament bekommen, damit der Bronzerahmen später bündig im Teakdeck sitzt. Das Fundament ist mit schwarz gefärbtem Epoxi verklebt, damit es später von oben eingesehen möglichst schier im schwarz verfugten Teakdeck wirkt.