BBB – Backe baut’n Boot – Blog

Blog in Deutsch & English

Eigenbau eines 9,6 m Retro-Racers in Sperrholz / selfbuilding of a 9.6 m retro racer in ply.

A-Innenlayout

Das Boot: Länge 9,5 m, Breite 2,75 m, Tiefgang 2,2 m, Gewicht 2,3 To., Segelfl. a.W. 52 qm, Design: Martin Menzner / Berckemeyer Yachts, Bauweise: Sperrholz-Radius-Chine

Hier ein paar Eindrücke der bislang etwa 2000 Stunden Bauzeit. Für die aktuellen fortlaufenden Blogeinträge bitte nach unten scrollen. (aktuelle oben, Baubeginn unten)

Here are some images of the 2000 building hours so far … scroll down to see the running building blog. (latest on top, start of the project at the very bottom) 

 

BBB wird unterstützt von / BBB is supported by:

Frima M. & H. von der Linden (WEST-System-Epoxi, Epifanes-Lacke), Peter Frisch GmbH (Harken-Beschläge), Sommerfeld & Thiele (Bootsbauholz), Peter Kohlhoff GmbH (Jefa-Ruder), Wobex (Niroteile) und Boatoon (Ausrüstung) …

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26/05/2020 – FENSTER AUSSCHNITTE:

(English below) Zimmer mit Aussicht …

Die ovalen Fenster des BBB sollten nicht von außen mit auffälligen Blendrahmen verschraubt, sondern von innen verklebt werden. Von außen sollen sie – ganz klassisch – in kleinen Vertiefungen sitzen.
Dazu musste die Oberfräse ran … Wovor ich zugegeben ein bisschen Manschetten hatte, weil ich mit diesem Gerät nicht so auf Du und Du bin. Einmal abgerutscht und schon ist das Werkstück im Eimer – in diesem Fall die bereits furnierten und aufwändig angepassten Aufbauseiten.

Hat dann aber doch ganz gut geklappt, dank eines kleinen Extras an der Fräse namens Kopierring. Der sorgt dafür, dass der Fräskopf sauber entlang der (notwendigen) Schablone gleitet. Letztere habe ich direkt von den bestellten Plexiglasscheiben (GS-Qualität) abgenommen, also auch gefräst. Damit der Fensterausschnitt an der richtigen Stelle sitzt, habe ich die Position mit einem Fadenkreuz markiert, dass ich durch kleine Bohrungen auch auf die Innenseite des Aufbaus übertragen konnte. Darauf konnte ich dann die Negativ-Schablone, die die gleiche Markierung hatte, genau anlegen und mit Schraubzwingen fixieren. (In der Mitte des Ausschnitts ist noch eine Auflage verschraubt, damit der Fräser auch hier aufliegt und nicht verkantet. Eine Negativ-Schablone empfiehlt sich, da man, wenn man abrutscht, nur das ausgeschnittene versaut, nicht den Teil, der stehen bleiben soll.)
Zuerst habe ich dann innen eine 4 mm Vertiefung zum Einkleben der Scheibe (von innen, siehe Skizze) gefräst, danach den um 1 cm kleineren Fensterausschnitt von außen. Das Abkleben mit dem Tape verhindert ein mögliches Absplittern des kostbaren Furniers.

ENGLISH:
Room with a view …

The oval portlights of my BBB will be glued from the inside, as I didn’t want to have flashy metal frames on the outside, but very modest and classic openings in the wood.
This was a job for the router – wich made me feel a bit uncomfortable, as I’m not on friendly terms with this machine. Just one little wrong move and you’ve ruined your work piece. Which in this case would have been the already veneered and fitted cabin sides.

Luckily everything went well, thanks to a little extra piece called copying ring, that helps the router gliding smoothly along the (necessary!) template. The template I took directly off the preodered acrylic window.
For placing the cut outs at the right spot I used crosslines which I also transferred to the inside with drilling 1 mm holes als markers. Thus I could very accurately place my negative template, that had a matching cross line. (In the middle of the cut off there’s a little wooden strip that helps balancing the router. It’s a better idea to use a negative template, so if your router goes astray it only ruins the cutt off part.)
I first routed a 4 mm recess for glueing in the window at the inside (see drawing), then I cut through from the outside, using masking tape to protect the veneer against splintering.

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24/05/2020 – AUFBAU-RÜCKSEITE:

(English below) Gestern kam die Aufbau-Rückseite mit Steckschott an die Reihe.
Die Krümmung des Dachs entspricht schon dem original-Radius; diesen habe ich mittels Straklatte und kleinen Nägeln vom Plan auf das Sperrholz übertragen.
Das Ganze wird natürlich noch furniert , und zwar so, dass die Maserung durchlaufend ist. Hmm, seltsam … irgendwie habe ich das Gefühl, dass das Boot immer kleiner wird? 🤔

ENGLISH:
Yesterday I did the backside of the cabin and the hatch.
The radius of the roof is already final; I transferred it from the plan onto the plywood using a spline and little nails. The whole will be veneered with a single piece of veneer, so the grain of the wood will go through from side to side.

But stange, somehow I can’t help the feeling that the boat is getting smaller and smaller? 🤔

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20/05/2020 – ZWISCHENSTAND:

(Englsih below) Teak-Fugen auf dem Vor- und Seitendeck: Fertig!
Aufbau Probemontage 2: Passt!
Pütting-Boxen: Fertig!
Genacker-Rüssel: Passt!

ENGLISH:

Teak seams on the fore and side deck: finished!
Dry fitting the cabin sides: check!
Chainplate boxes: finished!
Genacker boom: check!

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02/05/2020 – BBB – DAUMENKINO:

Von der Bretterbude zum Schiff … from wooden shack to boat.

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02/05/2020 – TEAKDECK-FUGEN VORSCHIFF:

Tschakka uh!*

(Ich hab das noch nie gemacht, deswegen freu ich mich so!)

02/05/2020 – TEAKDECK-FUGEN 3:

(English below) Teakdeck – jetzt wirds richtig schick!
Vorschiff ist in Arbeit, Stb. Seitendeck ist sogar schon geschliffen … inklusive kurzer Stellprobe für die Winsch.
Im Cockpit habe ich auch schon mal was ausprobiert. Hier überlege ich noch, ob ich die Querfugen der Bodenklappen mit schmalen Teakstreifen abschließe oder die Stäbe einfach an den Fugen unterbreche. (Die Längsfugen der Klappen „verschwinden“ ohnehin zwischen den Längsfugen der Stäbe …)

ENGLISH:
Teakdeck starts looking really great now!
Starbord side deck is sanded already and I could check out the position of the winches …
For the cocpit floor I was trying out a design with thin sidways strips. Alternative would be without sidway strips. (The longitudinal gaps between the hatches will be blending in with the teak seams … ) 

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24/04/2020 – YACHT – ARTIKEL:

Es gibt nichts Gutes, außer man … redet darüber. 🙂

Schaut doch mal in die neue YACHT, Ausgabe 10/2020 …
Heute im Abo-Versand, kommende Woche auch am Kiosk.

Take a look inside the new issue 10 of the German YACHT magazin …
Today for subscription readers, next week in shops and kiosks.

Bildschirmfoto 2020-04-24 um 09.08.08

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21/04/2020 – TEAKDECK-FUGEN 2:

Sorry, konnte nicht abwarten. Musste das erste Stückchen fertig geschliffen sehen. Sorry, couldn’t wait. Had to see the first bit sanded.

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21/04/2020 – TEAKDECK-FUGEN:

(English below) Teakdeck-Epoxifugen … Die einzelnen Schritte sind:
Ausschleifen der Fugen mit 80er Schleifpapier … Absaugen und Reinigen der Fugen mit Aceton auf Lappen … Vorpinseln mit flüssigem West-Epoxi zur besseren Klebewirkung … Ausgiessen mit Grafit-gefärbtem und mit 404-Filler angedicktem West-Epoxi (direkt aus dem Mischbecher) … vorsichtiges Heißluft-Föhnen, um Luftblasen aus dem Epoxi steigen zu lassen (Danke für den super Tipp, Helge!) … Gold-Klebeband abziehen … Nochmal Föhnen … Bierchen aufmachen, freuen!

Das Einschleifen mit 80er und 240er Excenter kann ich nur am Probestück zeigen. Das Schwarz der Fuge ist eher matt als glänzend. Hier ist in einem Test-Schnitt auch zu sehen, dass das Epoxi ein Schraubloch in der Fuge ausgefüllt hat.

ENGLISH:
BBB-Teakdeck-Epoxi chaulking … that’s how I do it:

Sand out the seams … vacuum and aceton-clean the seams … brush the seams with one layer of fluid West-epoxi for best bonding … pour out the blackened and 404-fillered epoxi … hot air on the seams to get airbubbles to open up (thanks for the great trick, Helge von der Linden!) … peel off the tape – I won’t need much sanding! … hot air pistol again for deleting more bubbles … open beer, be happy!

For the finished and sanded result so far I can only show my test piece. The chaulking is rather matt black, than shiny. I did a section cut to check wether the epoxi would fill a screw hole, too … it does!

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19/04/2020 – TEAKDECK 6:

(English below) Mit dem Fisch, den noch fehlenden schmalen Stäben auf den Seitendecks und in den Pütting-Fächern sind heute die letzten fehlenden Teile des Teakdecks verklebt worden. Zumindest auf den Laufdecks und dem Vorschiff … Cockpitboden und Brückendeck kommen nach dem Aufbau an die Reihe.

Nächster größerer Brocken wird aber das Vergiessen der Fugen mit schwarz gefärbtem Epoxi. Dazu habe ich heute schon mal ein Probestück mit drei unterschiedlichen Viskositäts-Stufen gemacht. Dabei zeigte sich auch der Vorteil, die Stäbe abgeklebt zu haben.

ENGLISH:
With the kingplank, the missing narrow bits on the side deck and inside the chainplate boxes I today glued on the last bist of the teak deck of my BBB project. That is for the sides and foredeck … cockpit floor and bridge deck will follow after the cabin structure is on.

The next step will be sanding out the seams and filling them with blackened epoxi. I therefore made a little test bit wit three diffrent variations of epoxi viscosity. I also found that masking the teak with tape was a good idea.

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12/04/2020 – TEAKDECK 5:

(English below) Hier mal wieder eine Teakdeck-Statusmeldung: Laufdeck und Vorschiff sind zu 85 % beplankt. Das Decksprisma wird ein echter eyecatcher. Beim Verkleben ziehe ich das überschüssige (weiße) Epoxi mit einem schmalen Malerspatel aus den Fugen. Diese werden später noch einmal ausgeschliffen, gereinigt und mit schwarzem Epoxi vergossen.
Dieses Verfahren ist seit Jahrzehnten erprobt. Bei nur 4 mm Teakstärke besteht nicht, wie landläufig angenommen, die Gefahr, dass das Holz noch arbeitet und die Epoxi-Fuge aufreissen könnte.

Außerdem haben mein Freund Jens und ich uns mal an die Formgebung der Pinne gewagt. Jens wird sie für mich aus Schaum und Kohlefaser bauen – was ich natürlich ziemlich genial von ihm finde.

Frohe Ostern, bleibt gesund!

ENGLISH:
Here’s some news about laying the teakdeck: the side and fore deck are 85% finished. The decks prism will be a real eyecatcher.
During the glueing process I scratch out the white epoxi from the seams. Later they will be sanded out, cleaned and filled with blackened epoxi.
This way of laying a teak deck has been practised successfully for decades. With 4 mm thickness of the teak strips there is no risk of the wood shrinking and quilling any more, so there won’t be cracks.

Apart from that my friend Jens and I have determined the shape of the tiller. Jens will built it for me from carbon fiber over a foam core. What a great guy!

Happy Easter all, stay well!

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27/03/2020 – TEAKDECK 4:

Stab für Stab wird das Teakdeck mit West Epoxi verklebt. Auch ein Probestück (letztes Bild) zum Probe-Vergiessen der Fugen entsteht.

Glueing the teak deck with West epoxi continues (slowly). Last picture is a test bit for trying out the chaulking in Epoxi.

18/03/2020 – TEAKDECK 3:

(English below) Ich weiß, dass wir alle miteinander gerade ganz andere Probleme haben … aber vielleicht sucht der Eine oder Andere ja ein bisschen Ablenkung in seiner Quarantäne?

Tatsächlich bin ich jetzt wieder mit dem Teakdeck meines BBB beschäftigt, auch weil der Blick aus der Garagenwerft nach draußen gerade einfach zu frustrierend ist. Überhaupt ist es jetzt eine besondere Gnade, dass ich mein Boot zuhause bauen darf. Hier also einfach und ohne weiteres Geschwätz ein paar Bilder vom aktuellen Stand …

Bleibt alle gesund, und – genauso wichtig! – bleibt zuhause!

ENGLISH:
I know we definitly have more serious things to mind right now … but maybe some of you would appreciate some distraction in their quarantine or lock down.

I have taken up works on my teakdeck again, also because there is not much else to do these days with everything outside of my garage boatyard beeing locked up or taken down. Indeed it is a blessing, that I can build my boat at home. So no more words, but just some pics of where I am right now.

Stay well and stay at home!

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01/03/2020 – TEAKDECK 2:

(English below) Aus Fehlern lernen, Methode verbessern!

Ich habe leider einen Kinken in die ersten drei Stäbe des BB-Teakdeck eingebaut,zu erkennen am leichten Knick bzw. nicht strakenden Verlauf der Teakstäbe auf Höhe des blauen Klebebands (1. Bild). Der ist nun leider drin und bleibt es für alle Ewigkeit.
Als Ursache habe ich meine Querhölzer und Schraubzwingen ausgemacht, wegen denen ich den Verlauf nicht auf die ganze Länge „peilen“ konnte. Ich habe es schlicht nicht gesehen … Deswegen habe ich jetzt auf die Querhölzer zum Anpressen verzichtet und schraube alles.

Das notwendige Ausschleifen des überschüssigen Epoxi aus den Fugen bzw. vom Rand des Stabes sieht ein bisschen nach Drecksarbeit aus, geht aber recht schnell. Beim Aufbringen des nächsten dünnen Epoxi-Bettes führe ich jetzt immer ein Stückchen Holz in Fugenstärke mit, so dass die Fuge (zumindest theoretisch) klebefrei bleibt. Was dann doch noch hineinquillt, versuche ich mit einem 3 mm schmalen Metallspachtel heraus zu ziehen, solange es noch flüssig ist.

ENGLISH:
Learning from mistakes to make a better progress!

Stupidly I build in a little bent in the first three teak stris on port side. You can see it in the first pic at about the height of the blue tape strip on the toe rail. Well, I guess this fault is done now and will be part of the boat forever …
The reason, why it happened, was my 90° woods and clamps, that didn’t let me to see the correct bend of the teak strips. That’s why I now work without them and fix the strips with screws and whashers only.

The necessary cleaning of the epoxi in the gap between the strips and on the outer seam is a bit dirty work, but does not take too much time.
For applying the next street of epoxy I use a little piece of 4 mm wood to keep the next inner gap free of glue. So there’s not too much Epoxi to be sanded out of it after drying.

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19/02/2020 – TEAKDECK 1:

(English below) Die ersten Stäbe kleben. Wunderbare Arbeit. Braucht jedoch viel Sorgfalt, weswegen es eher langsam vorangeht.

Meine quer angesetzten Druckhölzer funktionieren gut, vor allem weil der 4 m lange Stab sich in der Krümmung wirft und windet. Aber ohne Schrauben zwischen den Stäben geht es dann doch nicht.

ENGLISH: The first strips are on. Wonderful work. But it takes precision and a lot of time.

My 90° clamping woods work fine, as the 4 m long stripes do twist and bend a lot, when squeezed into the flat radius shape of the deck. But thats also why I still need fixing screws, which I had hoped to get along without.

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14/02/2020 – FEUCHTE TRÄUME:

… während das Epoxy trocknet. 🙂 🙂 🙂

Bildschirmfoto 2020-02-14 um 14.23.42

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13/02/2020 – TEAKDECK – VORBEREITUNGEN:

(English below) Die provisorisch angebauten Aufbauseiten und das Cockpitsüll sind nun wieder abgenommen; warum kann man hier sehen … Mit vorher zureckt geschnittenen Leisten (aus Lärche) kann ich das Verlegen der Teakstäbe auf dem Seitendeck einfacher und weitestgehend „schraubenfrei“ gestalten, also ohne weitere Löcher im Deck.

Im ersten Bild liegen die Leisten auf dem bereits verklebten Aufbau-Leibholz und dem äußersten Stab auf. Sie klemmen an der Fußreling unter einem dort mit Schraubzwinge befestigten Widerlager (1). Am Decksausschnitt wird die Leiste ebenfalls mit Zwinge herunter gedrückt und auf Spannung gebracht (2). Damit ist schon mal der senkrechte Druck zum Verkleben gewährleistet. Nun kann ich noch mit einem seitlich angeschraubten Klötzchen (3) die horizontale Spannung zum seitlichen Schieben der Teakstäbe einstellen. Schlau, nech? Selber ausgedacht! (Protz )

Bildschirmfoto 2020-02-13 um 15.03.57

Bevor es mit dem Verlegen Ernst wird, wird das noch rohe Sperrholzdeck zwei mal mit West-Epoxi beschichtet, was vor allem in der Kante zwischen Deck und Fußreling für die notwendige Wasserdichtigkeit sorgen wird.
Damit nicht die ganze Fußreling mit Epoxi eingeschmiert wird, habe ich sie auf ca. 5 mm Höhe (Teakstab 4mm + Epoxibett 0,5 mm) rundherum abgeklebt. Auch hier habe ich mir wieder eine kleine Hilfe ausgedacht … Das Klebeband liegt auf einem 5 mm Sperrholzteller und kann so beim Abrollen gleich auf der richtigen Höhe angedrückt werden.

Ach ja, das Decksprisma hat auch noch sein Fundament bekommen, damit der Bronzerahmen später bündig im Teakdeck sitzt. Das Fundament ist mit schwarz gefärbtem Epoxi verklebt, damit es später von oben eingesehen möglichst schier im schwarz verfugten Teakdeck wirkt.

 

ENGLISH:
This is about preparations before laying the teak deck.

The cabin sides and coamings, that have been on preliminary, are gone again. Here you can see why … I’ve cut wood strips from a lark plank to make laying the teak strips easier and hopefully without drilling more screw into the plywood.
In the first picture you can see the lark strips placed on the cabin side teak strip and the outmost teak strip. On the toe rail side it’s held down by a little wooden bearing (1) clamped to the toerail. On the inner side there’s a bigger clamp for applying the downward pressure (2). For adding the sidward push and fixing the teak strip I’ve srewed another piece of wood to the side of the stick (3). I’ve thought of this solution many nights and am a little bit proud of it.

Before I can finally start laying the deck, I needed to give the unsealed plywood a double coating of West epoxi, to potect it against water. Especially in the corner between deck and toerail it needs to be absolutely watertight.
As I didn’t want to paint all the toerail sides, but only the first 5 mm (Teak strips 4 mm + 0,5 mm Epoxi bedding), I have masked it. To get the masking tape straight, I thought of another little device … a 5 mm plywood plate that lifts the masking tape to the right level when unrolling and fitting.

And last but not least, the deck prism needed a proper foundation, so the frame will sit flush in the teakdeck. It’s glued in with blackened epoxi, to match the deck seams.

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09/02/2020 – 3. GEBURTSTAG & TEAKDECK:

(English below) BBB hatte Gestern ja auch Geburtstag … vor 3 Jahren habe ich die ersten Spanten gestellt. Zur Feier des Tages habe ich mit einer wunderbaren Arbeit angefangen – dem Verlegen des Teakdecks!

Als erstes kommt das Leibholz rund um den Aufbau an die Reihe.
Zum Schutz sind die 39 x 4 mm Stäbe mit Tape abgeklebt, was vorher mit einem Paketbandabroller recht schnell geht. Dann werden sie „trocken“ probefixiert, gehalten von 4 mm Abstandshölzchen und 9 mm langen Schrauben, die gerade eben nicht lang genug sind, um das 8 mm Deck durchbohren zu können (8 + 4 = 12 mm). Erst wenn alles passt, werden die Stäbe mit Aceton gereinigt, mit Epoxi vorgetränkt und in einem dünnen Epoxi-Bett verklebt.

Ich habe mich dazu entschlossen, das Verkleben und Verfugen nicht in einem, sondern in zwei getrennten Arbeitsgängen zu machen. Das ist zwar etwas aufwändiger, weil nach dem ersten Trocknen die Fuge nochmal ausgeschliffen werden muss, aber vom Arbeitsprozess her ist es so besser kontrollierbar und ich habe beim Verfugen mit dem schwarz gefärbtem Epoxi nachher nicht das Problem, dass alle 25 cm noch eine Schraube oder ein Klötzchen im Weg ist.

P.S.: Nochmal Danke an Martin Scheschonka und https://teakmaritim.de für die wirklich tolle 1-A-Holzqualität! Habe auf der BOOT gerade sehr auf Teakdecks geschaut und gesehen, was da teilweise für minderwertiges Holz verbaut wird.

ENGLISH:
Yesterday was my BBB-projects 3rd birthday, counting from the day I rigged the first frames. For celebrating this day I started with a very special work – the laying of the teak deck!

I started with the frame strip around the cabin sides.
For protection I have put on tape, wich is easily done, when the stripes are still straight on your workbench. Then the 39 x 4 mm strips are „dry“ fitted, held by 4 mm spacers (Plywood with non-stick tape cover) an 9 mm screws, which are just short enough to not pertrude the 8 mm plywood deck (8 + 4 = 12 mm). Only after everything sits nice and comfy, I wash the teak stripes with aceton, primer them and the deck with expoxi and glue the whole together in a thin epoxi bed.

I have decided to not do the glueing and epoxi chaulking in one step, but in two seperate ones. This is a little bit more time consuming, as the grouts have to be sanded after the first epoxi has cured, but it is a much more relaxed and controlled process, then trying to do all in one go and find a screw or a spacer every 25 cm.

P.S.: Thanks again to Martin Scheschonka and https://teakmaritim.defor the superb teak-quality. Just seen a lot of much lesser quality at BOOT Düsseldorf.

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08/02/2020 – AUFBAUFRONT:

(English below) Die Aufbaufrontplatte ist nun ebenfalls furniert. Für eine solide Eckverbindung mit den Seiten habe ich ein eigenes Profil auf einem Mahagonistab gefräst.
Ich habe den Aufbau schon mal provisorisch in Position gebracht, um das Laibholz des Teakdecks um den Aufbau positionieren zu können. Zum Verlegen des Teakdecks kommt der Aufbau wieder weg. So kann ich aus dem Cockpit- und dem Aufbau-Ausschnitt heraus besser arbeiten und ggf. auch Schraubzwingen zum Fixieren der Teakstäbe einsetzen.

ENGLISH:
The cabin front plate is veneered now, too. For the angle towards the cabin sides I routed a mahagony profile which should do for a better bonding.
I put the cabin sides into position to define the position of the innermost teak strip of the teak deck. (Laibholz?) I then take everything off again to lay the teak deck. Thus I can comfortably work out of the cabin opening and even use clamps for fixing the teak strips.

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04/02/2020 – AUFBAUSEITEN FURNIEREN:

(English below) Hier das Schäften und Furnieren der Aufbau-Seiten …

Weil der Aufbau 340 cm lang ist, die Sperrholzplatten aber nur 310 cm, muss ein 30 cm langes Stück angeschäftet werden. Anschließend verschwindet die Schäftungsnaht unter dem Furnier, das zum Glück 360 cm lang ist.
Ich habe beide Aufbauseiten zusammen verleimt und mit Kanthölzern zusammen gepresst. Mangels Platz in der Werkstatt habe ich das auf dem Seitendeck erledigt.
Die mit Epoxi getrennten Furnierseiten in der Mitte des „Stacks“ müssen mit einer Lage Backofenpapier getrennt werden, damit sie nicht aneinander fest backen. Nach dem Trennen kann man sehen, wie das Epoxi durch das Holz drückt (und es steinhart macht). Einschleifen, Mockup-Fenster drauf und provesorisch festzwingen … Zum Teakdeck-Verlegen kommt der Aufbau wieder weg.

ENGLISH:
Here’s the scarfing and veneering of the cabin sides …

Because the cabin is 340 cm long and the plywood sheets only 310 cm, I needed to scarf on a 30 cm piece. The scarving then will vanish under the veneer which is long enough to cover the whole side.
I did bith sides in one go, using square timber beams and clamps to apply the pressure on the stack. I had to do it on the side deck, because there is no other space big enough in the workshop.
The veneer is soaked with epoxi and thus has to be separated with kitchen paper, so it doesn’t stick together. After the curing you can see how the Epoxi went through the grain, making it hard as steel. I then sanded the surface, put my little mocl-up windows back on and clamped the cabin side into position. This is only temporal, as for laying the teak deck, I want to take them off again.

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02/02/2020 – FUSSRELING FEINSCHLIFF:

(English below) So, nach längerer Zwangspause für’s Drehbuschschreiben (und notwendige Geld-Verdienen) darf ich endlich weiterbasteln!

Zum Auftakt habe ich gestern mal die Radien an der Fußreling fertig geschliffen und das ganze mal gereinigt. Schnieke, ne? Heute geht’s mit dem Schäften und Funieren der Aufbauseiten weiter (grade Klebepause). So, stay tuned!

ENGLISH:
Finally, after a longer break due to writing scripts (and earning the necessary wampum), I finally can continue working on my BBB!

I re-started with finishing off the roundings on the toe rail cap and cleaning it. Looks good, doesn’t it? Today I continue with scarfing and veneering of the cabin sides. So, stay tuned!

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17/1/2020 – BOOT DÜSSELDORF:

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Abreisefertig für die BOOT …
Mit dabei 3 Fotobücher* für den schnellen Projektüberblick und frisch gedruckte Kärtchen mit den Internet-Adressen meines Backe baut’n Boot – Blogs.
Wer meine Projektpräsentation sehen möchte, der hat dazu Morgen, Samstag den 18.1. um 12:30 und 17:00 Uhr Gelegenheit, auf der Bühne des Refit-Centers in Halle 10.

Ready for the trip to BOOT Düsseldorf …
In my pocket 3 photo-books* for a quick project view and cards with the net adresses of my BBB – blogs.
If you want to see my project presentations, they are tomorrow, saturday 18.1. at 12:30 and 17.00 on the refit stage in hall 10.

* bisher / up to now … das komplette Projekt in Buchform gibt es nach Fertigstellung (auch zu kaufen!) / the complete project in print will be available after I finished the boat.
(Coverfoto J. Zier)

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14/1/2020 – COCKPITSÜLL:

(English below) Damit keiner denkt, ich befinde mich im Winterschlaf: Voila, Cockpitsüll. Zumindest der Rohling. Natürlich wird es vor dem Einkleben innen und außen furniert, und es kommt eine Teak-Leiste auf die Oberkante.

Hinten endet es, wie man sehen kann, ein Stück vor dem Spiegel. Das hat einen ästhetischen und zwei praktische Gründe: es soll/darf natürlich nicht den schrägen Spiegel berühren, weil sonst hinten ein „geschlossener Kasten“ entsteht, was doof aussieht … Außerdem sitzt es sich bei LKrängung angenehmer auf dem Seitendeck, weil man nicht nach unten rutscht, und am Knick, wo es nun endet, soll später ein fest montierter horizontaler Block eine 180° Umlenkung der Fallen und Trimmleinen (kommen aus dem Traveller Balken heraus) nach vorne auf die Winschen ermöglichen.

ENGLISH:
Don’t think I fell into some kind of hibernation … Here’s the cockpit coaming. Well, at least the shaped rawlings. Of cause they will be veneered and the are getting a teak strip to protect the upper edge.

At the back the coaming ends a meter before the transom. This has one aesthetic and two practical reasons. It would look quite strange if it would go all the way back to meet the transom and form some kind of strange looking „captured box“ … Also it is nicer for sitting on the side deck, when the boat is heeled (you don’t slip down), plus there will be a fixed horzontal block exactly where the rear step is now. This block will make for a 180° diversion for the halyards and trim ropes (coming out of the traveller beam) onto the winches on the side decks.

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10/1/2020 – BOOT DÜSSELDORF:

Bildschirmfoto 2020-01-11 um 15.35.57Heute in einer Woche startet die BOOT in Düsseldorf, und gleich am ersten Tag bin ich zwei Mal mit einem Vortrag über mein BBB-Projekt auf der Refitbühne in Halle 10 (H03) zu sehen. Die Zeiten sind 12:30 Uhr und 17:00 Uhr.
Nach dem Vortrag stehe ich gerne für direkte Fragen und Gespräche zur Verfügung.
Ich freue mich, Euch da zu treffen.

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24/12/2019 – FROHE WEIHNACHT:

Bildschirmfoto 2019-12-24 um 10.40.52… Euch allen!
Vielen Dank für die große Sympathie und Unterstützung, die Ihr mir und dem BBB entgegen bringt. Das mit Euch allen zu teilen macht große Freude.

A peaceful & merry X-mas to all of you!
Thanks for the great sympathy and support you come up with for me and my BBB. To share all this with you lot is a great joy.

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21/12/2019 – AUFBAU 2:

Bildschirmfoto 2019-12-21 um 19.29.46

Yipeee – ein Dach überm Kopf!
(Na ja, fast … alles noch unverklebt, unfurniert und das eigentliche Dach ist nur ein Mockup aus Leisten und Furnierstreifen.)

Roof over the head!
(Well, almost … nothing glued yet, no veneers on, and the actual roof is just a mock-up made from veneer strips.)

Bildschirmfoto 2019-12-21 um 19.30.26.

19/12/2019 – AUFBAU 1:

(English below)Big day – es geht los mit dem Aufbau!

Zuerst eine „Dunkelprobe“ mit einem Blatt Furnier und dem Richtlaser, dann habe ich die Aufbauseiten zugeschnitten. Sie sind aus 10 mm Okume und werden innen und außen mit 3 mm Sipo furniert. Danach habe ich die sog. Aufbau-Schlinge (das Rahmenholz am Aufbau-Ausschnitt) in die richtige Schmiege gehobelt, damit dort später die Aufbau-Seiten im richtigen Winkel angeklebt werden können. Dann kam die Backbord-Seite schon mal probehalber dran, wobei ich auch schon mal die Form und Größe der Fenster simuliert habe. (Form stimmt, aber noch zu klein …) Aufregender Tag! 😁

ENGLISH: Big day – starting on the cabin superstructure!

First I took a sheet of veneer and a laser gage to check the lines, then I started cutting out the cabin sides. They are made of 10 mm Okume ply and will be veneered with 3 mm Sipo both on the inside and outside. Then I had to plain down the cabin frame stringer (?) into the right angle, so later I can glue the cabin sides onto it. After dry fittig the port side I started playing around to find the right shape and spot for the windows (shape is allright, but yet to small …) Very exciting! 😁

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17/12/2019 – DESIGN – CHECK:

(English below) Die Arbeiten an der Fußreling sind fast abgeschlossen; Zeit also, den nächsten Schritt ins Auge zu fassen … und das wird ein gewaltiger Satz nach vorne: der Aufbau. (Endlich!)
Um Details zu besprechen, habe ich letzte Woche meinen Designer Martin Menzner bei Berckemeyer Yachting besucht. Unter anderem hat er noch einmal ein bisschen an der Dachform „geschraubt“ … Sie ist nun etwas flacher geworden. Zum Vergleich: das weiße Bild ist noch die alte Dachform. Sie ist hinten deutlich „runder“ und höher.

ENGLISH:
As the work on the gunwale is nearling completion, it’s time to think of the next step … which indeed will be quite a big leap: the cabin house. (at last!)
To discuss details, last week I went and saw my designer Martin Menzner at the Berckemeyer Yachts office. Amongst other things he has done little changes to the final shape of the roof, which now has become even flatter. The pic with the white hull is the old form, which is much more rounded and higher towards the back.

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11/12/2019 – SCHANDECKEL DETAILS:

Ein paar mehr Holzarbeits-Details … die Klappen in der Fußreling für die Püttinge und den Wassertankdeckel, sowie die Bugkappe. Es wird richtig lecker!

ENGLISH: Some more woodwork details … the hatches for the chainplate-compartments and the water tank lid, and the nose cap. It’s going to be really nice!


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10/12/2019 – YOUTUBE – FUNDSTÜCK:

Bildschirmfoto 2019-12-10 um 08.42.16Bernd von Bernds Segelkiste besuchte mich 2018 auf meinem Hamburg Boatshow- Stand. Da kann man noch einmal den Baustand von letztem Jahr sehen.

Das Interview beginnt bei 3:23 … Click hier. Schönes Ding!

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8/12/2019 – SCHANDECKEL VORNE:

(English below) Zusammen mit Kumpel Torsten am Samstag noch eben schnell die restlichen Kappleisten auf die Fußreling geklebt. Dazu haben wir das Epoxi mit Mahagoni-Schleifstaub rötlich getönt, nachdem wir ihn (den Staub) mit einem als Sieb entfremdeten Abranet-Schleifgitter gereinigt haben. So fallen die Fugen nachher noch weniger ins Auge …
Während an Stb noch der Kleber trocknet, ist an Bb schon die Rundung eingeschliffen.

ENGLISH: Gunwale front part … Together with my mate Torsten I glued on the front caps of the gunwale. We tainted the epoxi red, using mahagony sanding dust, which we have cleaned using an Abranet-sandgrit.
While the epoxi ist drying on the starboard side, the port side is already sanded in and rounded at the edge.

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4/12/2019 – SCHANDECKEL BACKBORD:

(English below) Damit die Gehrung und die Brett-Stöße an der Fußreling sauber aussehen, ist sorgfältiges Arbeiten notwendig … Genauso wie bei der Auswahl der Bretter. Schließlich soll das Holz homogen aussehen und die Maserung an den Stößen optisch „durchlaufen“.
Auch bei den Bohrungen für die Beschläge (Seasmart-Klampen, eingelassene Timbles für Barberhauler und Gennackerschotblock, Fenderhaken) darfste nicht daneben hauen.

ENGLISH: Gunwale portside. For fitting the topsides of the gunwale I have to work slow and neat again. Same with choosing the right Sapeli boards, as you want them to match each other and have the grain „running through“ at the butt.
Also, drilling the holes for the fittings (seasmart-pop up cleats, built in timbles as deck bushes for barber hauler and sheet footblock, fender rope hook), you only have one try …

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Der BBB-Blog:

2/12/2019 – BBB-VORTRÄGE AUF DER BOOT:

Bildschirmfoto 2019-12-02 um 08.20.44Hurra, nach Hamburg darf ich nun mein BBB-Projekt auch auf der größten Europäischen Bootsausstellung präsentieren, der BOOT in Düsseldorf. Wer vorbeikommen möchte, findet mich am ersten Messesamstag auf der Refit-Bühne in Halle 10. Die Zeiten sind 18.1. um 12:30 Uhr und 17:00 Uhr.

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29/11/2019 – SCHANDECKEL AM SPIEGEL:

(English below) Und so soll’s nachher rundrum aussehen, wenn der Deckel drauf ist

Beim Kleben mit schwarz eingefärbtem West-Epoxi sind wieder Keile zum Einsatz gekommen – da man hier den nötigen Druck auf das Werkstück nur hinbekommt, indem man die Schraubzwingen als „Keil-Brücke“ verwendet.
Das bündig Hobeln und Einschleifen der Kanten ist eine wunderbare Holzarbeit – immer wieder mit der Hand die Form nachfahren, fast ein bisschen Bildhauerei.
Ach so, ja … das Loch ist für den Carbon-Flaggenstock – und ist natürlich durch ein kleines Röhrchen zum Spiegel hin entwässert.

ENGLISH: This is what the gunwale will look like all the way around the boat.

For glueing on the top board (?) I used blackened West-Epoxi and more wedges, which I pused under the bridge of the clamps, as this was the only way to apply the necessary pressure on the boards.
The plaining and fairing of the edges was a very nice job – always running the hand along the form. A little bit like scupturing.
The hole in the middle is for the carbon flagpole – and of course has a little water draining pipe at the botom, leading towards the transom.

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26/11/2019 – INNENSPIEGEL FURNIEREN:

… oder: Was macht man, wenn man zum Kleben kein Vakuum ziehen kann, aber nicht tackern möchte? (Antwort: viele viele Keile benutzen! Und, ja, Backpapier!))

Veneering the inside transom … or: what to do if you can’t vacuum glue, but don’t want to use staples? (Answer: use wedges … lots of them! Oh, yes, and parchment paper again!)

 

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24/11/2019 – FUSSRELING 2:

(English below) Normalerweise arbeite ich gern schnell. Im Moment aber bin ich in Bereichen zu gange, wo ich ganz genau weiß, dass ich mich nachher tierisch ärgere, wenn ich mir dort nicht entsprechend viel Zeit lasse und super sauber arbeite.
Die Fußreling ist so ein Bereich, weil an ihr entlang später das Auge den Sprung und die Rundung des Rumpfes wahrnimmt und jede kleinste Delle oder Unwucht im Strak sofort auffallen würde.
Also heißt es hier eben: doppelt so lange hobeln, dreimal so lange mit dem Longboard schleifen und immer wieder mit dem Auge den Strak der Kanten kontrollieren.

ENGLISH:
Normally I like working fast and seeing a quick result. But at present I work in areas where I know I later on I will be quite unhappy, if I don’t take my time now.
The toe rail box (gunwale) is such an area, as later along here your eye wants to follow the main curves of the hull, and every little dint or fault in the curves will be painfully clear to the eye.
So especially here I have to be very careful, very patient, spent double the time on plaining and longbarding, and always check with the eye for little bumps and jumps in the curves.

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15/11/2019 – FUSSRELING FURNIEREN:

(English below) Endlich wieder Boot-Bauen in der heimischen Epoxi-Höhle! 🤩

Nach einer ziemlich langen Pause für Herbstferien, Drehbuchprojekt und Bootsausstellung geht es jetzt weiter … und zwar mit dem Furnieren der Innenseite der Fußreling.
Bevor die 5,2 m langen Furnierblätter zugeschnitten werden können, muss die Fußreling erst mal vorbereitet werden: Vakuumleiste entfernen, schwarzes Dichtband vom Furnieren abpopeln (nervig!), äußere Furnierkante und Unebenheiten im Kastenprofil einhobeln. Erst dann kann geklebt und das Furnier mit allen verfügbaren Zwingen (und zwei Lärche-Brettern zum Druckverteilen) aufgebracht werden.
Dank der Länge der Furnierstreifen musste ich nur eine Schäftung pro Seite hobeln. Die aufklappbaren Kästen für die Püttingeisen werden zunächst mit überfurniert, damit die Holzmaserung optisch durchläuft. Erst nach dem Trocknen des Epoxies werden sie „freigeschnitten“.

ENGLISH: Back home on the ranch – and back on the job at last!

After a longer break for autum holidays, scriptwriting and Hamburg boat show, finally I picked up work again the and started veneering the inner side of the toe rail box.
Before the 5.2 m long veneer-sheets can be cut into form, the toe rail has to be cleande and prepared: take off the vacuum strips (including the most nasty black sticky stuff!), plain in the outer veneer edges and the upper sides of the boy. Then I could cut and glue on the veneers – for wich I used all my clamps and some wooden boards, to spread the pressure evenly.
Thanks to the lenght of the veneer sheets I only needed to do one scarfing per side. The lid for the chain plaits, that can be opended, are veneered over, too, so the grain of the wood runs through. They will be cut open after the epoxi has cured.

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31/10/2019 – BBB AUF SEGELRADIO.DE:

Bildschirmfoto 2019-10-31 um 17.11.45Great news: Am 18. + 19. Januar darf ich meinen BBB-Projekt-Bildervortrag auch auf der BOOT in Düsseldorf halten! Nun hat mich Hinnerk Weiler von Segelradio.de schon mal vorab für seinen „Boot-Düsseldorf-refit-talk“ interviewt.

Das ganze Gespräch könnt ihr hier als Podcast hören:
https://www.segelradio.de/boot-duesseldorf-refit-talk-back…/

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28/10/2019 – HAMBURG BOAT SHOW – NACHKLAPP:

Danke für eine tolle Messe und das große Interesse an meine Projekt! Die Spendenaktion zur Neupflanzung von Regenwald-Bäumen hat knapp 100 € erbracht – immerhin. Ich werde den Betrag verdoppeln und auf das Spendenkonto von ORO VERDE – Die Regenwald-Stiftung überweisen.

Thanks for a great boat show and the huge interest for my project! The fundraising for the replanting of rainforest trees has brought in 100 €. I will double the amount and transfer it to ORO VERDE – the rainforest academy.

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22/10/2019 – REGENWALD – SPENDENAKTION:

Morgen startet die HAMBURG BOAT SHOW …
… und damit auch meine BBB – Spendenaktion für den Regenwald!

Bis einschließlich Sonntag könnt Ihr in Halle B5, Stand 519 mein BBB-Projekt sehen und anfassen. Und einige werden dann sicher sagen:
Wouw, was für ein tolles Holz!

Ja, ist es … aber es ist TROPENHOLZ.

Bildschirmfoto 2019-10-22 um 18.51.04

Ich gestehe, dass sich mein Problembewusstsein in dieser Sache erst mit ziemlicher Verspätung durch die Fridays-for-Future-Bewegung und die Amazonasbrände eingestellt hat.
Aber vor dem Hintergrund von Klimawandel und der rasanten weltweiten Vernichtung des Regenwaldes möchte ich versuchen, einen Teil des von mir „angerichteten Schaden“ wieder gut zu machen, indem ich ein Baumpflanz-Projekt von ORO VERDE – DIE TROPENWALD-STIFTUNG unterstütze.
Ihr könnt mir dabei helfen!

Auf dem Boot auf der Messe findet ihr eine Spendenbox, sowie ein paar Infos zu ORO VERDE und dem Pflanzprojekt.

Für diejenigen, die mich und mein Projekt mögen, aber nicht zur Hamburg Boat Show kommen können, habe ich eine Online-Spendenseite eingerichtet.

Ich selber werde, da es sich ja um mein Boot handelt, das Ergebnis großzügig aufrunden.

Mehr Infos zu ORO VERDE findet ihr unter: https://www.regenwald-schuetzen.org

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20/10/2019 – TRANSPORT ZUR HAMBURG BOATSHOW:

Mittwoch geht es los! Ihr findet ihr mich in Halle B5, Stand 519 … Bilder-Vorträge zum BBB gibt es Freitag, Samstag und Sonntag, jeweils um 15:00 Uhr auf dem YACHT-Stand in Halle B6. Ich freu mich auf euren Besuch!

Off to Hamburg Boat Show …
From wendsday on you’ll find me in hall B5, box 519 … My presentations on the building process (in German) will be friday, saturday, sunday at 3 pm at the stand of the german YACHT-magazin in hall B6.

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10/10/2019 – ROLLE RÜCKWÄRTS:

Sooo, alles wieder richtig rum …
Danke an Dieter Stöhr und seine Jungs für die Eskimorolle.
Wir sehen uns vom 23.-27.10. auf der Hamburg Boat Show!

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Sunny side up again!
Thanks to Dieter Stöhr and his boatbuilder for the roll over.
See you at Hamburg Boat Show from 23.-27.10.!

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29/9/2019 – UNTERWASSERSCHIFF 2:

Rollin‘ Rollin‘ Rollin‘ … big-Farbroller-weekend! (real English below)

Epoxi-Unterwasserschiff 1 x schleifen, 1 x spachteln, 1 x Spachtel schleifen, 4 x primern (Gelshierld 200, grün und grau im Wechsel), 2 x Antifouling (VC Offshore) … boa ey, ich hab so ne Handgelenke!
Zur Belohnung dann der Moment, als bei frisch lackiertem Lateralplan die Folie runter kam und ich den frisch abgeholten Genacker-Baum von Elite-Composite in die Führung stecken durfte.
In drei Wochen ist Hamburg Boat show!

ENGLISH:
Rollin‘ Rollin‘ Rollin‘ … Big-painting-weekend!
Epoxi-underwater area 1 x sending, 1 x filling, 1 x sending the filler, 4 x pre-coating (Gelshield 200, green and grey alternating), 2 x antifouling (VC offshore) … I’ve really got sore wrists now!
As a compensation I could celebrate the moment when the plastic wrapping came off and I could stick in the all new Elite-composite carbon pole in. It’s coming together for Hamburg Boat Show in three weeks time.

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25/9/2019 – HAMBURG BOAT SHOW 2019:

Noch 4 Wochen! Und wir sind wieder dabei … Boot streicheln erlaubt 

Bildschirmfoto 2019-09-23 um 12.03.29.png

23/9/2019 – UNTERWASSERSCHIFF:

(English below) … beschichten war der Job dieses Wochenende.

Dazu musste die Kielflosse gezogen und der Carbon-Innenkielkasten am Rumpf abgesägt und plan gehobelt werden. Selbiges hinten am GFK-Kokerrohr des Ruders. Anschließend musste die Oberfläche sorgfältig gereinigt und entstaubt werden. Jedes kleinste Krümelchen würde später unter dem Glasgewebe hochdrücken.
Zum Epoxy-Laminieren des UW-Schiffes habe ich zwei 150cm breite Bahnen Glasgewebe von 160g/qm genommen, was gerade eben breit genug war, um von der oberen Wasserlinie bis zu Kielkimmung zu reichen und dort 10 cm zu überlappen. Zusätzlich habe ich diese Überlappung noch mit einem darunter liegenden Streifen 300g Bi-Ax-Gewebe verstärkt, was also 3 Lagen Glas ergibt. Speziell vorne im Bugbereich ergibt sich so eine sehr gut geschützte Oberfläche.

ENGLISH:
This weekend I laminated the underside of the hull.
First the keel fin had to be drawn out again, then the edge of the carbon keel box had to be cut and trimmed in. Same procedure with the glasfibre rudder tube at the back. After this the surface had to be cleaned thouroughly, as the smallest dirt crumb would be sticking out into the glassmat afterwards.
For epoxi and glas coating I used two 160 g woven glass sheets of 150 cm width, wich is just enough to go from the upper water pass down to the keel line and overlap there for 10 cm. This overlap in the middle, wheer the bottom ply sheets meet, I reinforced with another strip of 300g biax glass, making it 3 layers of glass. Especially in the bow section there is a very strong wood protection now.

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18/9/2019 – KIELBOX AUSGIESSEN:

(English below) Die Hohlräume zwischen dem rechteckigen Kielkasten aus Holz und der profilierten Innenbox aus Carbon mussten noch aufgefüllt werden. Dazu habe ich ein Gemisch aus Epoxi und PORAVER-Leichtfüllstoff verwendet.
Bei Letzterem handelt es sich um ein druckfestes Granulat (19N/qmm), das aus Recycling-Glas hergestellt und bei 900°C zu 1-2 mm großen Kügelchen aufgebläht wird.
Um besser abschätzen zu können, ob das durchsichtige Epoxi und das weiße Granulat ausreichend gut vermischt sind, habe ich das Harz mit Grafit schwarz gefärbt.
Nach dem Einfüllen wird das Gemisch mit einem Holzstab eingestampft und verdichtet. Den äußeren Abschluss dieser sehr leichten Füllung bildet eine härtere und festere Schicht „normales“, mit Filler angedicktes Epoxi.

 

ENGLISH: 

The hollow spaces between the square wooden keelbox and the profiled inner carbon box had to be filled. For this I used a mix of Epoxi and PORAVER-lightfiller.
Proaver is a pressure resistant (19 N /sqmm) granulated material made from recycled glass, which is heated up to 900 °C and thus blown up to 1-2mm sized balls.
For feeding the white granulate with epoxi, I tainted the resin black, so I could spot if the mixing was good enough.
After filling in the mix it had to be stamped in with a wooden stick, so it becomes denser. As a last layer I coverd this very light filling with a denser and harder „normal“ epoxi-filler-mix.

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14/9/2019 – STEVEN:

(English below) Das Stevenholz ist verleimt aus drei Lagen 20 mm Sipo- bzw. Sapeli-Mahagoni. Der untere Teil ist lotrecht, ab der Mitte biegt er leicht nach hinten, weswegen oben Spanngurte zum fixieren im Einsatz waren. In der ersten Lage sitzt die Gegenplatte des Vorstagsbeschlages; die Bolzenlöcher habe ich vorher größer aufgeboht und mit Epoxi aufgefüllt, womit die Kräfte nichts ins Holz ziehen, sondern in die runde Buchse.

Mit einem Richtlaser habe ich die senkrechte Mittellinie des Stevens bestimmt. Man beachte die hellen Tapestücke oben und unten am Kiel … Der Laserstrich liegt genau auf der Kielvorerkante (auch wenn er auf dem Foto nicht zu sehen ist).
Das Hobeln und Einschleifen hatte dann fast was Künstlerisches – bin sehr zufrieden mit meiner Bildhauerei. Die abgeklepte Trimlinie markiert nicht die Wasserlinie, sondern das obere Ende vom Antifouling 10 cm über der CWL. Ich habe die Bilder mal richtig herum gestellt …

 

ENGLISH: This weekend I built the outer stem.

It’s glued together from three layers of 20 mm Sipo and Sapeli mahogany. The lower part is straight, the upper part bends a bit backwards, so I had to use ratchet belts to pull them backwards. The first layer also contains the counterplate of the forestay fitting. Its bolts are sitting in epoxi sockets, so the load is spread evenly and can’t pull the bolts into the wood.

I used a laser level to get the middle line of the stem absolutely vertical. See the masking tape on the upper and lower end of the keel? The vertical line sat perfectly on the fore edge of the keel.
The plaining and fairing was a nice job, almost like sculturing – I am very happy with the result.
The trim line is not the waterline, but the upper edge of the antifoul paint 10 cm up of the CWL. I set the pictures the right way up, to give a better impression of what it will look like …

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7/9/2019 – RUDER EINBAU:

(English below) BIG DAY 2: Da wir ja schon mittags mit dem Kiel fertig waren, haben Ralf und ich nachmittags auch gleich noch das Ruder eingebaut. Das Ruderblatt mit Niro-Welle und das auf Maß vorgefertigte GFK-Kokerrohr mit den selbststellenden Lagern kommen von Jefa (über Peter Kohlhoff).

Das Bohren des Lochs für das Kokerrohr ist Präzisionssache, da es natürlich exakt in der Kiellinie liegen muss. Innen kann man an dem Vorbohrer zwischen den unterbrochenen Mittellängsträger sehen, dass wir die Mitte ganz gut erwischt haben.
Am oberen Ende (beim Einbau über Kopf also unten) steckt das Kokerrohr im 10° Winkel in einer zweiten Platte, die in einem Ausschnitt knapp unterhalb des Cockpitbodens seitlich verschiebbar zwischen den Decksbalken liegt … Die Idee (die ich tatsächlich selber hatte! ) ist folgende: Unten ist die Ruderwelle im runden Ausschnitt mehr oder weniger fest, oben aber kann man die Platte beim Einbau noch seitlich verschieben und dadurch den seitlichen Winkel des Ruderblatts einstellen, so dass es exakt senkrecht steht und mit der Achterkante des Kiels fluchtet.
Erst danach wird die Platte mit Schraubzwingen fixiert und mit Epoxi-Fillets an der Cockpit-Unterkonstruktion verklebt.
Die leicht versenkte Befestigungsplatte hat zusätzlich den Charme, dass man später, wenn auch der Ausschnitt im Cockpitboden drin ist, keine hässlichen Epoxi-Klebewülste sieht.
Natürlich habe ich auch das Kokerrohr mit dicken Epoxi-Fillets versehen und anschließend mit fünf Lagen Glasgewebe anlaminiert.

 

ENGLISH:
Big day, vol.2: Mounting of the rudder.

Since we were finished with the keel already at noon, we just went on to put in the rudder, too.
The rudderblade with stainless stock and the rudder bearings prefabricked in a GPR-tube are coming from Jefa (through Peter Kohlhoff).

The drilling of the hull opening for the bearing tube has to be quite exact, to really hit the midship line and the right angle. Insinde you can see where the pre-drill extroudes nicely in the middle of the gap in the keel wood.
The upper end of the bearing pipe (for the mounting upside down the lower end …) is sitting in an extra plywood plate, which goes into an opening just below cockpit floor level between the floor beams. Is able to be moved sidwards, thus making it possible to adjust the angle of the rudderblade and to get it perfectly in line with the keel fin. only after adjusting the rudder this way, the wooden plate will be fixed with clamps and glued onto the floor beams with epoxi fillets. This little feature (my own idea! ) not only makes it easy to align the rudder blade, but also keeps the thick epoxi fillets out of sight, once the cockpit floor opening is closed, too.
After this I also set thick fillets around the bearing tube and fixed it with five layers of glass.

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6/9/2019 – KIEL EINBAU:

(English below) BIG DAY, Einbau des Kiels …

Bildschirmfoto 2019-09-07 um 12.53.58

Kiel und Innenkielkasten kommen von Joachim „Schappi“ Happrecht und sind aus Kohlefaser. Die 650 Kg Bleibombe muss noch gegossen werden …
Der Innenkielkasten muss noch ein bisschen angepasst werden, bevor er in den Holzkielkasten passt. Die 2,10 m lange Kielflosse wird an einer Gerüstkonstruktion auf dem Rumpf aufgehängt und durch den Innenkielkasten gesteckt. Anschließend werden rechts und links die beiden trapezförmigen POM-Keile aufgeschraubt, in denen der Kiel „hängt“, wenn das Schiff richtig herum schwimmt. Die entsprechende Auflager sind am Innenkielkasten zu erkennen.

Nach zwei „Probeläufen“ (Rauf und runter lassen des Kiels) kann der Innenkielkasten mit angedicktem Epoxi bestrichen und eingeklebt werden. Dazu haben wir ihn mit einem Wagenheber von unten fest auf dem Holzkielasten gedrückt und den Flansch mit Zwingen fixiert. Die Haupt-Klebefläche sind im Bereich der POM-Keile. Hier wird die seitliche Hebelkraft direkt auf den Holzkasten bzw. die dahinterliegenden Bodenwrangen übertragen.

Anschließend haben Ralf und ich die Flosse mit der Wasserwage genau lotrecht gestellt und mit Keilen fixiert. Wenn die Epoxi-Fillets an Vorder- und Achterkante der profilierten Kielbox fest sind, wird die Kielflosse wieder herausgezogen und der restliche Hohlraum rund um den Innenkasten (ca. 8 Liter) mit leicht aufschäumendem Epoxi ausgegossen.
Die ganze Aktion ging eigentlich ziemlich einfach und locker über die Bühne – Morgens angefangen, Mittags war der Kiel drin. Und wieder ein dicker brocken von der liste abgearbeitet!

Im späteren Leben des Bootes wird der Kiel genauso ins Schiff gesteckt, nur dass dann das Schiff im Kran hängend von oben auf den Kielschaft gesteckt wird …
Die einfache Bauweise mit den beiden Kielkästen, die sichere Halterung des Gewichts in den Pom-Lagern und die bessere Lastverteilung auf die Bodenwrangen sind ein sehr geniales Konstruktionsprinzip. Trockener Kommentar meines Konstrukteurs Martin Menzner von Berckemeyer: „Ich wusste ja, dass du es einfach und gut willst.“ Danke, Martin!

Und natürlich ein dickes Danke an Schappi für Kiel und Kasten, sowie an Ralf Braasch und Dieter Stöhr für den tollen support beim Einbau.

 

ENGLISH …
Big day – mounting of the keel!

Keel fin and inner keelbox have been built of carbon by Joachim „Schappi“ Happrecht. The 650 kg lead bulb will have to be cast yet …
The profiled inner keelbox hast to be trimmed a bit to fit inside the square wooden keel box. The 2.10 m keel fin is lowered in through the slot from a cradel, which is mounted on the bottem side of the hull. After this the two trapezoid POM-wedges are mounted, in which the weight of the keel will hang, once the boat is the right way up. You can see their saddle on the inner keel box, too.

After two test runs of lifting and lowering the keel fin, the inner keel box is ready to be glued in with thickende epoxi. With a hoist jack we have pushed up both keel and inner box into position on the wooden square box, fixing the flanges with clamps. The main gluing surface is in the area of the POM-wedges, as here the sidward load of the keel (when heeling) is directly delivered into the wooden box and its support knees behind it.

After this Ralf and I had to make sure, the keel fin is 100% vertical and then fix it with wooden wedges into position. Once the epoxi fillets at the forward and backward end of the inner box have cured, the keel fin will be extracted again, and the remaining space around the profiled box will be filled with expanding epoxi, too.
The whole process was quite easy and smooth. We started early morning, by midday, the keel was in. Another big mile stone off the list!

In real life the keel fin will be mounted exactly the same way, only that the boat will be lifted by a crane onto the keel. The easy way of building and fitting two keelboxes, the safe and sound fixing of the keel weight in those two wedges and the smart way of spreading the heeling loads into the floorboards is a very smart construction. Comment of my designer Martin Menzner of Berckemeyer Yachts: „I knew you would like it easy and smart.“ Thanks, Martin!

Also big thanks to Schappi for keel fin and box, and of cause to Ralf Braasch and Dieter Stöhr for their support.

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30/8/2019 – VERGLEICH:

Eins noch für heute …

Bildschirmfoto 2019-08-30 um 14.19.11

30/8/2019 – FURNIEREN 5:

Bb-Seite wird vakuum-geklebt, Stb-Seite schon einmal geschliffen …
Was soll ich sagen? Es wird so geil! Danke Thure, Ralf, Heiko und Timm!

Veneering Vol. 5: Port side is beeing vacuum-glued, starbord side already sanded once …
What shall I say? So happy! Thanks Thure, Ralf, Heiko and Timm!

 

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28/8/2019 – FURNIEREN 4:

(English below) Steuerbord-Seite klebt!!!

Nach dem Anpassen haben Ralf, Thure und zwei weitere Bootsbauer von Dieter Stöhr zunächst alle Furnierstreifen wieder abgenommen, mit Epoxi beschichtet und dann erneut aufgeplankt. Tackerkrampen in Packband-Abschnitten (gegen Druckschäden und zum besseren Abziehen) halten sie in Position, während eine Vakuum-Pumpe über das Schlauchsystem unter der Folie die Luft absaugt. Dadurch wird das Epoxidharz förmlich in in die Holzkappilaren hineingesaugt, was die beste Verklebung und die denkbar härtesten Oberfläche erzielt.
Ich bin so gespannt, wie es aussieht, wenn die Folie runter und das Holz eingeschliffen ist!!! 🤩🤩🤩

P.S.: Bild mit Folie runter nachgereicht …

 

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ENGLISH: Starbord side is on!!!

After the veneer strips have been cut to fit, Ralf, Thure and the other boatbuilders at Dieter Stöhrs boatyard took them off again, applied the epoxi and finally planked the hull again. While staples on plastic band strips (against pressure marks and for better removing) hold the veneers in place, the piping sytem of the vacuum pump sucks out the air under the plastic cover – thus drawing the epoxi deep into the capilaries of the wood and creating the best bonding and the hardest possible surface.
I’m really keen to see the vakuum cover coming off and the wood beeing sanded and faired! 🤩🤩🤩

(Danke auch für diese Bilder / thanks for the pics: Ralf Braasch)

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26/8/2019 – KIELKASTEN:

(English below) Während die Furnier-Jungs ihr hochverdientes Wochenende genießen, habe ich die Unterkante vom Kielkasten, die bis dato noch ein paar Zentimeter übergestanden hat, plan gehobelt, die Kanten gerundet und mit vier Lagen 350 g Bi-Ax-Gewebe überlaminiert …
Damit ist die Sperrholzkante des Kastens nun ultimativ gegen Feuchtigkeit geschützt, und der tonnenschwere Kantendruck, den der Hebelarm des Kiels verursachen wird, ist zusätzlich in die Fläche eingeleitet.
Auch die Sperrholzkante am Motorschacht habe ich mit einer Schicht Glasgelege überzogen.
Das letzte Bild zeigt, wie das Kielprofil (plus Innenkasten) in der Box sitzt.

 

 

ENGLISH: While the vereering guys were enjoying their well deserved weekend, I went to the boatyard and plained in the lower edge of the keelbox, which so far has been sticking out a couple of centimeters. I rounded the edges and glassed them with four layers of 350 g Biax-glas … 
This is to ultimately protect the plywood edges against moisturem, and to lead the high pressure (caused by the leaverage of the keel) into the bottom. 
I also single glassed the unprotected edge of the engine well.
Last pic shows the keel fin profile (plus its inner cask) will sit in the keel box.

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23/8/2019 – FURNIEREN 3:

(English below) Ralf schreibt mir:
Backbord sind die Furniere schon aufgelegt, aber noch nicht verklebt. Sie überlappen noch und werden Montag auf Stoß gebracht. Steuerbord ist der Streifen rund um das Genackerrohr bereits mit Zwingen verklebt, weil dort keine Vakuum gezogen werden kann … A-U-F-R-E-G-E-N-D !!!

PHOTO-2019-08-23-14-27-16

 

(Fotos Ralf Braasch)

English: Ralf writes …
Port side the veneers have been put on, but are not glued on yet. They still overlap and will be fitted edge on next monday. Tuesday … vacuum gluing!
Starbord side the first patch around the genacker lead pipe is glued on with clamps, as they can’t fit the vacuum bag at this spot … VERY EXCITED !!!

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19/8/2019 – FURNIEREN 2:

(English below) Furnieren, Schritt 2: Die 3 mm starken Sipo-Furnierblätter werden zugeschnitten, aneinander geschäftet und auf dem Rumpf „auf Stoß“ angepasst, bevor sie mit Epoxi vakuum-verklebt werden können …
Nochmal der Hinweis: Das ist eine Arbeit, die ich nicht selber mache, sondern den professionellen Bootsbauern Thure und Ralf von der Bootswerft Dieter Stöhr überlasse. Ich hätte bei mir weder den Platz, noch ausreichend Fachkenntnisse. Und es soll (und wird!) nachher ja schön aussehen … 

 

PHOTO-2019-08-21-16-46-32English: Veneering Vol.2: the 3 mm Sipo veneer strips have to be cut, scarfed and fitted together on the hull, befor the actual epoxi vacuum glueing …
Again for clarification: This is a job I leave to the professional boatbuilders Thure and Ralf at Dieter Stöhrs boatyard. I’d neither have the space in my garage, nor the knowledge how to do it. And I want it to be looking perfect in the end. (I’m sure it will!) 

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19/8/2019 – FURNIEREN 1:

(English below) Los geht’s: Furnieren bei Dieter Stöhr Bootsbau … Das Vakuum-Verfahren wird den Rumpf noch härter machen. Und so genial wie der Spiegel wird bald das ganze Schiff aussehen. Die langen Furnierblätter für die Seiten liegen schon parat … Ich bin schon sehr aufgeregt!

 

 

Veneering starts at Dieter Stöhrs boatyard … The vakuum-process will add a lot to the stiffness of the hull. First the transom, then the sides. The long veneers are being sortet and cut already … I’m very excited!

17/8/2019 – RUMPF GESPACHTELT:

(English below) Der Rumpf ist nun gespachtelt und geschliffen und bereit zum Furnieren bei Dieter Stöhrs Bootwerft. Das 3 mm Mahagonie-Furnier wird bis zur Kante der Bodenplatten gezogen, um den gesamten Bereich der „radius chines“ zu überdecken und zusätzlich zu verstärken. Auf dem letzten Bild sind die „Plankengänge“ schon mal mit Tape skizziert…

 

ENGLISH: Hull is now fillered and faired and ready for veneering at Dieter Stöhrs boatyard. The 3 mm mahagoi veneer will be put on up to the little step in the hull running from front to back, to cover and strenghten all of the „radius chine“ part. Last pic shows the widths of the veneer-planking skeched up with tape …

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16/8/2019 – SEASMART-KLAMPEN:

Außerdem gestern eingetroffen: 4 rattenscharfe Popup-Klampen von Seasmart / Italien. Gefunden und bestellt habe ich sie beim Berliner online-Ausrüster Boatoon.com

Danke, Jungs, für die großzügige Unterstützung von BBB und den exzellenten Support!

Got these shiny italian design Pop-up-cleats from Seasmart … Found and ordered through BOATOON.COM 

Thanks for the help and great support for my BBB-project!

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15/8/2019 – RUMPF DREHEN VOL.2:

(English below) So, nach der dreiwöchigen Sommertörn-Pause gibts hier auch endlich wieder was Neues auf BBB … und zwar erst mal die Fotos aus Dieter Stöhrs Bootswerft vom Drehen des Rumpfes vor dem Furnieren. Ein bisschen wie ein 3-DModell in echt.

 

At last, after three weeks of summer sailing holidays, there is some news again here on BBB … pictures from Dieter Stöhrs boatyard of the hull turning before veneering. Looks a bit like a 3-D-modell.

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12/7/2019 – HAMBURG BOATSHOW 2019:

(English below) Super Nachricht zum Wochenende:
Ich freue mich, dass ich auch dieses Jahr mein BBB-Projekt auf der HAMBURG BOAT SHOW ausstellen und Vorträge zum bisherigen Bauprozess halten darf!
Kommt vorbei und besucht mich!

Bildschirmfoto 2019-07-13 um 09.39.37

For those of you guys based in Northern Europe …:
I’m very pleased to announce that I will show my BBB-project at this years HAMBURG BOAT SHOW as a „in process study“ and also will hold some picture-presentations on the building!
So come along and visit!

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10/7/2019 – KIEL + PÜTTINGKASTEN:

(English below) Kurzer Besuch bei Schappi, der die Kielflosse fast fertig hat. Oben ist eines der POM-Elemente zu sehen, in denen der Kiel später hängen wird. Unten ist der Flansch für die Kielbombe zu erkennen. Die vorstehenden Rohre sind nur zum Werfthandling und werden noch abgeflext. Die Holz-Schablone zeigt das Profil der Flosse, die Schaumabschnitte sitzen vor und hinter dem massiven Carbon-Träger in der Mitte …
Anschließend habe ich noch die Kästen in der Fußreling aufgesägt, in denen die Püttingeisen versteckt sind. Ich habe den Kasten „durchgehend“ gebaut, um die Rundung hinzubekommen, dieses Stück aber nicht verklebt. Der abnehmbare Deckel wird später mit zwei Schrauben vorgesetzt. Noch fehlen die Bohrungen für die Wantenspanner, und die Bolzen dafür müssen ebenfalls noch etwas gekürzt werden.

 

ENGLISH:
A short visit at Schappis workshop, who is almost finished with my carbon keel fin. On the upper end one can see the POM-trapeze plate in which the keel wil hang. At the lower end theres the flange for the lead torpeedo. The pipes that stick out either side are only for workshop handling and will be cut off soon. The wooden tamplate shows the profil, and the bits of foam are offcuts from the front and back section, either side of the massive carbon backbone …
After this I went to the boat to cut open the boxes for the chainplates. I have built the box „continously“ to get the right curve, but did’nt use glue in this section. The front piece will be attached with two screws. The two bolts do not fit yet, they will have to be shortened.

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4/7/2019 – VORÜBERGEHENDER UMZUG:

(English below) Transport zum Furnieren beim Bootsbauer meines Vertrauens …
Aus Platzgründen und weil ich die dünnen, langen Furnierstreifen weder sägen, noch mit Vakuum aufkleben kann, werden die nächsten Schritte über den Sommer bei der Bootswerft Dieter Stöhr in Kaltenhof bei Kiel stattfinden.

Einen kleinen Vorgeschmack, wie das schicke neue Furnierkleid aussehen soll, bekommt man auf den letzten beiden Bildern, wo mein kleines Projekt neben dem riesigen, wunderschön glänzenden 100er A&R-Seefahrtskreuzer „Kranich“ steht, der lange im Besitz des Britischen Yachtsclubs in Kiel war, und den Dieter und seine Crew vor dem Schredder gerettet und umfassend restauriert haben.

 

ENGLISH:
Street transport for veneering at the boatbuilder I trust…
Because I don’t have enough space around the hull, and because I can’t saw and vacuum glue the long, thin veneer strips, these steps will be done at Dieter Stöhrs boatyard in Kaltenhof near Kiel. 

A little taste of what the result will look like is given on the two last pics with my project standing next to the big and beautifully shinging 100 sqm A&R-Seefahrtskreuzer „Kranich“, which was belonging to the Britisch Kiel Yacht Club for years, and which has been saved from scrapping and was beautifully restored by Dieter Stöhr.

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2/7/2019 – ZWEI BILDER:

… zwei Jahre dazwischen … two years in between. Still love it!

 

 

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1/7/2019 – BOOT AUFLADEN:

(English below) Geheime nächtliche Kommandoaktion: Boot auf den Hänger laden … alleine, nur ich, ein paar Meter Dyneema-Seil, zwei stabile Spanngurte und mein neuer bester Freund, der Kettenhebezug!
Gewicht geschätzt 800 – 850 kg.

 

Secret midnight command action: lifting the boat on the trailer … single hand, just me, a dyneema rope, two strong transport belts and my new best friend, the chain hoist!
Weight guess 800 – 850 kg.

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30/6/2019 – FUSS-RELING 3:

Vorderer Abschnitt der Fußrelingsbox … und noch ein paar andere Kleinigkeiten, wie z.B. das Glatthobeln der Fußreling oder das bündige Einlassen der Fenderhaken (… die überfurniert werden, so dass nachher nur das runde Loch für den Haken zu sehen ist.)

 

ENGLISH:
Last bit of the toe rail box … and some small stuff, like fairing the toe rail edges or mounting the fender hooks (which will disappear under the mahagony veneer, so that only the round hole is visible later.)

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27/6/2019 – GENACKER-ROHR-FÜHRUNG 2:

(English below) Anlaminieren des Genackerbaum-Halterohrs …
Die Befestigung ist aus ca. 20 Lagen Unidirektional-Glasgewebe laminiert, die durch zwei Schlitze im Freibord und an Deck gewickelt. Die ersten 10 sind um das Rohr und den Balkweger gewickelt, die nächsten 10 innen im Ankerkasten an der Bordwand anlaminiert. Das hieß: außen laminieren, ins Schiff klettern, einarmig im Ankerkasten laminieren, wieder rausklettern … und wieder von vorne. Die letzten drei Lagen sind mit schwarz gefärbtem Epoxi laminiert.

 

ENGLISH:
Here is the laminating of the genacker boom bearing …
It is fixed with some 20 layers of UD-glass band, that I have lead through two slots in the hull and the deck. The first 10 layers are wrapped around the carbon pipe and the outer deck beam (balkweger?), the next 10 are going around the bearing pipe and are laminated down inside the chainbox. That ment a lot of climbing in and out the boat. For the last three layers I used epoxi with black pigment.

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25/6/2019 – GENACKER-ROHR-FÜHRUNG 1:

(English below) Letzte Station vor der Fertigstellung und dem Furnieren des Rohbau-Rumpfes: die 100 mm Durchführungshülse aus Kohlefaser für das Genacker-Rohr durch die Fußreling …
Ein bisschen angewandte Geometrie aus dem ersten Semester meines Architektur-Studiums (Projektion eines Kreises auf eine schräge Fläche) – oder: bloß nix falsches sägen!

 

ENGLISH: Last stop before the raw hull is ready to be veneered: the 100 mm bearing that leads the genacker boom through the toe rail …
This one is a bit of a reminder back on my studies of architecture (projection of a circle on an angled surface) –just don’t cut me wrong!

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22/6/2019 – FUSS-RELING 2:

Die Fußreling wird geschlossen … (English below)
Backbord auf dem Vorschiff sitzt der Einfüllstutzen für den Trinkwassertank. Er „verschwindet“ unter einem abnehmbaren Deckel im Fußrelingskasten. Achtern auf Höhe des Travellers musste auf beiden Seiten noch die Durchführung für den Barberhohler der Genackerschot eingebaut werden.

 

ENGLISH:
Die toe rail box is closed now.
To port on the foredeck there’s the filler pipe lid for the freshwater tank. It „vanishes“ below a lid inside the toe rail. Before finishing the box I also had to put in the leads for the genacker sheet barberhauler on either side.

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14/6/2019 – FUSS-RELING 1:

(English below) Und weiter geht’s mit der Fußreling … diesmal mit tatkräftiger Unterstützung von Michi.

Die Fußreling ist ein Kastenprofil, in dem an Backbord die Gasleitung verläuft, an Steuerbord die Kabelkanäle für Landstrom, Autopilot und Navigation.
Alle 30 cm gibt es einen kleinen Spant, achtern und vorne gibt es einen Abschnitt für die Klampen, der mit Sperrholz aufgefüttert ist.
Der oben aufgeklebte Deckel des Kastens ist das letzten vorgefrästen Teil, das noch verbaut werden muss. Es hilft der dünnen, „weichen“ Rumpfkante zurück in die richtige Form zu finden. Natürlich wird der Kasten zum deck hin noch verschlossen, und alles wird mit Mahagoni furniert.

 

Besonders fummelig war der Bereich der Püttinge. Hier soll die Fußreling als abnehmbarer Deckel ausgebildet werden, weswegen eine Schräge zum Entwässern eingekleb werden musste – und zwar ohne die Bolzenlöcher mit Epoxi „einzusauen“.

 

ENGLISH:
Work continues at the toe rail … „with a little help from my friends“, in this case it’s Michi, who also sails Contenders.

The toe rail is a closed box profile, which on port contains the kitchen gas pipe, and on starboard the lead pipes for the shore power cable, the autopilot feed and the navigation bus system.
Every 30 cm there’s a little frame, forward and aft theres a section filled up with plywood to later take up the screws and load of the clamps.
The top of the toe rail box is the last part of the kit, that was milled. It helps bringing the floppy upper edge of the hull back into shape. Of cause the front of the box will be closed and everything soon will be veneered together with the hull in beautiful mahagony.

A special task was the section of the chain plates. These will be sitting under a removable lid with slots for the turnbuckles. Thus the water that will enter needes to be drained out by an angled bottom – wich had to be glued in without ruining the holes for the bolts.

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12/6/2019 – KIELFLOSSE:

Währenddessen, irgendwo in Kiel … (English below)

… baut mein Freund Joachim „Schappi“ Happrecht fleissig an der Kielflosse für mein BBBoot. Schon deutlich zu erkennen: Das mittige Kohlefaser-Backbone mit dem Flansch für die 650 kg-Bleibombe, sowie die grünen Schaumteile, die der Flosse die Form geben und erst nach dem „shapen“ überlaminiert werden … Danke für die Bilder, Schappi.

 

Meanwhile, somewhere in Kiel …
… my mate Joachim „Schappi“ Happrecht is building the keel fin for my BBBoat. It sports a massive carbon backbone with a flange for the 650 kg lead torpeedo. The green foam parts are adding for the shape of the fin and will be coated with laminate after shaping. Thanks for the pics, Schappi.

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6/6/2019 – DECK:

Zweiter großer Meilenstein nach dem Rumpfbau:
DAS DECK IST DRAUF!

Second big milestone after building the hull:
DECK IS ON!

 

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5/6/2019 – GLÜCKSPFENNIG:

Auch Kleinigkeiten wollen getan sein: eingebauter Flaggenstockhalter (das Entwässerungsröhrchen stammt aus einer Sprühflasche), Kabel fürs Hecklicht, gut versteckter, echter Glückspfennig für den abergläubischen Seemann (der Spruch stammt aus Pikkofinte, Band 1  )…

Also little things need attention: a selfdraining flagpole base, power supply for the stern light, well hidden lucky coin for the superstitious sailor …

 

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27/5/2019 – INNENSPIEGEL:

… ist bei meinem BBB eine Doppelhülle mit vielen fummeligen Ecken, da hier nix mehrere gerundete bzw. geneigte Flächen ineinander greifen. rechte Winkel sind da eher selten …

The inner transom surface on my BBB is a double construction with a lot of funny corners, as several curved or angled surfaces meet each other. Hardly any right angles there …

 

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27/5/2019 – DECKSARBEIT:

Loch für’s Decksprisma ausgesägt, Verstärkungen für Winschen und Genuaschienen aufgeklebt, Decksunterseiten 2 x Epoxi beschichtet und 2 x Epifanes PU-Lack (in Cloud-White lackiert) …

Cut out the hole for the decks prism, glued on the doublers for the winches and jibsheet tracks, coated the undersides of the deck sheets with two layers of epoxi and another two of Epifanis PU-varnish (cloud white) …

 

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24/5/2019 – MOCK-UP DAY:

(English below) Bevor das Deck drauf kommen kann, wurde es höchste Zeit, einige Dinge optisch und konstruktiv zu überprüfen: Etwa Höhe, Schwung und Länge der Cockpit-Süllkante, oder die Länge und Befestigungsmöglichkeit des Lagerrohrs für den Gennackerbaum im Bugbereich …
Ich mag diese Form von On-location-Design und das Herumspielen mit Klebeband oder Schraubzwingen, Straklatten, Brettchen und aufgesägtem Abwasserrohr, weil es einem am tatsächlichen Baukörper zeigt, wie es aussehen wird.

 

ENGLISH:
Before the deck can go on, it was high time to check out some things regarding their optical position and the possibility of fixem them:
Like the hight, curve and lenght of the cockpit coaming, or the lenght and position of the bearing pipe for the genacker boom in the bow …
I really love this way of on-location-design and playing around, using tape and clamps to temporarily fix strips, pieces of ply and pipes to check out things on the very spot.

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19/5/2019 – STRIPPEN:

(Fast) alle Trimm-Strippen, Umlenkungen und Rückholer drin …
(Almost) all trim ropes, blocks and shock cords in place …

 

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16/5/2019 – DECKSDURCHFÜHRUNG:

Ein „Schlüsselloch“ fürs Achterstag … oder: was man sonst noch alles mit einem Thimble machen kann. (Ein Timble hat gegenüber einer „normalen“ Decksdurchführung den Vorteil, dass er auf beiden Seiten gerundet ist und deutlich weniger kostet.)

 

A key hole for the backstay … or: what else can you do with a thimble. (The advantage of a thimble over a normal thru deck bush is that it has two rounded sides, less friction and only costs a third.) 

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15/5/2019 – ROHBAU – DECK:

Big day!
(more English below)

Gestern durfte ich endlich das Rohbau-Deck anpassen. Nach all dem Klein-Klein der Beschlagsfummelei im Cockpit war es schön, endlich mal wieder richtig „Strecke“ zu machen.

 

Allerdings haben die großen Sperrholzplatten (3,10 x 1,53 m) den Nachteil, dass sie alleine und in meiner engen Werkstatt kaum zu manövrieren sind. Zuschneiden musste ich dann im Boot … Bevor der Deckel aufgeklebt werden kann, uss die Unterseite noch mit Epoxi geprimert und zwischen den Stringern mit 2-K-Lack weiß gestrichen werden.

 

ENGLISH:
Had a big day yesterday with laying out the deck.
After all the little fiddly works with the cockpit fittings it was good to finally cover some distance again.
Still, manouvering those big sheets of ply (3,1 x 1,53 m) inside my small garage and just by myself was a task itself. I had to cut the pieces inside the boat …
Before glueing them on I have to epoxy-coat them twice and then varnish the undersides in 2-K-white between the stringers.

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14/5/2019 – COCKPIT – KLEINKRAM:

(English below) Meine erste kleine Dyneema-Spleiß-(Fleiß?)-Arbeit! 🤓

Die beiden hintereinander getakelten Harken-29mm-Blöcke sind für die Gummi-Rückholer der Traveller- und Feinschot-Enden. Diese werden durch zwei Kunststoffrohre zur hinteren Umlenkung geführt, damit sich nichts drin vertüddeln kann.
Außerdem hat der Drehzahlregler des Caroute-E-Motors seinen Platz gefunden (über Kopf). Der „Gashebel“ wird noch gekürzt und bekommt später eine eigene Aussparung im Cockpitsüll.

 

ENGLISH:
My first little Dyneema splices!

I connected two Harken 29mm blocks for diverting the ends of the traveller and fine sheet backwards. They run in two plastic pipes, so they can’t get hooked on sth.
I also found a solution for the throttle of my Caroute-electric-drive. It sits upside down and will have a round recess in the cockpit coaming.

8/5/2019 – ACHTERSTAG & BORDDURCHLASS:

(English below) Weitere Punkte abgearbeitet:
Püttingplatten, Beschläge und Talje fürs Achterstag mit exakt 18° Neigung rein … tick!
Loch ins Schiff machen, knapp über der Wasserlinie … tick!
Loch mit Borddurchlass für den Spülenabfluss stopfen … tick!

 

ENGLISH:

Further ticks off the list:
Put in chainplate, block and tackle for the backstay at exactly 18° angle … tick!
Put a hole in the hull, just above the waterline … tick!
Fill hole with water outlet for galley sink … tick!

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2/5/2019 – GROSSSCHOT-BASIS:

(English below) Tädää! Meine Großschotbasis … komplexes kleines Teil, viele Einzelschritte, diverse Epoxi-Trocknungszeiten. Vier Tage Arbeit.

Der Übersicht halber sind diesmal die Bilder nummeriert:Bildschirmfoto 2019-05-03 um 19.14.52

1. Zunächst werden die Seitenteile und die herausnehmbare „Brücke“ für die zweite Klemmen-Etage zurecht geschnitten.
2. – 4. Aus 6 mm Niro-Stab habe ich den Kantenschutz für die beiden seitlichen Tampenschlitze gebogen (fetter Schraubstock, fetter Hammer notwendig) … Anschließend habe ich die Schlitze und die Aussparung für den Kantenschutz gefräst bzw. gebort. Die Niroteile sind eingeklebt und zusätzlich mit Schrauben gesichert.

 


Bildschirmfoto 2019-05-03 um 19.15.315. Für die untere Etage der Klemmen (Feinschot) musste ich Stehbolzen einkleben, da die Klemmen später bei Bedarf ausgebaut werden können. Die Muttern auf den Bolzen können, im Gegensatz zu Schrauben, auch unter der (eingeklebten) Großschotbasis gelöst werden.
6.-8. Die Brücke mit der zweiten Klemmenetage (Traveller) wird nur eingeschraubt und ist herausnehmbar. Beim Verkleben ist sie natürlich draußen, damit sie nicht aus Versehen anbaxt.

 


9.-11. Der Deckel der Basis musste noch mit diagonalen Bohrungen für die Trippleinen der Constrictor Cleats versehen werden. Geil, was man mit Holz alles machen kann!

 

… ach so, um zwei Fragen vorwegzunehmen: Ja, die Klemmen funktionieren auch auf diesem engen Raum und in diesem komischen Winkel … und ja, natürlich kommt vorne noch ein Deckel davor.

ENGLISH:
My mainsheet base is a pretty complex little thing … it took four days and a lot of single steps.

The pics are numbered for better understanding:
1. Cutting out the side bits and the removsable „bridge“ for the second floor cleats.
2.-4. The slots for the ropes need a side protection. I have made these from 6 mm stainless steel (need a big vice and a big hammer to bend them!) … Then I’ve drilled the rope slots and the edge and holes for the steel protectors. They are glued in and secured with screws.
5. The lower set of cleats (fine sheet) needed standing bolts, which had to be glued in. This is to be able to remove the cleats later on. Undoing a nut is still possible under the guled in main sheet base.
6.-8. The „bridge“ with the second set of cleats (traveller) will only be screwed in and is removable. During the glueing of the main sheet base it is out to prevent it getting stuck.
9.-11. The top of the mainsheet base needed diagonal holes for the tripp ropes of the constrictor cleats.Pretty cool what you can do with wood as a material.

… oh, and two questions answered straight away: yes, the cleasts do work, although there’s very little space. And yes, there’s going to be another wood panel closing the base towards the cockpit.

2/5/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE, TEIL 3:

(English below) Decksdurchführung und Blöcke für Feinschottalje (16:1) installiert, sowie ein PE-Führungsrohr, in dem die Talje für die Travellerverstellung läuft, ohne an einem der vielen anderen Blöcke hängen bleiben zu können. In der Mitte bereits vorbereitet: das Fundament für den Großschotturm in dem auch die Klemmen für Feinschot und Traveller untergebracht sein werden … dazu hier bald mehr.

 

ENGLISH:
Installed the through deck timble and the blocks for the fine sheet (16:1), plus a plastic pipe that contains the traveller system – and ensures it runs smoothly without getting caught on some of the noumerous other blocks.
In the middle you already can see the foundations for the main sheet base with the integrated cleats for the fine sheet and the traveller … stay tuned for more news.

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24/4/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE, TEIL 2:

(English below) Neu dazu gekommen: die Bohrungen für die Constrictor cleats (rechter Winkel!) und das horizontal ins Deck eingelassene Timble für die Feintalje der Großschot mit der Umleitung nach unten/aussen … Wer mehr zu den einzelnen Komponenten wissen will, bitte einfach fragen.

 

ENGLISH:

Cockpit fittings, part 2 … Drilled the holes for the constrictors (90° angle) into the traveller beam … and fitted the horizontal timble for the fine tune main sheet with it’s lead pipe inside and its footblock outside … If you have more questions, just ask.

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18/4/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE, TEIL 1:

(English below) Jetzt wird es spannend! Nach einer wohlwollenden Beratung durch meinen Konstrukteur Martin Menzner (Berckemeyer Yachts) baue ich aktuell die Harken-Beschläge im Cockpitbereich ein:

… seitlich die Klemmen und Umlenkungen von Achterstag, Rollfock, Genacker-Halsleine und Barberholer …
… mittig die Großschotbasis mit der 4:1 Grobschot auf der Drehbasis, der 16:1 Feinschot und der Travellerverstellung auf innenliegenden Klemmen, sowie den Constrictor-Cleats für die Fallen und Strecker, die unter Deck umgeleitet im Cockpit ankommen.