Backe baut’n Boot – der Blog

A-Innenlayout

Das Boot: Länge 9,5 m, Breite 2,75 m, Tiefgang 2,2 m, Gewicht 2,3 To., Segelfl. a.W. 52 qm, Design: Martin Menzner / Berckemeyer Yachts, Bauweise: Sperrholz-Radius-Chine

Hier ein paar Eindrücke der bislang etwa 1300 Stunden Bauzeit … Für die aktuellen fortlaufenden Blogeinträge bitte nach unten scrollen.

(Jeweils aktuellste Meldung oben, Baubeginn ganz unten …)

 

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Der BBB-Blog:

18/4/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE:

(English below) Jetzt wird es spannend! Nach einer wohlwollenden Beratung durch meinen Konstrukteur Martin Menzner (Berckemeyer Yachts) baue ich aktuell die Harken-Beschläge im Cockpitbereich ein:

… seitlich die Klemmen und Umlenkungen von Achterstag, Rollfock, Genacker-Halsleine und Barberholer …
… mittig die Großschotbasis mit der 4:1 Grobschot auf der Drehbasis, der 16:1 Feinschot und der Travellerverstellung auf innenliegenden Klemmen, sowie den Constrictor-Cleats für die Fallen und Strecker, die unter Deck umgeleitet im Cockpit ankommen.

ENGLISH:

Now it’s getting hot! After a visit and some competent advice from my designer Martin Menzner (Berckemeyer Yachts) I now put together the Harken fittings for the cockpit area:

… on the sides there are cleats and blocks for backstay, jib furler, genacker tack line and genacker barber haulers …
… midships there’s the main sheet „tower“ with the swivel base for the 4:1 gross sheet, hidden cleats for the 16:1 fine sheet and the traveller adjusts, plus the constrictors for the halyards and controls that are lead aft below decks.

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2/4/2019 – UNTERDECK-ROHRLEITUNGEN:

(English below) Steuerbord im geraden Rohr (keine Reibung!) wird die Genacker-Halsleine laufen. Das Rohr ist von vorne bis hinten dicht, so dass kein Wasser ins Schiff kommen kann.
Backbord läuft der Rollfock-Kontrolltampen. Die Umlenkung von 15° in der Mitte war notwendig, da der Tampen deutlich weiter mittig endet, als die Halsleine. Auch hier habe ich Kunststoffrohre verwendet, da vom Cockpit her ebenfalls Feuchtigkeit in der (ansonsten trockenen) Leine sein kann.
BTW.: Die Umlenkung in die Bugsektion ist ein zweckentfremdeter, oben abgeschliffener Timble, der perfekt auf die Dicke des Schotts passt und viel weniger Reibung hat als eine normale Führungsöse.

Achtern, unter der Sitzducht, kommt auf beiden Seiten noch eine 90° Umlenkung auf die Harken 150-Klemme dazu.
Das dünne rote Schnürchen ist der Durchholer für die richtigen Tampen, das man zweckmäßigerweise vor dem Zusammenstecken durchzieht.

ENGLISH: Mounted under-deck pipes for the tack-line and furler …

The pipe on starbord is for the genacker-tack-line. It’s completly straight (no friction!) and tight from front to back, so no water will come inside.
The port side pipe is for the furler control line. I had to put in a block for a 15° direction change, as this one ends much further midships and could run straight. Although the furler is under deck and works in the „dry“, it also runs inside plastic pipes, as there might be moisture in the rope from the cockpit side.
BTW.: The front lead-eye is a normal thimble, which I have flattened in the top. It fits in the frame perfectly and makes for much less friction, than a normal lead eye.

Both leads will get another 90° diversion under the cockpit side deck, to turn them into a Harken 150-cleat.
The thin red string is just the pull-rope for the real controls, which is easier to pull through before putting the pipe together.

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21/3/2019 – INNENLACKIERUNG:

Heute ein König … Today a very happy man!

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18/3/2019 – KLEINKRAM INNEN:

(English below) Epifans-2-K-Klarlack für Kojenkopfbrett vorne … Kojenbrett achtern … und die Bodenwrangen … Lüftungslöcher für die Kühlboch bohren … und die Fassung lackieren … sowie selbst erdachte Kabel- und Schlauchbefestigungen aus 2mm Flaggenleine und einem Klecks angedicktem Epoxi verkleben.

ENGLISH: Little stuff inside …

Epifanes 2-K-clear varnish onto bunk headboard front … and aft bunk front … same on the floorboards and keelbox support … drilling vent holes for the electric cooler … varnishing their frame … and finally gluing in my self designed cable and pipe holders made of 2 mm flagg string and a dash of thickened epoxy.

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14/3/2019 – INNENLACKIERUNG STB:

Im Moment geht’s echt gut voran … …  Steuerbord-Tapete klebt!

Zwei Lagen Epifanes 2-K-Lack in Cloud white sind drauf; bis auf die Stelle, wo der Pantry-Block hinkommt. Der halbrunde Sitz und die Klappe darüber sind auch schon montiert. Sieht schon fast ein bisschen nobel aus …

ENGLISH: Good progress at the moment …
Two layers of Epifanes 2-K in cloud white applied to the starbord cabin side; only the spot inside the pantry block is spared. The rounded single seat and it’s hatch are fixed. Looks almost noble now …

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14/3/2019 – EPOXY:

(English below) Zum Versiegeln der Sitzbankoberfläche habe ich gestern das vierte 25-L-Fässchen West System Epoxy angestochen …
Die blauen Markierungen zeigen den jeweiligen Verbrauch pro Monat der letzten beiden Jahre.

Ein Wort zur berüchtigten Aminröte, dem Harzfilm, der sich beim Trocknen des Epoxy bildet … Man kann das Zeug nicht sehen, es ist aber trotzdem da. Man findet es im Trockentuch, wenn man – wie im West-Epoxy Handbuch empfohlen – die Fläche mit Wasser und Seife abwäscht.

ENGLISH:
For sealing the bunktops yesterday I opened the fourth 25-liter can of West System epoxy …
The blue markings are levels taken each month for the last two years, showing my consumption.

One word about the infamous epoxy amine blush … yes, it’s there, although you can’t see it. You’ll find it in your drying rug after washing down the surface with water and soap, as recommended in the West System handbook.

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10/3/2019 – PÜTTINGPLATTEN ANLAMINIEREN:

(English below) … und der nächste Schritt gleich hinterher …
Verwendet habe ich diverse Lagen 190 g bi-direktionales Glas für die Winkel-Anbindung ans Schott und zwei Lagen 320g Unidirektional-Gewebe, um den Zug nach unten in die Außenhaut bzw. über die Stringer zu leiten.

ENGLISH: … glassing in the chainplates …
I used several layers of 190g bi-directional glas for the bonding-angle onto the frame and two layers of 320g unidirectional glass to lead the power down into the hullskin and over the stringers.

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10/3/2019 – PÜTTINGPLATTEN EINKLEBEN:

(English below) So, nun kann’s endlich weiter gehen … und zwar direkt mit einem weiteren kleinen Meilenstein … 🙂

Schappi hat mir die gedrehten V4A-Hülsen mit Kohle-Bändern um die Grundplatte gewickelt. Jedes einzelne der vier Kohle-Bänder pro Platte kann 5 Tonnen Zug aushalten … Bei 3,5 Tonnen Bruchlast der Wanten also reichlich Luft nach oben.
Um eine plane Klebefläche zu erzeugen, habe ich die Zwischenräume zwischen den Kohlebändern mit Furnierstreifen und Epoxi aufgefüttert.
Der obere Teil des Pütting-Spants musste eingesägt werden, damit die Platte dahinter eingeschoben werden kann. So geht der Zug nach innen automatisch in den Spant über.
Anschließend habe ich die Platte um 2° nach hinten gekippt, was in etwa dem Mastfall entspricht. (Oberwant und Mast sind parallel).
Die Qualität der Klebung an diesem neuralgischen Punkt habe ich zusätzlich mit Warmluft „aufgewertet“.
Im nächsten Schritt wird das ganze dann noch mit Glasgewebe (UD) an Spant und Rumpfplatte anlaminiert. Heute oder morgen …

ENGLISH:
Another little mile stone … bonding in the chain-plates:

My mate Schappi has wrapped the stainless steel shells (for the bolts) with carbon bands around the wooden plate. Each band can take up to 5 tons of load, which is heaps, considering the actual 6 mm shrouds crack at 3.5 tons.
To achieve a smooth glueing surface, I filled the gaps between the bands with epoxy and wood veneer.
Then the upper part of the chainplate-frame had to be cutted in, in order to fit the chain plate behind it – thus leading the inward pull directly into the frame.
The chainplate had to be tipped 2 degrees aft, which is the same angle as the mast rake.
To enhance the quality of the bonding I used a hot air vent, to make for higher temperatures.
Next thing to happen is the laminating of the chain plate onto the frame and hull skin. Today or tomorrow …

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27/2/2019 – KAJÜTBODEN:

(English below) So, der Kajütboden ist fertig …
Nach ein paar Testreihen habe ich mich dagegen entschieden, ihn zu lackieren. Statt dessen habe ich ihn mit Osmo-Hartwachsöl versiegelt – was erstaunlich einfach und schnell ging …
Weil ich als Kontrast zu den dunklen, hochglanz lackierten Kojenfronten eine matte, hellere Oberfläche erzeugen wollte, die vom Look her möglichst nah am rohen Holz liegen sollte, habe ich die erste Schicht mit weiß pigmentiertem Öl gemacht.
Leider ist es doch nicht so hell geworden, wie meine Teststücke es mir versprochen haben. (Siehe mittleres Bild)
Sieht aber trotzdem schick aus …

Cabinfloors are finished …
After some tests I decided not to clearvarnish it, but to seal it with Osmo-waxoil – wich was easy and quickly done …
To create a contrast to the dark high gloss varnish of the bunk fronts, I wanted the floor to be matt and lighter, if possible looking much like unsealed wood. Thus I used white pigmented Oil for the first layer. Unfortunately the lighting effect is not as big as I thought after my test bits. (see middle pic)
Still, I’m quite happy with the look …

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19/2/2019 – PLANUNG BORDELEKTIK:

Bildschirmfoto 2019-02-19 um 10.28.23Bildschirmfoto 2019-02-19 um 13.59.19Im Moment muss ich Drehbuch-bedingt mit dem BBB pausieren … Hält mich aber nicht davon ab, über die Bordelektrik nachzudenken.
(… Ist nur ein erster Sketch – das muss nachher ein Fachmann planen und mich beim Einbau anleiten!)

At present, as I have to finsih another film script, there is no time for working on the BBB. But I can spend some thoughts on my electric system.
( … this is a first scetch – I will seek a professional to supervise and help me installing all that stuff!)

 

10/2/2019 – GENNAKER-HALSLEINE:

(English below) Nachdem nun auch die beiden noch fehlenden Deckstringer geschäftet und eingepasst sind, habe ich mit einem Kantholz Länge und Position des Gennakerbaums nach- bzw. vorgestellt. (Der „Rüssel“ wird 1,6 m weit vorstehen, bekommt ein Wasserstag und ist später aus einem Kohle-Rohr.)

Es ging darum, mit einer Richtschnur den Verlauf der Gennaker-Halsleine festzulegen, die ja unter Deck in einem Rohr geführt werden soll. Das Rohr muss exakt grade nach achtern verlegt werden, um möglichst keine Reibung zu erzeugen. (Siehe Foto mit der Hand … da ist das „Licht am Ende des Tunnels“ zu sehen – ist also ziemlich grade ) An zwei Stellen muss das Rohr den Decksstringer „überqueren“ und halbiert dessen Querschnitt, weswegen hier noch extra Verstärkungen angebracht werden.

ENGLISH:
After having scarfed the last two deck stringers, I took a piece of square wood and started playing around with the position and the length of the gennaker boom. (which later will be a carbon tube, sticking out 1.6 m, secured with a water stay.)

I used a little string to mark the track position for the gennacker tack line, which will be led aft under deck inside a plastic tube. The tube needs to be exactly straight to prevent friction. (There is one pic with my hand, shot inside the tube showing the „light at the end of the tunnel“ – so it’s dead straight ) The tube has to cut through the deck stringer at two points, so it weakens the diameter. I will have to put some support underneath.

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9/2/2019 – ZWEITER GEBURTSTAG:

(English below) 

Das BB-Boot und ich hatten Gestern Geburtstag. Ich 5-2, Boot 2 (seit erster Spantstellung).

Zur Feier des Tages habe ich mit Kumpel Torsten etwas Besonderes gemacht … nämlich den ersten Teil des Decks zurecht geschnitten. Wieder so ein kleiner Meilenstein …

Außerdem haben wir den festen Mittelteil des Fußbodens und ein paar kleinere Teile der Sitzbank Epoxi-versigelt und verklebt.

ENGLISH:

Yesterday it was the boats and my own birthday. Me: 5-2, boat: 2 (since rigging of the the first frames) …

To celebrate this day, me and my buddy Torsten cut and layed out the first half of the fore deck. Not varnished and glued yet, still another little milestone.

We also epoxi-vasnished and glued in the fixed middle part of the flooring plus some smaller parts of the sideward seatees.

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3/2/2019 – PÜTTING-PLATTEN:

(English below)

Die Püttinge bestehen bei meinem Schiff aus vier Paar Edelstahlhülsen, die mit Glasfaser- und Kohlefasergelegen um je zwei Sperrholzplatten gewickelt sind. In den Hülsen stecken die 80 mm langen und 9,7 mm starken Bolzen, auf die später die Ronstan Typ 10 Wantenspanner gesteckt werden. Die ganze Konstruktion wird dann in den Rumpf eingeklebt und an die Spanten anlaminiert …

Die Hülsen hat mein Freund Olli B. für mich auf den 10tel Millimeter genau aus einem massiven 30 mm V4A Vollstab gedreht.
Die Platten habe ich selber ausgeschnitten, wobei ich nach Kräften versucht habe, die Halbmillimeter-Maße exakt hinzubekommen und die 6,5° Neigung der Unterwanten, die sich nach Abzug von 2,5° Deckssprung und 1,5° Mastfall ergeben.
Schappi wird das Ganze dann um die Sperrholzplatten wickeln und vakuum-verkleben … Hiervon und vom Einbau folgen die Bilder demnächst.

 

ENGLISH:
Chain-plates …

The chainplates for my boat are basically four pairs of stainless steel shells, that will be glued and wraped in glas and carbon fibres around two plywood plates, one for either side. The shells take up the 80 mm x 9.7 mm bolts on which the Ronstan typ 10 turnbuckles will sit. The whole will be glued in the hull and be laminated onto the frames and plywood skin …

The shells have been milled by my friend Olli out of a 30 mm thick piece of stainless steel and are as exact as the 10th of a millimeter. The plywood plates I cut out myself, struggling hard to match the measures and the 6.5° angle of the lower shrouds. My mate Joachim Happrecht then will wrap the shells with glas and carbon around the plates and vakuum bond it … More pics of this and the fitting into the hull will follow.

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23/1/2019 – HOLZ VERSIEGELN:

Ziemlich viele enge Ecken und Winkel … Drei Schichten Epoxi in der Bilge = ein ganzer Arbeitstag. A lot of tight corners and angles … Three layers epoxy for the bilge = one full working day.

 

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21/1/2019 – SITZSCHALEN:

bildschirmfoto 2019-01-21 um 13.04.57(English below) Erinnert Ihr Euch an meine zufällige Entdeckung, wie bequem man in der Rundung unterm Kojenbrett sitzt? Jetzt habe ich die entsprechende Lösung gebaut …

Aus speziellem „Biege-Sperrholz“, das enge Radien bis 60 mm ermöglicht, habe ich die beiden runden Sitzschalen ausgeschnitten, in die entsprechende Form gebogen und mit Glaslaminat ober- und unnterseitig formhaltig gemacht. Dann habe ich die Sitzfläche noch mit Mahagoni furniert, was nach dem Lackieren bestimmt sehr gut aussieht …
Das Ganze verschwindet im Normalzustand unter einem geraden Kojenbrett, weil man dort ja auch mal gerade sitzen möchte. Das Brett lässt sich hochklappen und wird zur Rückenlehne der „Lümmel-Sitzmulde“ … Genau richtig um einen Sherry zu schlürfen und ein gutes Buch zu lesen.

 

ENGLISH:
Remember my Idea of making a rounded seat at the back end of the bench? I now made up my solution …

I got some special „bending-plywood“, cut out the seat, brought it into form and fixed it with two layers of glass laminate, as it was. Then I covered the topside with some mahagoni-veneer, which will probably look quite good after varnishing …
The whole thing disappears unter a hatch, as normally you would want to sit upright on the bench. The hatch, as opened, becomes the backrest of the cosy rounded seats … good for sherry time or reading a good book.

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18/1/2019 – VORSCHIFFS-DECKSTRINGER:

5 der 7 Vordecks-Stringer sind lackiert und eingeklebt … Die Klebenähte müssen noch einmal geringfügig nachgepinselt werden, aber ansonsten sieht alles ziemlich sauber aus.

5 of the 7 foredeck stringers painted and glued in … The epoxy seams will have to be slightly recolored, but apart from that it all looks quite neat.

 

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14/1/2019 – FALLENUMLENKUNG, TEIL 3:

bildschirmfoto 2019-01-14 um 11.38.21Die obere Fallenumlenkung unterm Decksbalken des Brückendecks ist montiert. (English below)

Weil auf diese Umlenkungen u.U. mehrere hundert Kg Zuglast drauf kommen, sind sie oberseitig mit ins Deck eingelassenen und mit Epoxy eingeklebten V4A-Platten verstärkt, die die Last gleichmäßig auf die Decksbalken verteilen. Die stabil ausgeführten Wrangen des Niedergangs (deren Fundament im Kabinenboden auf einem der Bilder zu sehen ist) wird ebenfalls einen Teil der Lastaufnahme schultern und verhindern, dass der Decksbalken zu sehr durchbiegt.
Die Monatge der Stehblöcke über Kopf war etwas „figgeliensch“ … Ich musste die Muttern und U-scheiben mit einer Ratschenverlängerung ansetzen.

 

ENGLISH:
The upper halyard blocks below the bridge deck are now mounted …

They will have to carry quite a bit of load, so I made a stainless steel plate on the upper side to eavenly spread the loads ober the deck beams. Also the sides of the companionway stairs (one pic shows the foundaition cut outs in the cabin floor) will have to carry some load and help support the deck beam.
Mounting the nuts and washers was a bit of a task, overhead and inside the blocks. I used the extension of a ratchet to get them on.

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8/1/2019 – DECKSSTRINGER & DECKSPRISMA:

(ENGLISH BELOW…) Hmm, im Moment scheine ich ziemlich viele Fässer gleichzeitig aufgemacht zu haben.  Eines davon: Die Decksstringer im Vorschiffsbereich.

 

Als ich den Mittelstringer in T-Form gerade fertig hatte, habe ich mir überlegt, das geplante Decksprisma nun doch mittig in den Teak-Fisch hinein zu setzen. Also nochmal sägen, kleben, hobeln und stemmen, um die dafür notwendige Platte einzubauen.
Von unten kann man sich schon ganz gut vorstellen, wo das Prisma sitzt … Oben läuft aber nach wie vor der „obere T-Gurt“ durch die Kreisaussparung. Der wird erst später heraus gesägt. Das hat einerseits statische Gründe (noch ist ja nichts verklebt …), andererseits kommt ja noch die Decksplatte mit 8 mm darauf zu liegen. Und die muss ebenfalls rund ausgeschnitten werden – wozu ich dann bequem den Kreismittelpunkt auf dem noch nicht ausgesägten Steg verwenden kann.
Watt man sich so alles für Gedanken macht … ?! 🙄

 

ENGLISH:

At the moment I seem to have opened a lot of diffrent battlefields … One of them are the stringers in the foredeck area.

After I just had finished the t-shaped middle stringer I figuered out that I now wanted to have my melon prism sitting in the middle axis (not towards he side, as planned before …). So I had to saw the thing apart again. Well, almost … The holding plate for the prism is glued underneath the top bar of the T-construction, so it is still stable (until the whole structure is glued together) and I still can use the marking on it, showing the middle of the circle, for the round cutout in the deck plywood … soooo many things to think of! 🙄

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7/1/2019 – KOJENBRETTER:

Wird langsam echt gemütlich in der Hütte   (English below)  
Am Wochenende habe ich die Sitzflächen und die Inspektionsdeckel ausgeschnitten und die Auflagen für die Deckel an der Unterseite verklebt …
Dabei habe ich rausgefunden, was der Kielkasten doch für eine feine Werkbank abgibt – Staub- und Restschnittentsorgung nach unten inclusive …
Die Sitzflächen müssen noch mit Epoxi beschichtet und fest eingeklebt werden, da sie Teil der seitlichen Tragstruktur sind … Das kann ich aber erst machen, wenn alle Kabel und sonstigen Installationen verbaut sind, die darunter liegen. Ein erstes Teil für die E-Installation ist schon mal die 21 Ltr. -E-Kühlbox, die in den Kartentisch eingebaut wird.

 

ENGLISH:
On the weekend I cut out the settee panels and their inspection hatches.
I discovered that the keel box makes a quite nice work bench – including a disposal slot for dust and wood residues.
The settees will be varnished with epoxy and glued in, as part of the sideward support structure. But I only can do this after all the installation and cables have gone into those compartments.
One first candidate for the installation is the 21 ltr. electric esky that will be installed inside the chart table.

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4/1/2019 – BODENBRETTER KAJÜTE:

Gleich mit Schwung ins neue Jahr …! (English below)

Bodenbretter mit gerundeten Kanten und schwarzer Epoxi-Fuge auf die Bodenplatte kleben …
Die Schwierigkeit hier war die, dass die Trägerplatte aus zwei Teilen besteht (weil die quer laufenden Bodenwrangen darunter verschwinden sollen … siehe letztes Bild) Um sie auszurichten, habe ich vorher alles mit Bleistift markiert. Aber genau diese Striche hat das schwarze Epoxi natürlich auch überdeckt. Weswegen ich die Bretter paarweise „auf Lücke“ verklebt habe. Die Peilstriche für das zweite Paar hatte ich dann auf das bereits verklebte Paar übertragen. Nach dem Trocknen habe ich die Fugen noch mal sauber ausgeschliffen und mit Aceton gereinigt. Jetzt nur noch lackieren …

 

ENGLISH:
I started the year with glueing on the mahagony floor panels on the ply-sheet beneath. I wanted to creat a „deckplank look“, so I rounded the panels edges and used black epoxi for the gap between … which was a bit tricky, because the plywood panels beneath are two parts (with a gap for the floor boards … see last pic). To line them up properly I drew pencil markings on them … which would dissapear under the black epoxi. So I glued the panels on pair by pair, only filling the empty space with epoxi, after taking the markings over on the first pair.
After the epoxi cured, I sanded and cleaned the gaps with aceton. They’re now ready to be varnished.

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23/12/2018 – X-MAS 2018:

„In Backes Boo-hoot die Lichter brennen …“ 🎶
Frohe und friedliche Weihnachten Euch allen!

A merry and peaceful christmas to all of you guys and girls following my BBB-project.

Bildschirmfoto 2018-12-23 um 19.43.49

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22/12/2018 – KAJÜTBODEN:

Weihnachtsbastelei … (ENGLISH BELOW)

Der Kajütboden in „Plankenoptik“ (mit Pfennigfuge) ist jetzt zum Kleben und Lackieren vorbereitet.
Die beiden mittleren Bretter am Niedergang scheinen eine andere Charge Holz zu sein, sie sind noch zu hell und müssen wohl nachgebeizt werden. Außerdem werden sie als „Obergurt“ des Kielholzes fest verklebt, die Flächen rechts und links davon lassen sich zur Inspektion der Bilge als Platten hochnehmen.
Vorne ist bereits der Deckel des Batteriefachs angepasst. Ich habe mich gegen Scharniere entschieden; die beiden diagonalen Unterzüge (letztes Bild)) halten ihn in Position und steifen ihn gleichzeitig aus.

 

ENGLISH:
The cabin floor in „plank-style“ is now ready to be glued on and to be varnished.
The two middle planks obviosly are from a diffrent stem, they are too light in color and will have to be tainted. They will be glued on as part of the backbone structure. The other parts left and right can be lifted for bilge inspection.
In the front you also can see the lid of the battery compartment. There are no hinges; it is kept in position by the diagonal strips (last pic) – lighter, cheaper and also increasing the stiffness.

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16/12/2018 – GROSSSCHOT:

Aktuell keine Zeit zum Weiterbauen, aber ein paar Gedankenspiele zur Großschotführung sind drin.

Don’t have time right now for actual building, but can do some musing on the main sheet .

 

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12/12/2018 – RUDER:

Mein Tipp zu Weihnachten: Die großen Päckchen immer zuerst auspacken!*
(*notfalls auch vor dem 24. …)

Danke an Firma Kohlhoff und Jefa, für das scharfe Foil.

 

My advice for christmas: always go for the biggest parcel first! Thanks to P. Kohlhoff and Jefa for the nice foil.

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4/12/2018 – UNTERBODEN – FALLENUMLENKUNG, TEIL 2:

(English below) Mein selbstgebauter Umlenker ist nun eingeklebt und ich habe mal probehalber ein paar Markierungsschnürchen durchgefädelt, sowie ein Mock-up des Niedergangs davor gebastelt. Die Stehblöcke oben kommen natürlich nachher auf die Unterseite des Brückendecks …
Anschließend konnte ich die richtigen Stellen für die Löcher in den Bodenbrettern ausmessen und bohren. Zum Schluss dann noch mal alles mit eingelegten Bodenbrettern. An Backbord legen auch schon mal probehalber meine Sapeli-Fußbodenbretter.
So langsam wird’s richtig gemütlich. Vielleicht stell ich demnächst noch einen kleinen Weihnachtsbaum rein …

 

ENGLISH:
Sub-Floor-Halyard-Diversion, vol. 2:

Now my selfbuild diversion rack is glued in, and I could try out some lead ropes and a mock-up model of the strairs. The standing blocks upstairs will be mounted underneath the bridge deck, of cause …
Afterwards I could mark the right spots for drilling the holes, where the halyards and controls will be coming up again. Finally I could lay out the floor panels and the Sapeli-boards, that will make a nice and clear varnished surface.

Slowly it starts getting really cosy. Maybe I’ll put up a little x-mas tree soon …

 

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3/12/2018 – ON-LOCATION-RE-DESIGN:

Denke gerade darüber nach, an dieser Stelle eine gerundete Sitzmulde zu installieren, statt einem geraden Kojenbrett – so verdammt gemütlich!

Just thinking about building in a round-moulded seat, instead of a flat bunk board – so damn comfy!

Bildschirmfoto 2018-12-04 um 00.43.25.png

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26/11/2018 – UNTER-BODEN-FALLENUMLENKUNG:

(English below) Hier mal ein kleines technisches Schmankerl: meine selbstgebaute Fallenumlenkung unterm Boden …

Bildschirmfoto 2018-11-26 um 09.47.10Meine Fallen und Strecker sollen innen am Mastfuß runter und am Kielkasten vorbei unter den Boden geführt werden, um größtenteils unsichtbar zu verlaufen. Hinterm Niedergang erfolgt dann die Umlenkung zurück nach oben …

Da an dieser Stelle der Bootsboden nur 20 mm stark ist, konnte ich nicht einfach Stehblöcke anschrauben und habe mir eine Lösung aus 10 mm –Sperrholzrippen zum Verkleben ausgedacht.

Das Bolzenlager und die Laufflächen der Kugellager habe ich mit einem Kreisbohrer ausgebohrt und mit hochfestem Epoxi-Filler (WEST-SYSTEMS 404) aufgefüllt, der speziell für Verkleben und Fundamente von Beschlägen konzipiert ist. Sah ein bisschen nach Plätzchenbacken aus …

 


Da der Bootsboden seitlich 10° geneigt ist, sind die Lamellen angeschrägt.
Um ggf. später eine oder mehrere Rollen austauschen zu können, kann ich den Bolzen seitlich heraus ziehen. Aus dem selben Grund habe ich die Brettchen auch noch leicht hohl gesägt. (Das Laboer Ehrenmal lässt grüßen …)
Die Mutter auf der Innenseite wird verklebt, so dass die sich nicht mehr bewegen kann.
Auf den letzten beiden Bildern kann man die Position der Umlenkung unter den Bodenbrettern erkennen, sowie den Weg der Fallen entlang der Kielbox. Insgesamt sind es 3 x 75° = 225° Umlenkung … ein normales System auf dem Aufbaudach hätte 90° + 70° = 160° … Ich habe also etwas mehr Reibung, aber dafür ist das ganze Fallengedöns „unsichtbar“.

ENGLISH:
As explained earlier, my halyards and controlropes are led below decks, run aft along the keelbox and are led under the floor panels, to be mostly invisible …
This is the construction of the sheave-rack, that will divert them up again behind the stairs back onto cockpit leavel.
Since the plywood of the hull has 20 mm thickness only, I didn’t dare screwing anything in that has to take a lot of load. So I build a sheave rack out of 10 mm plywood ribs that will be glued in.

The hole for the bolt and the running surface of the ballbearings are made with high strength epoxi filler (WEST SYSTEM 404). It looked a bit like baking cookies …
Since the bottem has a sidward angle of about 10° I had to fair in the construction.
If later on I need to replace one or more of the sheaves, I simply can undo the bolt from the side. (The nut on the inside will be glued on with epoxi, so it can’t go astray …).

The last two pics shows the position of the fitting underneath the floor level. You also can see the path of the halyards along the keel box.
In total I have 3 x 75° = 225° diversion … a normal system outside on top of the cabin roof would require 90° + 70° = 160° … So I have slightly more friction, but the whole string concert is invisible …

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18/11/2018 – BODENBRETTER:

Wochenend-Jobs (English below):

1. Bodenbretter zurecht geschnitten … die Bodenwrangen, deren Holzmaserung quer läuft, verschwinden nachher unter längslaufenden 6 mm Mahagonie-Brettern, die mit einer schmalen Fuge in „Decksoptik“ verlegt werden.
2. Fehlendes Furnier am Kopfbrett angeklebt …
3. Backbord Innenseite 3 x mit Epoxi grundiert – bis auf den mittleren (hellen) Spannt, weil dort später noch die Püttingplatte anlaminiert wird.

 

ENGLISH:
Weekend jobs:

1. Cut out the floorpanels … the actual floorboars with their grain running sideways are going to disappear beneath 6 mm mahagony boards, that will have rounded edges and will be layed out with a 1 mm gap to make it look like solid planks.
2. fittet the still missing veneer of the seete head board.
3. Painted 3 layers of epoxi on the port side … left out the frame where the chainplates will be laminated on.

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15/11/2018 – COCKPIT-BESCHLÄGE:

Traveller-Beschläge sind montiert … mit der Großschotbasis, der Anordnung der Klemmen und der Position der Autopilot-Kontrolleinheit experimentiere ich noch. Macht großen Spaß!

Traveller system is ready … main sheet base, cleat setup and position of the autopilot control unit are still in mockup-state and under construction. Heaps of fun!

 

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11/11/2018 – FLOHMARKT-FUND:

(English below) Gestern auf dem nautischen Takel- und Tüddel-Flohmarkt in Kiel gewesen, wo mir dieses kleine Schätzchen in die Hände gefallen ist.

 

Die meisten handelsüblichen Cabin Lights sind mir zu groß. Dieses hier nicht. Und dann der schöne Schliff im Glas … Leider gab es nur dieses eine. Ich bräuchte aber mehrere … Aufschrift „Dependance – Made in Britain“ … Wenn jemand sowas also noch rumliegen hat: ICH KAUFE AN!

ENGLISH: 

Just found this little precious on a second hand market.

Most Cabin lights are too big for my tast. Not so this one … But I’d love to have one or two more … So if anyone here has one left or knows where to get them, PLEASE LET ME KNOW!  The brand name is „Dependance“, it’s been made in Britain.

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10/11/2018 – COCKPIT-BESCHLÄGE:

Jo, is denn heut‘ scho Weihnachten??? Jedenfalls ist heute schon mal ein erstes nettes Paket aus der Frisch-Zentrale angekommen, mit allerfeinstem Inhalt …

Damit steht der Strippenzieherei im Cockpit-Bereich nichts mehr im Wege! Die muss ja gemacht werden, bevor die Seitendecks draufkommen. sonst kommt man nicht mehr vernünftig dran …

 

ENGLISH:
Father Christmas came early this year …

But I convinced him that it was smarter to build in the traveller-, backstay and fine-sheet system before the side decks go on.

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9/11/2018 – KABINENBODEN- & KOJEN-UNTERKONSTRUKTION:

(English below) So, nun sind alle Leisten, Bodenbrettauflagen und die Auflagerippen für die Batterien drin …

Teilweise, wo im Bodenbereich schwere Lasten (ich wiege 85 kg) zu erwarten sind, habe ich die Leisten zusätzlich mit Glas ummantelt. Als seitliche Bodenbrett-Auflagen habe ich – na, wer errät es? – wieder in meine Restekiste gegriffen und die „Bierflaschenhalter“-Kreisbohrungen der Kojenauflagen „veredelt“ … siehe die Halb- bzw. Viertelkreise am Seitenlängsträger.

Nun alles noch mal schön sauber schleifen, dann kann alles mit drei Lagen Epoxi überzogen werden. Danach kommen die eigentlichen Boden- und Kojenbretter an die Reihe.

 

ENGLISH:
Now all strips for the underconstruction of the bunks, the cabin floor and the battery rack are in … for the floor, where I expect higher loads (me = 85 kg) I additionally covered some of the strips with glas, to make them stronger. As sidward racks for the flor I used up some more „leftovers“ … remember the round beerbottle holders? You can find them now as half or quater cirles on the longitudinal frames.

Next thing to happen is sanding and cleaning the whole lot, and then make everything watertight with three layers of epoxi. After that I can start with the actual floor and bunk covers …

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2/11/2018 – LEISTEN, LEISTEN, LEISTEN:

(English below) Nach der HAMBURG BOAT SHOW war erst mal ein bisschen Pause (fürs Drehbuchschreiben), aber jetzt konnte ich endlich wieder weiter machen und ein paar Leisten einkleben  …

… und dann habe ich mir noch was geleistet: eine wunscherschöne Zitrone, also ein Deksprisma.
Es wird später ins Brückendeck eingebaut, um die darunter liegende Querkoje mit vielfarbig vom Prisma verteilten Lichtstrahlen zu versorgen. Ob ich den Bronzering zum Einbau benutze, weiß ich allerdings noch nicht. Vielleicht gibt es auch einen Ring aus Teak? Auf jeden Fall wird es an der Stelle ein Hingucker!

 

ENGLISH: After the Hamburg Boatshow I continued putting in some more strips for the bunks.
And then I bought a beautiful melon deck prism.
It will sit in the bridge deck and throw some beautiful light into the quarterberth underneath. I don’t know yet weather I’ll use the bronze frame, might also be a circular teak frame … but for sure it’s going to be a real eye catcher!

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22/10/2018 – HAMBURG BOAT SHOW:

Bildschirmfoto 2018-10-22 um 08.07.28

(English below) Tolle Messe gehabt! Viele nette Begegnungen und Gespräche, z.B. mit Leuten, die dem Projekt hier oder bei Facebook folgen, aber auch mit vielen „echten“ Bootsbauern und Ausrüstern, die teils sehr lange das Boot angeschaut und sich mit mir unterhalten haben.

 

 

Auch die Vorträge bei der YACHT und auf dem Refit-Stand des Bootsbauer-Verbandes waren gut besucht und haben Spaß gemacht. Ordentlich Bücher signiert und verkauft habe ich auch, und ein ganz besonderer Gast war da …. Schade, dass es schon vorbei ist!

Na ja, Boot ist inzwischen trockenen Fußes, gerade rechtzeitig vor dem Schmuddelwetter in die heimische Garage zurück gekehrt.

 

ENGLISH:

Hamburg Boat Show was a great experience! Met a great lot of people, some of which I so far only had contact with via facebook, and had some really good talks. Especially the intrest, praise and encouragement that came from all the professional boatbuilders was very much apprechiated.

My lectures on the project (two per day!) were very well visited … and I even sold a great lot of my novels and childrens books, which I had on display in the boats „bookshelf“.

Now the boat is back in the garage, and I was quite fortuned to get it here dry and clean on Monday, as the windy rainy autum weather only started on Tuesday … so: all good!

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15/10/2018 – TRANSPORT ZUR MESSE:

(English below) Raus aus der Epoxi-Höhle und ab durch die Hecke!

Wie man sieht hätte das Boot keine 20 cm länger und keine 5 cm breiter sein dürfen … ging grade eben so.
Übrigens habe ich das gute Stück nach eineinhalb Jahren Arbeit daran tatsächlich so noch nie gesehen, weil ich in der Halle nie mehr als drei Meter weg stehen kann. (Auch beim Drehen war die Hecke im Weg …)

Danach: Gurte dran, rauf auf die Piste, rüber nach Hamburg und rein in Halle B5 der HAMBURG BOAT SHOW.

 

ENGLISH:
Out of the epoxi cave, off through the hedge!

One can clearly see that the hull could not have been even 20 cm longer or 5 cm broader. It juuuust worked out.
Besides, after one and a half years of work on it, yesterday it was the first time for me to see her completely, from a few meters away, as the garage is to narrow to step back, and even when we flipped the hull it was only half out.

After that: off to Hamburg, where she now stands in hall B5 of the new HAMBURG BOAT SHOW.

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14/10/2018 – AUF DEN HÄNGER:

(English below) Knapp beschrieben ging es so:
zwei Kumpels einladen (Stefan und Torsten), Boot sauber + messefertig machen, Boot mit dem Wagenheber auf Möbelrollbretter, vor der Halle ein Hebegestell bauen, Hebebeschlag in den Steven schrauben, Boot aus der Halle rollen, Boot vorne mit Kettenzug anheben und gleichzeitig hinten aufbocken, Lagerböcke raus, Trailer drunterschieben und vorne möglichst weit anheben, Boot auf den Hänger absenken, fertig …

Danke, Stefan und Torsten, für die grandiose Hilfe! Ohne Euch hätte das nicht geklappt … und auch nie soviel Spaß gemacht!

 

ENGLISH:
The boat is on the trailer!

The short cut version of the process: Invite two buddies around for help, clean the boat for the boatshow, lift the boat with car jacks onto skateboards, attach a hook to the bow, build a lifting frame in front of the hall, lift the front of the boat with a chain hoist and support it at the back, get out the racks, get the trailer under it and lift trailer at the front, lower the boat onto the traier, done …

Thanks to my mates Stefan and Torsten! Would never have happend without you … and would not have been such a fun day!

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13/10/2018 – AUFBAU-SCHLINGE:

(English below) Gestern haben Lolek & Bolek ( … also Kumpel Torsten und icke) noch schnell die bereits vorher geschäftete Aufbau-Schlinge eingebaut.
Sie gibt, man kann es sich denken, die Form des Aufbaus vor.
Außerdem wird sie, solange noch kein Deck drauf ist, die teilweise noch frei in den Raum kragenden Spanten an der oberen Kante stabilisieren ––– nicht ganz unwichtig für den Trailertransport zur Messe.
Weil die Klebenähte teilweise sehr kurz waren, haben wir sie „künstlich“ mit kleinen Winkeln verlängert … die übrigens auch aus den Resten der Bierflaschen-Halter-Ausschnitte der Kojenbretter gemacht sind 😉 .

 

ENGLISH:
Cabin sling stringer (right expression???):

Yesterday my buddy Torsten and I have glued in the sling stringer, that runs all the way from the front to the back of the boat, supporting the decks edge to the cockpit and cabin planks.
The sling will also fix the still free standing upper end of the frames – which is quite important during the trailer transport to the Hamburg Boat Show …
Because the gluing fillets were rather short, we added some little knees … which of cause also have been made out of the leftovers from the beerbottle-holder-holes in the bunks.

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10/10/2018 – SEITENLÄNGSTRÄGER:

(English below) Seitenlängsträger: zack, drin!
Kielbox, Kielschwein, Bodenwrangen und Aussteifung: drin und lackierfertig!
HAMBURG BOATSHOW vom 17.-21.10. kann kommen! (Halle B5, Stand 519)

Eigentlich bin ich sehr zufrieden damit, wie alles aussieht. Bis auf die Stoßfuge im Längsträger an Steuerbord … Da habe ich weißen Filler genommen … Sieht nicht sooo schön aus. Backbord war ich dann schon schlauer und habe braunen Filler genommen. (… und werde Stb. nacharbeiten. Ach ja, Kopfende muss natürlich noch furniert und lackiert werden.)

 

ENGLISH:

Longitudinal frames: done and dusted!
Keelbox, keelson, floorboards and upper stiffening: ready to varnish!
Ready to be presented from 17.-21.10. at HAMBURG BOAT SHOW! (Hall B5, stand Nr. 519)

I’m quite happy with how it all looks. Only the starboard butt joint in the longitudinal looks a bit awkward, as I used the white filler … On the port side I already was a bit wiser and used brown filler. (Starboard will be the same eventually. Oh, yes, and the head board still has to be veneered and varnished.)

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7/10/2018 – STB.-SEITENLÄNGSTRÄGER – EINBAU:

(English below) … Gestern habe ich den bereits fertig furnierte und klarlackierten Stb.-Längsträger eingebaut, der gleichzeitig die Kojenfront ist …

Nach einem „Trockendurchgang“ zum letzmaligen Anpassen werden die beiden Teile mit reichlich Epoxi-Fillets eingeklebt. Da dieses Bauteil einen Großteil der Längs-Kräfte aufnehmen soll, die das Boot durch den vertikalen Mastschub „knicken“ wollen, habe ich sämtliche Winkel am Boden und zu den Spanten mit zwei Lagen Glaslaminat vertärkt … was in den engen Fächern unter den Schraubzwingen teilweise ein bisschen fummelig war.

 

ENGLISH:

Sideward longitudinal frames:

Yesterday I mountet the starbord side frames, which I already had veneered and varnished before. It also is the front of the seatees …

After a „dry“ test for checking the fit and the clamps I glued in the two parts with heaps of Epoxi, which I then converted into fillets on both sides.
As this frame will take a lot of the longitudinal strain, which wants to „break“ the boat under the vertikal push of the mast, I spend some extra work double glassing all the angles to the bottom and to the frames … with the seatee boxes beeing quite small and also partly covered with clamps, this was a bit of a task.

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4/10/2018 – BOOTSBAU & BOOTSAUSSTELLUNG:

Bildschirmfoto 2018-10-04 um 13.04.27.pngMein Boot und mich findet Ihr in Halle B5, Stand 519.

Meine Vorträge zum Thema sind:

täglich bei der YACHT um 15:00 Uhr,

und auf der Refit-Bühne des Bootsbauer-Verbandes (meinem Gastgeber … 🙂 ):
am Mittwoch von 12:30 – 13:30
am Freitag von 16:30 – 17:30
am Samstag von 11:30 – 12:30
am Sonntag von 12:30 – 13:30

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3/10/2018 – BB-QUERTRÄGER – EINBAU:

(English below) Heute kam das Einkleben des BB-Kielbox-Aussteifung an die Reihe …

Aber vorher mussten noch ein paar Löcher gebohrt werden. Wie bereits ein paar mal erwähnt und wie auf der Zeichnung grafisch dargestellt möchte ich meine Fallen und Strecker „unsichtbar“ unter Deck führen. D.h. sie laufen im bzw. am Mast herunter bis zur Kielbox, werden dort nach achtern umgelenkt und gehen dann unter den Bodenbrettern nach achtern, wo sie wieder nach oben umgelenkt werden …
Um den möglichst geraden Verlauf der Fallen zu markieren, kam einmal mehr der Kreuzlaser zum Einsatz. Anschließend habe ich die passenden Durchführungen gebohrt bzw. gesägt.

Erst nach diesem Schritt konnte ich den BB-Aussteifungsbalken und seine Fundamenthölzer einkleben. Dabei war wieder die kreative Verwendung von Schraubzwingen, Hilfsballken und Druckstempeln gefragt …

 

ENGLISH:
Today I glued in the port side support beam for the keel box.

But before that I had to drill some holes.
As mentioned before and as marked on the sketch, I want to lead my halyards and control ropes „invisibly“ into the cockpit. That means, they rund down inside the mast (or near the mast step) below decks, at the middle of the keel box are diverted to the aft, and then run underneath the floor boards towards the companionway ladder, where they will be led up again and into the cockpit …
For marking the straight run of the ropes I used the laser level at the angle of the ropes. After marking the right positions I could drill and saw in the holes and slots.

For gluing in the support beam I again had to be a bit creativ with my clamps, rigging an aucxiliary beam and temples …

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28/9/2018 – QUERTRÄGER – AUFLAGER:

Heute nur ein kleines Schrittchen weiter –– aber mit Trick 17    (English below)

Das 40 mm Knie, auf dem der runden Kielbox-Aussteifungsbalken aufliegen soll, musste im Sichtbereich über den Bodenbrettern noch mit gemesserten Mahagonie-Furnier beklebt und anschließend Angepasst werden.

Das Einbauen war tricky, weil gleichzeitig Druck nach unten und nach innen zur Kielbox hin ausgeübt werden musste, meine Zwingen aber weder lang genug sind, noch auf einer 45° – Schräge halten würde.

Meine Lösung: Eine Hilfskonstruktion aus Kanthölzern … siehe letztes Foto. Die Zwingen oben geben den Druck nach unten, die Zwingen in der Mitte geben den Druck nach innen und fixieren gleichzeitig die Konstruktion an der Kielbox. (siehe Pfeile) Die unteren Zwingen sind lediglich dazu da, das Dreieck in Fahrtrichtung an den Spant anzupressen.

 

ENGLISH:

Today, there was only a little step –– but I needed some wits to make it work 😉

First, the 40 mm knee needed to be veneered where visible with the same mahagony that is used for the rest of the interior.

The mounting was a bit tricky, as I needed to apply vertical and horizontal pressure, but my clamps neither were long enough nor would they stay on a 45° surface ….

So I rigged a little device of hardwood … see the last pic with arrows pointing out the force‘ direction. The clamps on top apply downward pressure, the ones in the middle lead the pressure inwards against the box and, at the same time, fix the construction against the keel box. The lower set of clamps hold the knee against the frame.

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27/9/2018 – KIELSCHWEIN: 

Kielschwein: pfeift … äh … ist drin!
(English below)

Es besteht aus 2 x 20 mm Mahagoni und dazwischen 1 x 10 mm Sperrholz … letzteres kragt seitlich etwas aus und dient als Auflage für die Bodenbretter.
Der Dreierverbund „klemmt“ in den Aussparungen der Bodenwrangen und umschließt die Kielbox wie eine Zange.

Oben und unten habe ich zur besseren Verklebung schöne breite Epoxi-Fillets gezogen – was besonders unten drunter nicht leicht war, da ich nicht gleichzeitig Epoxi schmieren und hingucken konnte … siehe vorletztes Bild.

Das letzte Bild dann noch mal ohne Zwingen-Ballett.

 

ENGLISH:
Keelson is in!

It’s made of 2 x 20 mm mahagony and 1 x 10 mm marine grade ply in between … the last one sticks out a bit at the edge, so it forms a rest for the floor panels.
The trio is jammed into the step in the floorboards, so it can’t move sideways and thus forms a solid vice for the keelbox.

To strenghten the bonding I have added nice epoxi fillets on the upside and downside … the downward one was not nice to to as I could not see what I was doing … see second last pic.

Last pic is without clamps.

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25/9/2018 – OBERE KIELBOX-AUSSTEIFUNG: 

(English below):

Gestern habe ich das „Fundament“ für meine beiden gebogenen Kielbox-Querstreben zurecht geschnitten. Innen an der Kielbox besteht es aus einem 40mm Sperrholz-Winkel, der passend auf den Radius zugeschnitten ist und eine Aussparung für das Kielschwein bzw. die Zange aufweist, welche die Kielbox in Längsrichtung umschließt. Nach außen hin sind die Querstreben mit flachen Keilen unterfüttert, die zwischen den Stringern den Radius auffüllen.

 

Im nächsten Schritt habe ich das innere Fundamentstück eingeklebt (Zwingen-Ikebana!). Alle anderen Teile können jedoch erst eingeklebt werden, nachdem ich das Kielschwein montiert habe, weil dieses ebenfalls von der Aussteifung umschlossen sein wird.

 

Bildschirmfoto 2018-09-26 um 09.03.31

Das Ganze dann noch mal beschriftet auf der Zeichnung …

Upper Kielbox-support:

Yesterday I layed out the „foundation“ for my curved keel-box frames. Connecting to the keel-box there are two 40mm plywood angles, which I have cut to fit the radius of the laminated frames and to bear the keelson.
Towards the outsides the frame will rest on foundation plates and flat wedges that make up for the radius.

Next step was to glued in the inner foundation (clamp-ikebana!). All the other pieces only can be glued in only after the keelson has come in, as this one will be „inside“ the construction.

See the scetch for the various parts …

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23/9/2018 – KLEINIGKEITEN: 

(English below) Schnell ein paar kleinere Jobs zwischendurch:
Zusätzliche Leisten für die Kojenbrettauflagen an den Spannten ankleben, Winkellaminat am Kiel anbringen, Seitenlängsträger nach dem Furnieren lackierfertig machen …

Die HAMBURG BOAT SHOW kommt näher … noch ist das Boot nicht transportfähig. Es müssen noch die Kielboxaussteifung, das Kielschwein, die Seitenlängsträger und die Decksbalken eingebaut werden!

 

ENGLISH:
Time to fix some little jobs in between:
put on extra strips for the bunks onto the frames, put in keel laminat, prepared the longitudinal frames for varnishing …

HAMBURG BOAT SHOW is drawing nearer … yet the boat isn’t ready to go on the trailer. Before I will have to glue in the keel box stiffening, the keelson, the sidward longitudinal frames and the deck substructure …

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12/9/2018 – TRAILER: 

3-2-1-meins!

Damit ist der Transportuntersatz für mein BBB zur Hamburg Boat Show (17.-21.10) schon mal geritzt! 🙂

Bildschirmfoto 2018-09-10 um 12.33.01

Jetzt muss ich das gute Stück nur noch von Stuttgart aus in den Norden kriegen …

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28/8/2018 – SEITENLÄNGSTRÄGER: 

(English below)

Nachdem ich die Längsträger, gleichzeitig Front der Sitzbänke, im Bereich der Bodenwrangen rückseitig aufgedoppelt habe, um mit den Kojenbrettern einen möglichst steifen „Seiten-Kasten“ zu erzeugen, konnte ich die Vorderseite oberhalb der Bodenbretter furnieren:
Anzeichnen, mit dem Cutter das 2mm Sipo-Furnier zurecht schneiden, mit dünnem Epoxi aimprägnieren, mit leicht angedicktem Epoxi kleben, mit einer Lage Backpapier als Zweierpäckchen unter Kanthölzern zusammenzwingen, fertig …


Man sieht, wie das flüssige Epoxi durch die Holzfasern nach oben gedrückt hat – ein absolut gewünschter Effekt, der das Furnier steinhart und quasi wasserdicht macht.
Vor dem Einbau wird noch einmal geschliffen und mit Epoxi nachgestrichen, dann mit klarem 2-K-PU-Lack von Epiphanes endlackiert – was deutlich einfacher geht und ein besserers Ergebnis bringt, wenn das Teil flach auf der Werkbank liegt.

 

ENGLISH:
Longitudinal frames …
After I doubled theinner sides of the longitudinals around the area of the floorboards, to form a very solid „sidway box“ (together with the bench tops), I veneered the outer front with 2 mm Sipo mahagony:
first cut out the shape with a cutter, then prime with liquid epoxi, glue with slightly thickened epoxi, and clamp it together as a double pack, with some backing paper in between, so it doesn’t stick to each other …

After unclamping one can see how the epoxi protrudes the wood fibers to leave it rocksolid and completely waterproof. Before putting the frame in place, I will send down and recoat the Epoxi layer, then varnish with a clear 2-k-Polyurethane by Epiphanes. It’s much easier to varnish horizontally (on the work bench) then vertical (built in).

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21/8/2018 – HAMBURG BOAT SHOW: Bildschirmfoto 2018-08-21 um 11.47.23

Aufregende Neuigkeiten: Alle, die meinen Bootsbau hier oder auf FB verfolgen, haben nun die Gelegenheit, den Stand des Projektes persönlich in Augenschein zu nehmen. Vom 17. – 21. Oktober ist das Boot auf der neuen Hamburg Boat Show zu sehen. Ich bin natürlich auch da und werde ein bisschen was erzählen …

Great news: For all following my BBB-Project … you will now have the chance of seeing me and my BM 31 Classic in it’s present building state at the new HAMBURG BOAT SHOW from 17th to 21st October. 

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20/8/2018 – KIELSCHWEIN: 

(English below)
… Ja, das heißt wirklich so, und, nein, es muss nicht mit Kartoffeln gefüttert werden! 😉

Es handelt sich um die beiden „Zangen“, die die Kielbox seitlich horizontal zwischen den Bodenwrangen einspannen, bzw. die Verlängerung davon nach vorne, die als massiver Verstärkungsgurt das senkrecht stehende Kiel-Holz (24 mm Sperrholz plus Glasgelege) aussteift – und damit die vorlich wirkenden Druck- und Schublasten von Kielflosse und Mastfuß in den Rumpf einleitet.

Das Kielschwein besteht bei mir aus jeweils zwei 20 x 115 mm starken Mahagonie-Planken und dazwischen einer Lage 10 mm Hygro-Sperrholz. Letzteres kragt seitlich etwa 20 mm heraus, um als Auflage für die Bodenbretter zu dienen.

 


Hinter dem Kielkasten habe ich das Kielschwein etwa 40 cm verlängert, weil der Kielkasten um dieses Stück länger als der eigentliche Schacht sein wird. (Ich habe das im vorletzten Bild mit dem stehenden Holz simuliert …) Damit ist der Kielkasten auch als Mittelsitzbank zwischen Navigation und Pantry, bzw. als extra Sitz am Tisch zu nutzen.
Ausserdem (siehe Graphik) werden in diesem Bereich die Fallen und Strecker, die seitlich am Mastfuß unter Deck geführt werden, „unsichtbar“ unter die Bodenbretter geleitet. Sie laufen dann hinter dem Niedergang nach oben unter das Brückendeck und dort weiter ins Cockpit, wo sie in Constricor-Klemmen enden.

ENGLISH:
While the laminated keel-frames where drying out, I started building the „Keelson“ … (in German it’s called „keel pig“, but yoou don’t have to feed it 😉 )

In my boat the keelson also forms the vice that clamp the keelbox into the floorboards. In front of the keel box the keelson leads the forces from mast and keel-fin into the longitudinal keel-structure.

My keelson is made of two layers 20 x 115 mm mahagonie planks with an extra layer of 10 mm plywood in between. The ply is standing out by 20 mm to the sides, so it forms a rest for the floor panels.
Behind the keel box I have let the keelson stand out 40 cm, too. This is because the box will be longer then the actual keel slot. It forms a middle seat (sidwards towards the chart table or the pantry, and forward towartds the table) and also helps hiding the halyards and trim ropes, that are lead down the maststep and underneath the floor panels (the red „string“ in the graph). They will be led up again behind the stairs and underneath the bridge deck into the cockpit (controlled by constrictor cleats).

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19/8/2018 – KIELBOX-AUSSTEIFUNG, TEIL 3: 

(English below)

Nachdem nun beide Kielbox-Wrangen (60 x 115 mm) fertig formverleimt sind, folgt das Einpassen. Dazu nutze ich das ausgesägte (grüne) Stück der Form als Schablone. Im nächsten Schritt muss das Ganze noch unterfüttert werden, was wegen der Radien eine recht aufwändige Arbeit ist … Erst dann kann alles eingeklebt werden.

Bildschirmfoto 2018-08-19 um 20.49.50.png

 

ENGLISH:
Having finished laminating the two upper support frames (60 x 115 mm) for the keel box, I went on fitting them in. I simply used the (green) cut-off from the laminating form as a template. The next step will be filling the space underneath the frames, which probably will take some time as it’s all angled and curvy … Only then can I epoxy everything into place.

12/8/2018 – KIELBOX-AUSSTEIFUNG, TEIL 2: 

die nächsten 5 Lagen, Gesamtstärke jetzt 60 mm …

keelbox-frame … vol. 2: the next 5 layers, total thickness now 60 mm …

 

11/8/2018 – KIELBOX-AUSSTEIFUNG: (English below)

Weil der Kiel mit 2,2m Tiefgang an der oberen Kante der Kielbox ein Hebelwirkung von 7,5 Tonnen (!) ansetzt, muss an dieser Stelle eine zusätzliche Aussteifung hin. Diese sollte nicht gerade zur Seite gehen (was statisch naheliegend wäre), sondern die Last in +- 45° unter die Bodenbretter führen, um den Fußraum unterm Tisch nicht völlig zu blockieren.
Nach einigem Hin- und Herüberlegen mit V4A-Winkeln oder Kohlefaserrohren (danke für’s Rechnen, Hasso + Karsten!) habe ich mich nun doch für die aufwändigere Lösung entschieden, „im Material zu bleiben“ und einen in 10 Lagen formverleimten Holzbogen (60 x 115 mm Mahagoni) herzustellen, der die Schubkräfte in nahezu 45° seitlich in den Wantenpütting-Spant einleitet. (rote Graphik)

Auf den Bildern habe ich zunächst die nötige Kurve und die Biegefähigkeit eines einzelnen 6 mm Mahagoni-Bretts untersucht. Dann habe ich die Kurve mit einem „Stöckchen-Bogen“ abgenommen, eine Negativform ausgeschnitten und dann die ersten fünf Lagen Mahagonie „kalt“ in die Form verleimt. D.h. ich habe sie mit flüssigem Epoxi vorgestrichen, dann mit angedicktem Epoxi aufeinander verklebt und dann mit Zwingen in die Form gedrückt. Wie man an dem „Zwingenbalett“ sehen kann, war eine Menge Druck nötig.
Mehr als 5 Lagen wären dabei aber kaum möglich gewesen, sodass ich die insgesamt 10 Lagen in zwei Arbeitsgängen herstellen muss. Und das ganze dann zwei mal, einmal Backbord, dann Steuerbord.

 

Bildschirmfoto 2018-08-11 um 12.21.45

ENGLISH:
Since the 2.2 m leaverage of the keel will set a sidwards load of 7.5 Tons on the upper edge of the keel box, it needs an extra support. This could have been easily made by an extra frame leading the loads to either side. But this would have cut the floor, so I decided to go the more complicatet way and have a 45° frame, leaving half of the footroom under the table.
After some thoughts about Inox-plates or carbon tubes (thanks for calculating, Karsten and Hasso!) I decided to stay „wihin my material“ and laminate a wooden frame. It is made of 10 layers of 6 x 115 mm Mahagony boards. (see the red bit in the drawing)

On the pics you can see how I first tested out the „dry“ flexibility of the boards (without wetting or steaming), then took of the curve with some sticks and build a negative muld. So far I have only glued the first 5 layers together, as this seemed to be the maximum thickness to handle in one staple. As you can see on the „clamp ballet“ it took a lot of pressure to get the boards in shape …

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10/8/2018 – LÄNGSTRÄGER: (English below)
So, nach der Sommerpause (und einer für mich leider schon nach zwei Tagen beendeten Contender-EM) geht’s jetzt weiter …
Nächster Schritt: die Seitenlängsträger.
Man kann jetzt ganz gut die Größe des Bodens und die Position der Sitzbänke sehen. Pantry und Kartentisch werden links und rechts über dem breiten Spanntfach auf Höhe der achteren Bodenwrange sitzen.
Außerdem kommen aktuell diverse Verstärkungen und Aufdopplungen hinzu, hier zum Beispiel am Kiel hinter der Kielbox.
ENGLISH:
After the summer break I now start again with the bunk-fronts, that also form an important longitudinal stiffening.
The florr surface and the bunks are easy to imagine now. Pantry and chart table will be installed in the broad frame space above the aft floorboard.
I also will add some stiffenings/doublers here and there, eg. along the keel behind the keel box.

 

10/7/2018 – KIELKASTEN:

… und heute gleich die Kielbox hinterher! (English below)

Vor dem Kleben musste die Box allerdings noch in Längs- und Querrichtung sorgfältig ausgerichtet werden, damit der Kiel später schön senkrecht steht. Dazu habe ich mir eine Behelfskonstruktion gebaut, an der ich sie mit Schraubzwingen befestigen konnte.
Nach dem Einkleben habe ich die Klebenaht noch mit diversen Lagen Glasgewebe überlaminiert; die Kräfte, die hier später wirken, sind nicht zu unterschätzen.

 

… and today I went on and fitted the keel box!

Before gluing it into the slot, I had to level it in very cautiously. To fix it in the right position I put in a temporary frame, which I could clamp it onto.
After the box was in I started laminating it to the hull with a douzend layers of glas; this part of the structure will have to take heaps of load.

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8/7/2018 – BODENWRANGEN:

Dieses Wochenende: Bodenwrangen einkleben mit Kumpel Torsten … Viel Spaß gehabt!.

This weekend: Gluing in the floorboards with my mate Torsten … Big fun!

 

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5/7/2018 – LOCH IM SCHIFF:

Backe leaks! (more English below …)

Heute den Ausschnitt für den Kielkasten in den Rumpf gesägt … amtliches Loch.  Zwei durch eine Bohrung gesteckte Nägel markieren vorne und hinten die Mitte des Kielkastens. Die Mittschiffslinie hatte ich, als der Rumpf noch über Kopf lag, mit Richtschnur und Lot „ausgependelt“ … Nach dem Sägen müssen die Kanten noch gerade gehobelt werden, da der Boden (und damit der Schnitt) ja leicht schräg ist. Dann stecke ich den Kielkasten probehalber ein. Er wird erst unter dem Rumpf bündig abgesägt, wenn er eingeklebt ist.

 

ENGLISH: 

Today I’ve cut out the slot for the keel box. Quite a hole … There are two nails sticking out, marking the midship line at the fore and aft end of the keel slot. I have put them in when the hull still was upside down, fixing the midship line with a rope and pendulum … After he slot is cut, I have to plain the sides, as they are not quite vertical. Then I can try and fit the box. I will glue it in and cut it smooth with the hull after the floor boards have been fitted.

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6/6/2018 – VORSCHIFF FARBE:

So, Vorschiffstapete klebt! (Epifanes 2-K in „cloud white“)

 

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6/6/2018 – VORSCHIFF EPOXI:

Drei Lagen Epoxi, Kojenbretter und noch mehr Bierflaschenhalter … epoxi-coated, bunkboards and even more beerbottle holders

Man beachte die Halterung/Auflage der mittleren Querträger … Ich habe beim Schleifen festgestellt, dass die Rundung des Rumpfes in etwa dem Radius des Dreiecksschleifers entspricht – und das Schleifpapier gleich als Schablone genommen. Im Sinne einer effizienten Resteverwertung  habe ich das Teil dann auch gleich aus den runden Schnitt-Resten der Kojen-Bohrung (Bierflaschenhalter) ausgeschnitten. Daher das lustige kleine Loch in der Mitte …  

 

Please note the stiffening/ fixing knee at the sidway beams for the bunk boards … I found out that the radius of the hull in this section is much the same as the radius on my Fein Multimaster triangle sander. So I just used the sanding paper as a template and the cut off’s from the „beerbottle holes“ as a material use-up …

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2/6/2018 – BODENWRANGEN:

(English below):

Während im Vorschiff das Epoxi trocknet habe ich angefangen, die Bodenwarngen anzupassen. Die hatte ich ja schon im Winter aus 20 mm Mahagonie-Brettern lamelliert und die Rohlinge an der großen Bandsäge bei meinem Bootsbauer-Freund Dieter Stöhr nach Schablone zurecht gesägt. Nun müssen die Ausschnitten für die Längsstringer ausgestemmt werden.

 


Weil hier große Präzision gefragt ist, kommt mal wieder eines meiner liebsten Werkzeuge zum Einsatz: die Japansäge, die wirklich unglaublich vielseitig ist. Wie man sieht, kann man damit auch „ganz dicke Dinger“ sägen, ebenso wie Millimeterdünne Feinschnitte machen.

 

ENGLISH … Floorboards:

While the epoxi in the front section is drying out, I have started on the floorboards. Those I have glued together in winter already. Meanwhile they have been cut to template at the big band saw of my boatbuilder mate Dieter Stöhr. Now I have to cut and stem out the channels for the longitudinal stringers.
As this is a precision job I once more use my favourite tool: the Japanese saw. As you can see you can cut „big stuff“ as well as very fine millimeter cuts.

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1/6/2018 – VORSCHIFF:

And now for something completely diffrent … (even more English below)

Habe die Seite gewechselt und arbeite zur Abwechselung jetzt mal im Vorschiff … Kojenauflagen, Schleifen, Epoxigrundierung. Viele viele verzwickte Ecken und Winkel auf engstem Raum. Gut für den Rücken.

 

Swapped sides for a change and now work in the bow section … framework, sanding, epoxi-painting. Heaps of small corners and tight angles. Nice work for the back

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23/5/2018 – DECKSBALKEN, TRAVELLER, BRÜCKENDECK:

Einkleben … check!

In der Querkoje bekommt man schon einen guten Eindruck, wie es nachher innen aussehen soll: Flächen weiß, Boden, Kojenseiten, Pantry und Kartentisch in dunklem Mahagoni.

ENGLISH: Traveller, deck beams and bridge deck glued in!

The combination of dark wood and white in the aft bunk section gives a good clue what the interior will look like … as floors, bunksides, pantry and chart table are going to be clear varnished mahagoni

 

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23/5/2018 – COCKPIT:

(English below) Bodenklappen und Backskistendeckel … lackiert und eingebaut! 🙂

 

Bildschirmfoto 2018-05-23 um 08.28.21Geht auch mal was schief?
Joa, doch, schon … Blödes Paket-Klebeband zum Abtapen beim Pinseln genommen, zum Beispiel … Riesen Mist, weil ein Teil der Beschichtung nicht wieder mit runter kommt, wenn man’s abzieht. Elende Fummelei, das runterzurubbeln. :/

Na ja, ich lerne immer dazu …

ENGLISH:
Cockpit floor hatches and bottoms … varnished and installed! 🙂

Is everything going as smooth as it looks? Well, not quite everything … took cheap shitty tape for masking. Quite annoying, as half of it doesn’t come off again, and you can spent hours scratching it off. :/

Well, I#m on the learning curve …

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18/5/2018 – EIN BISSCHEN WEIHNACHTEN:

(English below)
Und dann ist da gestern noch dieses sehr grooooße Paket angekommen … mit meinem (zukünftigen) Teakdeck!

 

Absender ist die Firma La Madera aus Bremerhaven, darin allerfeinste „Superdecking“-Qualität … Und, aaaah, dieser Duft – herrlich! Ich musste gleich mal „an Deck“ probeliegen. 🙂

Teakdeck, werden jetzt einige fragen, jetzt schon? Natürlich wird es noch ein ganzes Weilchen dauern, bis ich damit anfangen kann … aber die Preise für Teak steigen seit Jahren. Und dies hier war, weil eine von einem anderen Kunden nicht abgenommene Charge Superdecking, ein überaus günstiger Posten. Im Originalmaß 12 x 48 mm stark, habe ich die Stäbe zu je zwei mal 4,5 x 40 mm aufsägen lassen, was besser zu meinem Boot passt. (Dabei sind auch die kleinen Leisten 12 x 5 mm als Rest entstanden. Was ich mit denen mache, weiß ich noch nicht genau. Wird sich aber was finden.)

 

ENGLISH:
And then yesterday there was this big big parcel arriving … with my (future) teak deck in it!

It’s finest superdecking-quality … and, ahh, the smell of it – awesome! I just had to try and stretch out on deck. 🙂

Now some might ask, considering the state of build, if it’s not a bit early talking teakdeck … But prices for teak are massivly rising, and I got this wood out of a stack of superdecking, that has not been paid for by another customer … so I got it quite cheap (well, compared to regular prices … still heaps of money!).
Originally the wood is 12 x 48 mm, which was way to thick for my light racer, so I had it sawn into 4,5 x 40 mm, doubling the lenght and keeping a little rest (12 x 5 mm) for I dunno what.

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17/5/2018 – INNENLACKIERUNG:

… im Bereich des Brückendecks … (Enlish below)

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 11.05.37So lange ich noch einfach von oben an die Stellen herankomme – also bevor Decksbalken, Brückendeck und Backskistenböden eingeklebt werden – habe ich schon mal die dreilagige Epoxi-Grundierung des Rumpfes mit 2 Lagen Epifanes-2K-PU-Lack in „Cloud white“ gerollert.
Die Klebeflächen für den Decksbalken am Niedergang habe ich ausgespart, um mit einer Verklebung von rohem auf rohes Holz eine höhere Klebekraft zu erziehlen …
Auch das Brückendeck von unten habe ich vor dem Einbau gestrichen, damit ich später nicht über Kopf arbeiten muss. Wobei ich auch hier die Klebeflächen für die Decksbalken vorher angerissen und abgeklebt habe.

Bildschirmfoto 2018-05-17 um 10.48.08

Mit der Qualität der Oberfläche bin ich noch nicht 100% zufrieden. Das Verwenden von Abreißgewebe in der letzten Epoxi-Schicht war keine so gute Idee, da die Oberfläche darunter zwar angeraut, aber alles andere als „lackierfertig“ ist.
Na ja, in diesem Bereich der Querkoje durfte ich noch ein bisschen experimentieren, weil man hier später nicht so genau hinsehen wird. Aber ab jetzt gilt: Ordentlich arbeiten, alles zu sehen!

 

ENGLISH:
I started painting the interior section below the bridge deck, as it is still easy acessible from above. I use a 2-component PU-Paint from Epifanes, as this one can goe directly onto the three layers epoxi below.
The spots where the deck beam will go are still raw plywood, as I want to achieve a better epoxi bonding when gluing on the frame.
I also painted the bridgedecks inside, while it is not mounted – much more convenient while it is not upside down yet. I only had to spare out the gluing area for the deck structure.

I’m not totally happy with the surface, yet, as I have used peel ply with the last layer of epoxi … not a good idea, as the surface below it is sanded, but not smooth enough to varnish at all.
Well, this part of the interior below the bridge deck is still a bit of an experiment area, as it is a bit hidden later on … but from now on forward, everything will be in full view. So I guess I have to be a bit more organized.

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23/4/2018 – TRAVELLER:

Bildschirmfoto 2018-04-23 um 09.27.38(English below) … Mein Traveller-Balken ist ein etwas komplexeres Bauteil, da er „innen“ bzw. verdeckt im Brückendeck liegen wird. Es sollen später nur der Schlitz im Deck und der Schäkel des Rutschers zu sehen sein. Schiene und Taljen werden komplett verborgen sein … siehe Skizze.

 

Um die Schiene zu entwässern, habe ich in bestimmten Abständen Schrägen eingestemmt, bzw. Schlitze eingearbeitet. Nach drei Lagen Epoxi-Grundierung und zwei Lagen 2K-Klarlack wird die Schiene montiert. Die Augbolzen am Ende dienen als Führung für die Kontrollleine, deren Talje später unterhalb des Travellers arbeiten soll.

Ach ja, die Blende, die den Balken zum Cockpit hin verdeckt, wird zu Revisionszwecken abnehmbar verschraubt und nicht verklebt sein. Der untere Teil der Blende ist eine Klappe, damit man an die Taljen kommt.

 

ENGLISH:
My traveller-solution is a bit of a complex thing, as I want it to be completely invisible „inside“ the bridge deck. The only thing visible will be the slot in the teak deck and the shackle on top of the car. The car, the track and the control leads will be hidden … see drawing.
For draining the water that eventually will get in throug the slot, I have cut in little ramps and draining slots. After three layers of Epoxi and two more of 2k-varnish, I have mounted the track. The funny looking eye bolts each end are leading llops for the control leads, which eventually will be running underneath the traveller beam.
The cover which will close off the traveller towards the cockpit will only be screwed on, so I can take it off and clean the track. The lower part of the cover will be a lid, to be opened for inspection of the leads.

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19/4/2018 – COCKPIT-BODEN-KLAPPEN:

(English below) Inwzischen habe ich die V4A-Scharniere für die Backskistendeckel im Cockpitboden montiert.
Die Deckel haben unterseitig eine Aussteifung aus sehr leichten, aber steifen WRC-Leisten (Western Red Cedar) bekommen. Die Aussparung für die Scharniere aus 4 mm verchromtem Niro habe ich eingefräst, damit sie mit der Oberkante bündig in den Deckeln sitzen. So kann ich später das Teakdeck darüber verlegen und ich habe eine „unsichtbare“ Schranier-Lösung.

Zum Einkleben der Scharniere, die ich zuvor mit 40er-Schliff angeraut habe, habe ich zum ersten Mal den „High-density“-Filler 404 von West-Systhems verwendet, der speziell zum Einkleben von Beschlägen und hochfesten Verbindungen gedacht ist.

Müssen dann nur noch ins Boot montiert werden …

 

ENGLISH: Meanwhile I have installed the INOX-hinges onto the hatches that cover the floorlockers in the cockpit.
The hatches have a stiffening frame underneath, made of WRC (western red cedar). The position of the hinges is routered in for 4mm, which is the strenght of the fitting. So it will sit in leavel with the surface, and I can later on lay my teak deck on top of them, creating an invisible hinge solution.

For epoxying in the hinges, which I prepared with a rough sanding of 40 grid, I have used the 404 West System high density filler, which is especially designated for guing in high load fittings.

Just have to mount then into the boat now …

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15/4/2018 – COCKPITBODEN – VORNE II:

Schlaflose Nacht gehabt … (English below)

… das vordere Cockpitende ist doch recht hohen Belastungen ausgesetzt. Da springen im Manöverstress auch schon mal zwei schwere Jungs gleichzeitig drauf herum … und das nur von einem 2 x 2 cm breiten Winkelleiste mit Epoxi-Naht gehalten, die das senkrechte Schott und den waagerechten Boden verbindet? War mir dann doch ein bisschen zu filigran …
Daher heute noch schnell einen Streifen angeschliffen, ein drei-lagiges Winkellaminat um die Kante gelegt, das ich gleich wieder mit einer dünnen Sperrholzblende abgedeckt habe. Das sollte nun bombensicher sein.

 

ENGLISH:
After a sleepless night I decided that yesterdays construction most likely would not be strong enough. The front of the cockpit is a place where sometimes more than one heavy guy jumps up and down … So a simple 2 x 2 cm epoxi-seam on a wooden strip might be a bit on the edge. 
So today I laminated three layers of glass around the 90° – edge and afterwards for optical reasons covered it again with a thin layer of ply. Should be bullet proof now.

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14/4/2018 – COCKPITBODEN – VORNE:

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 10.19.55(English below) Mit dem vorderen Stück des Cockpitbodens habe ich den Teil des Bootes erreicht, der bereits zum Innenraum gehört … und daher weiß gestrichen werden soll. (Das Epoxi der Holzgrundierung ist nicht UV-beständig und die Maserung der gefrästen Okume-Sperrholzteile verläuft in alle möglichen unterschiedlichen Richtungen … daher ist der Farbanstrich notwendig.)

Die von mir verwendete Farbe ist Epifanes Polyurethan 2-Komponenten-Lack im Farbton „Cloud white“ (custom angesmischt von M. + H. von der Linden), der direkt und ohne Primer auf die Epoxi-Grundierung des Holzes gerollt bzw. gestrichen werden kann. Ergibt eine super harte Oberfläche, aber stinkt beim Verarbeiten ohne Ende und ist nicht gerade gesund – daher die Moldex-Maske mit A2-Gasfilter. 

Die Untersicht vom Deck ist vor dem Einbau viel einfacher zu lackieren, als später eingebaut und über Kopf. Die Auflageflächen der Decksbalken habe ich vorher angezeichnet und abgeklebt. Auch die Rückwand der Koje und die Decksbalken waren einfacher vor dem Einbau zu streichen. Verklebt habe ich das ganze dann in bewährter Manier: dünne Schicht Epoxi vorstreichen, die ins Holz eindringt, dann mit angedicktem Epoxi verkleben. Außer den Zwingen kommen auch wieder meine schönen Granitgewichte zum Einsatz.

 

ENGLISH: With the front part of the cockpit floor I start covering a part of the boat that is already belonging to the cabin … hence it will need to be painted white. (The epoxi will not stand up to UV-influence, also the grain of the CN-cut Okume runs in diffrent directions which looks a bit awkward … so the interior needs to be painted.)

The paint I use is Epifanes polyurethane 2-component in „cloud white“ (which is custom mixed by my supplyer M + H. von der Linden), which can be rolled or brushed directly and without primer onto the epoxi-protection coats. Good strong stuff, but stinks like hell and isn’t healthy at all – that’s why I upgraded onto a proper A2 gas mask with carbon filters.

It’s much easier to paint the underside of the decking while it is not yet mounted, otherwise you’d had to do it lying on your back, working upwards on the „ceiling“. The area where the deck beams go are spared out, so gluing is easier. Also the back wall of the cabin and the deck beams were painted before gluing, as they, too, are much easier to reach from above. 
After the paint dried, if have glued everything together using thickened west epoxi, all of my clamps and again some of my ancient stone weights.

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24/3/2018 – QUER-KOJE:

Nein, das ist kein überdimensionierter Bierflaschenhalter!

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 11.05.37.png(English below)
… das ist die Auflage der Querkoje unter dem Brückendeck. Sie ist aus einer 8mm-Sperrholzplatte, die ich fest mit den Spanten und Längsstringern verklebt habe, damit sie dem Rumpf in diesem Bereich noch mehr Steifigkeit verleiht. Damit man trotzdem noch an die Sektion darunter kommen kann und auch aus Gewichtsgründen habe ich 54 Kreisausschnitte (85mm = man kann die Hand durchstecken) und zwei Deckel herausgeschnitten. 

Vorher habe ich in diesem Bereich noch den Kabelkanal für die Leitungen vom eMotor zu den Akkus verlegt, die vor dem Mast platziert werden. Nachdem die beiden abschließenden Lagen Epoxi getrocknet sind, kann ich schon mal ein bisschen probeliegen.

 

ENGLISH: 
No, this is not a oversized beerbottle holder!

… it’s the aft bunk which is situated crosswise under the bridge deck.
I’ve made it from 8mm ply, which I have glued to the stringers and frames to increase the strenght of the structure. For insprecting the section below it (and also to save weight) I have cut 54 holes in it (85 mm = big enough for a hand) plus two hatches. 

Before I fixed the bunk I have fittet a PVC-pipe for the electric cables that connect the eMotor with the batteries, which wil be placed in front of the mast. After the two layers of epoxi have dried I can test it while having a coffeebreak.

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22/3/2018 – NIRO-SCHMUCK:

Gold, Silber, Platin ist was für Mädchen … Jungs bevorzugen V4A!

Inzwischen eingetroffen: das erste Schatzkistchen von Wobex mit Niro-Beschlägen. Besonders schick finde ich ja die massiven Leitösen. Die großen mit den vier Bohrungen hab ich für die Achterstag-Püttinge vorgesehen.

 

Gold, silver and platinum are for girls … boys prefer stainless steel!
Just got a nice box of „jewellery“ from wobex with nice stinless fittings. The solid four hole lead-eyes are for the back stay.

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20/3/2018 – COCKPIT-BODEN:

In der Drehbuchpause endlich mal wieder zum Arbeiten am Boot gekommen … AP-Kabel installiert, Cockpitboden versiegelt und eingeklebt, Steingarten gesetzt … 

After a longer break due to scriptwriting work I finally got back down to working on the boat … layed out the autopilot cables, varnished and glued in the cockpitfloor, set a stonehenge sculpture … 

 

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28/2/2018 – AUTOPILOT – EINBAU II:

Bildschirmfoto 2018-04-13 um 11.10.07.png(English as usual below) Hier nun ein paar Bilder zur Halterung des Raymarine-Servoarms unterm Cockpitboden …
Bildschirmfoto 2018-03-08 um 17.17.58Zwei 10 mm – Sperrholzhalterungen, in deren Kreis-Ausschnitt der Servo-Zylinder liegt, werden an die Unterkonstruktion des Cockpitbodens geschraubt; die im Bild rechte ist dauerhaft verschraubt, die linke (breitere) hat Schlossschrauben und Muttern und eine Aufnahme-Backe für den Haltebolzen des Arms; wenn man die Schauben löst, kann man die Halterung auf dieser Seite demontieren und den Servoarm problemlos seitlich heraus ziehen.
Der Stecker ist am Motorkasten montiert und durch die Bodenklappe gut erreichbar.
Der Pin am Servoteil, der die Zugseile aufnimmt, ist noch provisorisch, ebenso sie die Seile. Außerdem soll der Servozylinder noch eine gummierte Auflage bekommen. Vorher müssen natürlich noch die Holzteile mit Epoxi versiegelt werden.

 

ENGLISH:
Here some pictures of the brackets that hold the actuator unit of my Raymarine EV 100 -Tillerpilot, which I wanted to fix below the cockpit floor.
Two 10 mm – plywood pieces with a circular cut will bear the servo-cylinder and will be attached to the floor framework. The one on the right side of the pic will be screwed on permanently, the left one has bolts and nuts and a piece of mahagony bearing the attachment bolt of the unit. When undoing the bolts I can dismount the bracket and slide out the actuator sideways.
The plug is mounted to the engine box and also is easy to reach through the floor locker.
The pin on the moving side, where the control ropes are attached, is still provisional, as the ropes are themselfes. The servo cylinder will get some soft mantle to sits on, and the brackest still have to be varnished with epoxi.

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28/2/2018 – WOBEX IST SPONSOR*:

Bildschirmfoto 2018-02-28 um 08.16.11 (English below) … Vielen Dank an die Firma Wobex aus München, die nun ebenfalls mein BBB-Projekt unterstützen. Auf der Wobex-Online-Plattform (click!) gibt es ein umfassendes Angebot im Bereich Niro-Fittinge und technische Ausrüstung zu entdecken – womit ich eine weitere Lücke beim Ausbau meines Bootes schließen kann.

* Zum Begriff des Sponsorings: Natürlich bekomme ich nichts geschenkt. Aber die Firmen, die mich unterstützen, gewähren mir – außer einer intensiven fachlichen Beratung – beim Einkauf professionelle „Werftkonditionen“. Das heißt, dass ich mir keine Gedanken mehr machen muss, wo ich günstiger an welchen Artikel komme … und mir die Kosten nicht über den Kopf wachsen.

Meine Sponsoren „in order of appearance“ sind: Berckemeyer-Yachts (Entwurf, Beratung), M&H von der Linden (Epoxi, Lacke, Beratung), Sommerfeld & Thiele (Holz), Kohlhoff (Technik, Beratung), Peter Frisch (Harken-Beschläge) und nun auch Wobex (Nirobeschläge, Technik).

ENGLISH:

Many thanks to Wobex, a company from Munich, that now also supports my project. On the Wobex-Online-platform you can find a wide range of stainless steel and technical articles, that will help me completing my BBB-project.

* To clarify the word sponsorship: Of cause I don’t get things for free. But the companys supporting me offer a great help in planning plus so called „shipyard conditions“. That means for buying stuff I always get the best price without having to look around … which helps keeping a grip on the costs.

My sponsors so far, in order of appearance, are: Berckemeyer-Yachts (design, consulting), M&H von der Linden (epoxi, paint, consulting), Sommerfeld & Thiele (wood), Kohlhoff (hardware consulting), Peter Frisch (Harken-fittings) ans now also Wobex (stainless steel fittings, hardware).

24/2/2018 – AUTOPILOT:

(English below) … Beim Autopiloten habe ich mich für die ausgereifteste Pinnenpilot-Version von Raymarine entschieden, den EV 100, der bereits einen 9-Achs-Gyro-Kompass und einen „echten“ Kurskomputer mitbringt, aber im Vergleich zu einem großen Einbaupiloten weniger als die Hälfte kostet.

Die Nachteile sind: er hat keine „Kupplung“, muss also immer von Hand eingehängt werden, und ist (im Normalfall) sperrig und wenig hübsch im Cockpit installiert. 
Diese Nachteile versuche ich durch eine (hoffentlich) clevere Lösung zu umgehen: Ich werde den Servo-Arm unsichtbar unterm Cockpitboden montieren und die Schubkraft mit zwei 4 mm Dyneema-Seilen auf die Pinne bringen. Das ganze ist durch eine Umlenkung, die durch Alu-Röhrchen nach oben führt, auch bei Krängung und Wasser im Cockpit wasserdicht.
Mit einer weiteren Seilzugmimik, die am Hahnepot der Kevlar-Seile ansetzt, kann das Ganze manuell in die Pinne „eingekuppelt“ werden. Bei Nicht-Gebrauch verschwinden die Schnürchen unsichtbar in der Entwässerungsrinne der Boden-Backskisten.
Ach ja: Servoarm und Seilzug sind natürlich jederzeit durch die Backskisten zugänglich und zu warten oder auch zu demontieren. 

Ich bin gespannt, ob es funktioniert 🙂

Auf meiner BBB-Facebook-Projektseite habe ich noch zwei erklärenden Video-Clips hochgeladen …

 

ENGLISH:
For the autopilot I have chosen the Raymarine EV 100 tiller-pilot, which already comes with a 9-axis-gyro-sensor/compass and a „real“ course computer. But compared with the normal „built in“ autopilots the EV 100 tiller still costs less than half the money. 

Of cause there are some disadvatages … First it doesn’t have a clutch as a „ful“ aiutopilot would have. You always will have to engage it manually. Second disadvantage is, that you always carry around an awkward stick in your cockpit, that has to be connected to the tiller.
Well, to minimize those two disadvantages, I decided to place the power arm of the autopilot under the cockpit floor and connect it with the tiller via two 4 mm Dyneema-ropes. 
These are lead through some blocks and aloy pipes to ensure that no water will get below decks, even if the boat heels over and water is in the cockpit. With a second rope, that I simply pull tight through a hole in the tiller, I will then engage the pilot. When I don’t need it, the Kevlar rope will vanish in the warter drainage of my cockpit floor lockers.
Both the power-arm and the Dyneema-ropes with blocks will be accessible anytime through the cockpit lockers. 

Hope it will work 

I’ve uploded two little videos at my BBB-facebook-projekt site … lyrics are German, but you’ll get the meaning, 

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14/2/2018 – BRÜCKENDECK:

(English below) Ich schaffe mich weiter von hinten nach vorne. Jetzt sind die Verstärkungen unter dem 170 x 80 cm großen Brückendeck an der Reihe, sowie der schichtverleimte Decksbalken am Aufbauende, der sie trägt.
Der Decksbalken ist rechts und links ausgeklinkt, so dass die beiden seitlichen Sperrholzschotten bündig „im“ Balken liegen. (Man beachte das Spaltmaß … *hüstel*). Wird sehr hübsch aussehen, wenn das Sperrholz später weiß und der Balken klar lackiert ist …
Auch die Auflagen für die Verstärkungen im Balken sind ausgeklinkt. Ein bisschen „Tischler-Arbeit“ mit dem Stechbeitel, die sehr viel Spaß macht …
Die mittleren Auflagen sind enger beisammen und haben einen größeren Querschnitt, da hier (vor dem Niedergang) die Hauptlast liegen wird.

 

Außerdem werden die sehr flachen Contrictor-Cleats für die Fallen und Strecker unter Deck geführt dazwischen liegen. Bedient werden sie dann vom Cockpit aus; ihre Endhülsen sitzen im Traveller eingelassen. ( … siehe Bild) Je nach Anschaffungspreis werden es vielleicht auch die neuen schicken Ropeye-Jammer, die im Wesentlichen nach dem gleichen Prinzip funtionieren …

 

Eingeklebt wird alles aber erst nach dem (Epoxi-) Grundieren und (2K-Weiß) Lackieren … sonst müsste ich beim Rollern und Pinseln ja darunter rum kriechen. )

ENGLISH – Bridge deck:

I’m working myself forward in the hull. Next section is the underconstruction 170 x 80 cm bridge deck, plus the forward decks beam on which they rest.
I have shaped the decks beam to make it fit snug into the plywood frames on either side. (quite proud how well it fits ) ) It will look nicely later, with the ply beeing white and the frame clear varnish.
The underconstruction for the bridge deck sits in sockets which I have chiseled into the decks beam – really nice work.
The construction beams are closer together in the middle and also a bit higher, as they will carry more weight and also the constrictor cleats for halyards and controls will sit between them, nicely covered under deck, exeting through the traveller. (See extra picture) Depending on the costs I might also use the new shiny Ropeye-cleats, that work the same way.

Ihe whole lot will be glued together only after I have painted the hull inside (3 x Epoxy, 2 x 2K-Epifanes cloud white), so I don’t have to crouch beneth the bridgedeck while painting.

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9/2/2018 – BOOTS-GEBURTSTAG:

Happy birthday, Boot! Heute vor einem Jahr war Kiellegung … oder, hm … Kielstellung?

Womit Boot und ich am selben Tag Geburtstag haben, nur dass ich 50 Jahre älter bin.

Seit dem sind 597 Arbeitsstunden in den Bau geflossen (76 davon von Helfern). Hier ein kurzer Überblick der einzelnen Stationen:

 

Diese Diashow benötigt JavaScript.

Eine längere Dia-Show gibt es bei:

https://www.facebook.com/BackeBautnBoot/

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8/2/2018 – HARKEN NEUER SPONSORING – PARTNER:

(English below) So, nach äußerst erfreulichen Gesprächen auf der BOOT Düsseldorf darf ich’s nun ausplaudern: Die Peter Frisch GmbH, deutscher Generalimporteur für Harken-Beschläge, Ropeye und Musto, unterstützt mich ab sofort offiziell bei der Beschlagsplanung und -Ausrüstung meines BBB-Projekts. Heißen Dank an Michi Schnell und seine Kollegen!

Bildschirmfoto 2018-02-08 um 09.23.07

Nach knapp einem Jahr Bauzeit möchte ich an dieser Stelle ohnehin mal loswerden, dass es einfach toll ist, wie viel Unterstützung ich von allen Seiten erfahre.

Da ist zu allererst natürlich mein Konstrukteur Martin Menzner von Berckemeyer Yacht, und gleich dahinter, quasi ebenfalls seit der ersten Minute involviert, mein West-Systems Epoxi-Guru Helge von der Linden von der M.u.H. von der Linden GmbH, Die Beiden könnte ich vermutlich auch mitten in der Nacht anrufen und mit Fragen löchern.

Bildschirmfoto 2018-02-08 um 09.56.47

Ebenfalls von Anfang an dabei sind Sommerfeld & Thiele , die mir als Amateur das Baumaterial zu großzügigen Werftkonditionen liefern. Auch bei Peter Kohlhoff möchte ich mich schon mal für viel positiven Input bedanken. Von seiner Kohlhoff GmBH werde ich das Jefa-Rudersystem beziehen. Außerdem ist sein wunderschöner Mahagoni-Racer „Gloria“ von Anfang an so etwas wie eine Benchmark für mein Projekt gewesen. Und dann ist da natürlich noch mein alter Freund und Contender-Bauer Joachim „Schappi“ Happrecht, der mit seiner Firma Lightskiff meinen Carbon-Kiel bauen wird.

 

ENGLISH:

After the BOOT-DÜSSELDORF boat show I’m glad to announce, that Peter Frisch GmbH, general importer for Harken-Fittings, Ropeye and Musto, is now officialy supporting me by advising and deploying the deck hardware for my BBB-project.

After a year of building it is time to pay tributes to my other supporters, first of all my designer Martin Menzner from Berckemeyer Yacht, and my West-System-Epoxi guru Helge von der Linden, who also has been involved since the very first minute. I’m sure I could call both of them in the middle of the night asking dumb questions and gettig them answered.

Also in the boat since the very start are my material suppliers Sommerfeld & Thiele, who support me with generous shipyards discounts. Also Peter Kohlhoff is a man to thank for his input and inspiration (e.g. through his beutiful mahagony racer „Gloria“ which is sth. like a big sister for my boat). Peter will supply the Jefa-steering, too. And finally of cause there is Joachim „Schappi“ Happrecht, famous Contender sailor and builder, who will build the carbon keel for BBB.

2/2/2018 – KLEINKRAM:

(English below) Nicht dass ihr glaubt, hier passiert nichts mehr …: restliche Decksbalken am vorderen Cockpitende mit Aussteifungsknien, Leistenverstärkung an den Auflagen von Boden und Kojenbrettern, vordere Backskistenauflage … Fummelkram halt.
Ach ja, und der komische weiße Balken mittschiffs ist ein Mock-up, um die Breite der Maststütze zu sehen.

 

In case you think nothing happens here: … more cockpit framework, extra strips to support the floor and rear bunk bead, stiffening knees, framwork for cockpit lockers … little fiddely stuff. 
Oh yes, and that odd looking white bar in the middel of the hull marks the rough position and size of the mast support.

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24/1/2018 – BOOT-DÜSSELDRORF TO DO LIST:

(ENGISH BELOW) Nachdem der Bau wegen des aktuellen Drehbuches leider zwei Wochen ruhen musste, geht es am Samstag auf die BOOT nach Düsseldorf. Auf der To-Do-Liste stehen: Autopilot und Instrumente (vermutlich Raymarine), Blöcke und Trimmbeschläge für den Cockpitbereich (Harken, Ronstan oder Selden), sowie der obligatorische Plausch mit meinem West-Epoxi- und Lack-Guru Helge von der Linden.

Außerdem freue ich mich auf das Treffen mit einer Reihe interessanter Leute, die man seltsamer Weise immer nur auf Bootsausstellungen sieht, und hoffe auch das ein oder andere hübsche Schiffchen unter die Lupe nehmen zu können. Vielleicht kann ich mir ja noch das eine oder andere schöne Detail abkucken … Ich freu mich jedenfalls schon wie Klein Fritzchen vor Weihnachten.

 

ENGLISH: Right, after some tough two weeks of writing I got a free weekend which I will use for an inspiring trip to the Düsseldorf BOOT-Show. Ticks on the to-do-list are: Autopilot, Instruments, blocks and fittings for the cockpit area, as well as the usual visit at my West-epoxy and varnish guru Helge von der Linden.

Also I’m looking forward to meeting some great people, who strangely enough I only seem to catch up with on boatshows, and hopefully I will also see some nice boats. Maybe I can pick up some new ideas and inspirations for my own project. Anyway, feels a bit like x-mas coming up.

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3/1/2018 – BODENWRANGEN:

Hart & heavy … die Bodenwrangen (ENGLISH BELOW)

Das neue Jahr beginnt – wie könnte es anders sein? – mit einer drastischen Gewichtszunahme bei Boot und Bauer. Während die jedoch bei mir auf das leckere Feiertagsessen zurück zu führen ist, lässt sie sich beim Boot durch die beiden fetten Wrangen im Kielbereich erklären.
Diese sind aus 120 x 20mm Mahagonie-Bohlen, die ich passend abgelängt und hochlant auf eine Sperrholz-Schablone gestellt habe. Dann habe ich das Ganze mit Epoxi verklebt und mit reichlich Zwingen garniert.

 


Die Rohlinge wiegen je 20 und 25 kg. Aber das Gewicht ist an dieser Stelle sicher gut aufgehoben. Im nächsten Schritt werden sie auf die Form der Schablone zurecht gesägt bzw. gehobelt und vor und hinter dem Kiel in den Rumpf eingepasst.

Auch der Rohling für den Kielkasten ist inzwischen fertig … ein Weihnachtsgeschenk von Joachim Happrecht, der auch den Carbon-Kiel bauen wird. Er hat ihn für mich unter Vakuum mit reichlich Glasmatte umwickelt, so dass er (hoffentlich) nie wieder aufgehen wird. Danke dafür, Schappi!

Ich habe alle drei Rohlinge mal in den Rumpf gestellt, um die Position zu zeigen …

 

ENGLISH:

New year, as could be expected, starts with a dramatic weight increase of boat and builder. Whereas for me this is a logic result of too much good food over x-mas, the boat gains it’s weight throug the two massive keel frames I have built. 
They’re made of 120 x 20mm Mahagonie boards, which I have cut to lenght and shape of a plywood template. 
After epoxi-gluing they weighed in at 20 and 25 kg. But I think the weight is well spent at this point of the construction.
Next step will be cutting and planing the raw beams to match the shape of the template and then fit them into the hull.

I also got a nice Christmas present: the keel box. Joachim Happrecht, who will also build the carbon keel fin, has stiffened it for me under vacuum with heaps of glass layers. This one will never crack (hopefully). Thanks, Schappi!

I have put the rawlings and the box into position, just to show were they will go …

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21/12/2017 – COCKPIT-BODEN:

Bildschirmfoto 2017-12-21 um 23.15.11(ENGLISH BELOW)
… drin ist das Ding! Zwar noch nicht verklebt, aber immerhin schon mal angepasst.

Deutlich zu erkennen die drei Bodenklappen. Unter der mittleren befindet sich der Flip-Flop-eMotor von Caroute, die beiden äußeren bieten – angenehmer Nebeneffekt! – im aufgeklappten Zustand eine schöne Sitzgelegenheit, wobei der Motorblock als Cockpittisch funktioniert. (siehe Bierflasche 😉 )
Auch das Brückendeck ist schon mal testhalber eingelegt. Im Innenraum von vorne gesehen kann man sich die schöne Querkoje schon ganz gut vorstellen.

Eine spezielle Herausforderung war allerdings das Schneiden der Sperrholz-Platte … 3,10 x 1,53 m ging aufgrund der beengten Raumverhältnisse nur hochkant.

 

ENGLISH:
Cockpitfloor …
… is in! Not glued on yet, but all fitting well.

You can see the three bottom lockers quite clearly. The middle one covers the engin compartement of my Caroute e-motor. 
As a very nice side effect the two side lockers form a good setee with the engine box in the middle beeing the cockpit table (see: beer boottle 😉 )
I also checked out the fit of the bridge deck. Looking from the front towards the back you can already guess the nice sideways double berth underneath it.

A special task was cutting the 3,10 by 1,53 m plywood sheet. With the workshop beeing quite full I had to do the cutting vertical.

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14/12/2017 – COCKPIT-ENTWÄSSERUNG:

Bildschirmfoto 2017-12-19 um 08.07.47.png(English below)
Nun habe ich die Cockpit-Unterkonstruktion mit den Entwässerungsrinnen für die drei Bodenklappen komplettiert. (Nächste Haltestelle: Cockpitboden, yieha!)

Die Rinnen sind aus leichtem Western Red Cedar, aus dem ich eine 18 mm tiefe Hohlkehle heraus gefräst habe.
Das Cockpit hat ein leichtes Gefälle nach Achtern. Daher sitzen an den hinteren beiden Ecken die Kunststoff-Ablaufrohre. Sie haben einen Durchmesser von 22 mm und münden hinten in den beiden großen Cockpitlenzern. (Keine Panik: Die Klebung und die PP-Rohre sind mit Harz und Matte verstärkt, so dass die Klebung auf jeden Fall hält …)

Seitlich sind zwei weitere, 8 mm dünner Alu-Röhrchen zu erkennen. Sie münden außen an der Bordwand oberhalb der Abdeckung …( also im Nass-Bereich). Durch sie werden später zwei 4 mm – Dyneema-Strippen von außen nach innen geführt – der von unter Deck nach oben umgelenkte Seilzug, mit dem der (versteckte) Autopilot-Servoarm mit der Pinne gekoppelt werden kann. Wenn der AP nicht gebraucht wird, liegen die Führungsschnürchen unsichtbar in der Fuge der Backskistendeckel. Elegant, gelle? 🙂
(Siehe Skizze: Mehr zu meiner Autopiloten-Idee später …)

 

ENGLISH:
I have finished the underconstruction for the cockpit floor with the drainage for the three floor lockers. (Next stop: Cockpit floor, yieha!)

The drainage is made of nice light WRC, in which I have routered a 18mm slot.
Since the cockpit has a gradient towards the transom, the 22 mm draining tubes are positioned on the two aft corners, leading to the main cockpit drainage. (Don’t worry: The PPE of the tubes and the junction are mantled with epoxi and glasroving, so this will bond forever …)

Sidwards you can see two slightly angled 8 mm – aloy tubes. They end close to the side of the boat and above the watertight locker bottom. Later they will lead two 4 mm – Dyneema ropes, which run from the Autopilot Servo-arm below decks to the sides, upwards, and from there to the tiller. This is my AP-steering system.
If the AP is not in use, the ropes disappear in the draining slot and hence will be invisible – as ist the Autopilot itself. (See sketch: More about this idea later on …)

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14/12/2017 – FURNIER-PROBE:

Gestern habe ich ein Probestück für’s Furnier der Außenhaut bekommen … Sipo-Mahagoni. Wenn man’s anfeuchtet kann man sich vorstellen, wie es später lackiert aussieht. Schick, gelle?
Das Furnier stammt von meinem Bootsbauer-Freund Dieter Stöhr, der damit nach einer Totalrestaurierung auch schon den wundervollen 100er Seekreuzer „Kranich“ furniert hat. Die Farbe ist rötlich nachgebeizt. Bei mir soll’s einen Touch heller sein.

 

Yesterday I got a sample for the freebord veneer … Sipo Mahagoni.
If you get it wet you can see what it’s gonna be like, when once it’s varbnished … looking jolly good!
The veneer will be supplied by my boatbuilder-mate Dieter Stöhr, who has done a fantastic job restoring the 100sqm Seekreuzer „Kranich“ (Ex-Royal navy trainee yacht in Kiel), using this very Sipo veneer, just sligtly stainted red.

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27/11/2017 – BESCHLAGS-PLANUNG:

Gedankenspiele zur Beschlagsanordnung …
Ziel ist es, so wenig Tampen und Taljen offen an Deck bzw. im Cockpit laufen zu lassen, wie möglich.

Alle Klemmen und Enden befinden sich daher „gebündelt“ an der hinteren Kante des Brückendecks, bzw. laufen verborgen unter dem Brücken- und Seitendecks. Im Ruhezustand verschwindet alles hinter den Klappen der Tampenfächer seitlich und unterm Traveller…
Uff, kompliziert, gelle? Ich hoffe aber, dass es funktioniert. 🙂

ENGLISH:
I’m starting to plan on the control ropes, sheets and cleats … My goal is to have as little stuff visible in the cockpit as possible.
All cleats and rope ends will be positioned centrally at the back end of the bridge deck, all tackles will work hidden underneath the bridge- and the side decks. When not sailing, the whole lot will become totally invisible behind fold up hatches under the side deck and underneath the traveller beam. 
Sounds complicated – and indeed it’s tricky. But I hope it will work.

Bildschirmfoto 2017-12-06 um 08.27.13

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27/11/2017 – LENZROHRE:

(English below)
Löcher in den Rumpf bohren – immer ein komisches Gefühl!
Diesmal dreht es sich um die Löcher für die Lenzrohre. Bei denen handelt es sich um simple, leichte + günstige PP-Rohre aus dem Baumarkt mit 75mm Durchmesser. Meine Lochsäge reicht nur bis 60 mm, also musste ich nochmal mit der Stichsäge nachschneiden. Dafür war das Eingekleben einfach _ man muss das Polypropylen nur sorgfältig anrauen und säubern. Sonst klebt’s nicht. Nun braucht es nur noch eine kurze Verlängerung nach oben zum Abflussgitter im Cockpitboden.