BBB – Backe baut’n Boot – Blog

A-Innenlayout

Das Boot: Länge 9,5 m, Breite 2,75 m, Tiefgang 2,2 m, Gewicht 2,3 To., Segelfl. a.W. 52 qm, Design: Martin Menzner / Berckemeyer Yachts, Bauweise: Sperrholz-Radius-Chine

Hier ein paar Eindrücke der bislang etwa 1500 Stunden Bauzeit … Für die aktuellen fortlaufenden Blogeinträge bitte nach unten scrollen. (aktuellste oben, Baubeginn ganz unten …)

 

 

 

 

BBB wird unterstützt von: M. & H. von der Linden, Peter Frisch GmbH (Harken), Sommerfeld & Thiele, Wobex und Boatoon …

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Der BBB-Blog:

10/10/2019 – ROLLE RÜCKWÄRTS:

Sooo, alles wieder richtig rum …
Danke an Dieter Stöhr und seine Jungs für die Eskimorolle.
Wir sehen uns vom 23.-27.10. auf der Hamburg Boat Show!

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Sunny side up again!
Thanks to Dieter Stöhr and his boatbuilder for the roll over.
See you at Hamburg Boat Show from 23.-27.10.!

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29/9/2019 – UNTERWASSERSCHIFF 2:

Rollin‘ Rollin‘ Rollin‘ … big-Farbroller-weekend! (real English below)

Epoxi-Unterwasserschiff 1 x schleifen, 1 x spachteln, 1 x Spachtel schleifen, 4 x primern (Gelshierld 200, grün und grau im Wechsel), 2 x Antifouling (VC Offshore) … boa ey, ich hab so ne Handgelenke!
Zur Belohnung dann der Moment, als bei frisch lackiertem Lateralplan die Folie runter kam und ich den frisch abgeholten Genacker-Baum von Elite-Composite in die Führung stecken durfte.
In drei Wochen ist Hamburg Boat show!

ENGLISH:
Rollin‘ Rollin‘ Rollin‘ … Big-painting-weekend!
Epoxi-underwater area 1 x sending, 1 x filling, 1 x sending the filler, 4 x pre-coating (Gelshield 200, green and grey alternating), 2 x antifouling (VC offshore) … I’ve really got sore wrists now!
As a compensation I could celebrate the moment when the plastic wrapping came off and I could stick in the all new Elite-composite carbon pole in. It’s coming together for Hamburg Boat Show in three weeks time.

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25/9/2019 – HAMBURG BOAT SHOW 2019:

Noch 4 Wochen! Und wir sind wieder dabei … Boot streicheln erlaubt 

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23/9/2019 – UNTERWASSERSCHIFF:

(English below) … beschichten war der Job dieses Wochenende.

Dazu musste die Kielflosse gezogen und der Carbon-Innenkielkasten am Rumpf abgesägt und plan gehobelt werden. Selbiges hinten am GFK-Kokerrohr des Ruders. Anschließend musste die Oberfläche sorgfältig gereinigt und entstaubt werden. Jedes kleinste Krümelchen würde später unter dem Glasgewebe hochdrücken.
Zum Epoxy-Laminieren des UW-Schiffes habe ich zwei 150cm breite Bahnen Glasgewebe von 160g/qm genommen, was gerade eben breit genug war, um von der oberen Wasserlinie bis zu Kielkimmung zu reichen und dort 10 cm zu überlappen. Zusätzlich habe ich diese Überlappung noch mit einem darunter liegenden Streifen 300g Bi-Ax-Gewebe verstärkt, was also 3 Lagen Glas ergibt. Speziell vorne im Bugbereich ergibt sich so eine sehr gut geschützte Oberfläche.

ENGLISH:
This weekend I laminated the underside of the hull.
First the keel fin had to be drawn out again, then the edge of the carbon keel box had to be cut and trimmed in. Same procedure with the glasfibre rudder tube at the back. After this the surface had to be cleaned thouroughly, as the smallest dirt crumb would be sticking out into the glassmat afterwards.
For epoxi and glas coating I used two 160 g woven glass sheets of 150 cm width, wich is just enough to go from the upper water pass down to the keel line and overlap there for 10 cm. This overlap in the middle, wheer the bottom ply sheets meet, I reinforced with another strip of 300g biax glass, making it 3 layers of glass. Especially in the bow section there is a very strong wood protection now.

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18/9/2019 – KIELBOX AUSGIESSEN:

(English below) Die Hohlräume zwischen dem rechteckigen Kielkasten aus Holz und der profilierten Innenbox aus Carbon mussten noch aufgefüllt werden. Dazu habe ich ein Gemisch aus Epoxi und PORAVER-Leichtfüllstoff verwendet.
Bei Letzterem handelt es sich um ein druckfestes Granulat (19N/qmm), das aus Recycling-Glas hergestellt und bei 900°C zu 1-2 mm großen Kügelchen aufgebläht wird.
Um besser abschätzen zu können, ob das durchsichtige Epoxi und das weiße Granulat ausreichend gut vermischt sind, habe ich das Harz mit Grafit schwarz gefärbt.
Nach dem Einfüllen wird das Gemisch mit einem Holzstab eingestampft und verdichtet. Den äußeren Abschluss dieser sehr leichten Füllung bildet eine härtere und festere Schicht „normales“, mit Filler angedicktes Epoxi.

 

ENGLISH: 

The hollow spaces between the square wooden keelbox and the profiled inner carbon box had to be filled. For this I used a mix of Epoxi and PORAVER-lightfiller.
Proaver is a pressure resistant (19 N /sqmm) granulated material made from recycled glass, which is heated up to 900 °C and thus blown up to 1-2mm sized balls.
For feeding the white granulate with epoxi, I tainted the resin black, so I could spot if the mixing was good enough.
After filling in the mix it had to be stamped in with a wooden stick, so it becomes denser. As a last layer I coverd this very light filling with a denser and harder „normal“ epoxi-filler-mix.

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14/9/2019 – STEVEN:

(English below) Das Stevenholz ist verleimt aus drei Lagen 20 mm Sipo- bzw. Sapeli-Mahagoni. Der untere Teil ist lotrecht, ab der Mitte biegt er leicht nach hinten, weswegen oben Spanngurte zum fixieren im Einsatz waren. In der ersten Lage sitzt die Gegenplatte des Vorstagsbeschlages; die Bolzenlöcher habe ich vorher größer aufgeboht und mit Epoxi aufgefüllt, womit die Kräfte nichts ins Holz ziehen, sondern in die runde Buchse.

Mit einem Richtlaser habe ich die senkrechte Mittellinie des Stevens bestimmt. Man beachte die hellen Tapestücke oben und unten am Kiel … Der Laserstrich liegt genau auf der Kielvorerkante (auch wenn er auf dem Foto nicht zu sehen ist).
Das Hobeln und Einschleifen hatte dann fast was Künstlerisches – bin sehr zufrieden mit meiner Bildhauerei. Die abgeklepte Trimlinie markiert nicht die Wasserlinie, sondern das obere Ende vom Antifouling 10 cm über der CWL. Ich habe die Bilder mal richtig herum gestellt …

 

ENGLISH: This weekend I built the outer stem.

It’s glued together from three layers of 20 mm Sipo and Sapeli mahogany. The lower part is straight, the upper part bends a bit backwards, so I had to use ratchet belts to pull them backwards. The first layer also contains the counterplate of the forestay fitting. Its bolts are sitting in epoxi sockets, so the load is spread evenly and can’t pull the bolts into the wood.

I used a laser level to get the middle line of the stem absolutely vertical. See the masking tape on the upper and lower end of the keel? The vertical line sat perfectly on the fore edge of the keel.
The plaining and fairing was a nice job, almost like sculturing – I am very happy with the result.
The trim line is not the waterline, but the upper edge of the antifoul paint 10 cm up of the CWL. I set the pictures the right way up, to give a better impression of what it will look like …

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7/9/2019 – RUDER EINBAU:

(English below) BIG DAY 2: Da wir ja schon mittags mit dem Kiel fertig waren, haben Ralf und ich nachmittags auch gleich noch das Ruder eingebaut. Das Ruderblatt mit Niro-Welle und das auf Maß vorgefertigte GFK-Kokerrohr mit den selbststellenden Lagern kommen von Jefa (über Peter Kohlhoff).

Das Bohren des Lochs für das Kokerrohr ist Präzisionssache, da es natürlich exakt in der Kiellinie liegen muss. Innen kann man an dem Vorbohrer zwischen den unterbrochenen Mittellängsträger sehen, dass wir die Mitte ganz gut erwischt haben.
Am oberen Ende (beim Einbau über Kopf also unten) steckt das Kokerrohr im 10° Winkel in einer zweiten Platte, die in einem Ausschnitt knapp unterhalb des Cockpitbodens seitlich verschiebbar zwischen den Decksbalken liegt … Die Idee (die ich tatsächlich selber hatte! ) ist folgende: Unten ist die Ruderwelle im runden Ausschnitt mehr oder weniger fest, oben aber kann man die Platte beim Einbau noch seitlich verschieben und dadurch den seitlichen Winkel des Ruderblatts einstellen, so dass es exakt senkrecht steht und mit der Achterkante des Kiels fluchtet.
Erst danach wird die Platte mit Schraubzwingen fixiert und mit Epoxi-Fillets an der Cockpit-Unterkonstruktion verklebt.
Die leicht versenkte Befestigungsplatte hat zusätzlich den Charme, dass man später, wenn auch der Ausschnitt im Cockpitboden drin ist, keine hässlichen Epoxi-Klebewülste sieht.
Natürlich habe ich auch das Kokerrohr mit dicken Epoxi-Fillets versehen und anschließend mit fünf Lagen Glasgewebe anlaminiert.

 

ENGLISH:
Big day, vol.2: Mounting of the rudder.

Since we were finished with the keel already at noon, we just went on to put in the rudder, too.
The rudderblade with stainless stock and the rudder bearings prefabricked in a GPR-tube are coming from Jefa (through Peter Kohlhoff).

The drilling of the hull opening for the bearing tube has to be quite exact, to really hit the midship line and the right angle. Insinde you can see where the pre-drill extroudes nicely in the middle of the gap in the keel wood.
The upper end of the bearing pipe (for the mounting upside down the lower end …) is sitting in an extra plywood plate, which goes into an opening just below cockpit floor level between the floor beams. Is able to be moved sidwards, thus making it possible to adjust the angle of the rudderblade and to get it perfectly in line with the keel fin. only after adjusting the rudder this way, the wooden plate will be fixed with clamps and glued onto the floor beams with epoxi fillets. This little feature (my own idea! ) not only makes it easy to align the rudder blade, but also keeps the thick epoxi fillets out of sight, once the cockpit floor opening is closed, too.
After this I also set thick fillets around the bearing tube and fixed it with five layers of glass.

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6/9/2019 – KIEL EINBAU:

(English below) BIG DAY, Einbau des Kiels …

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Kiel und Innenkielkasten kommen von Joachim „Schappi“ Happrecht und sind aus Kohlefaser. Die 650 Kg Bleibombe muss noch gegossen werden …
Der Innenkielkasten muss noch ein bisschen angepasst werden, bevor er in den Holzkielkasten passt. Die 2,10 m lange Kielflosse wird an einer Gerüstkonstruktion auf dem Rumpf aufgehängt und durch den Innenkielkasten gesteckt. Anschließend werden rechts und links die beiden trapezförmigen POM-Keile aufgeschraubt, in denen der Kiel „hängt“, wenn das Schiff richtig herum schwimmt. Die entsprechende Auflager sind am Innenkielkasten zu erkennen.

Nach zwei „Probeläufen“ (Rauf und runter lassen des Kiels) kann der Innenkielkasten mit angedicktem Epoxi bestrichen und eingeklebt werden. Dazu haben wir ihn mit einem Wagenheber von unten fest auf dem Holzkielasten gedrückt und den Flansch mit Zwingen fixiert. Die Haupt-Klebefläche sind im Bereich der POM-Keile. Hier wird die seitliche Hebelkraft direkt auf den Holzkasten bzw. die dahinterliegenden Bodenwrangen übertragen.

Anschließend haben Ralf und ich die Flosse mit der Wasserwage genau lotrecht gestellt und mit Keilen fixiert. Wenn die Epoxi-Fillets an Vorder- und Achterkante der profilierten Kielbox fest sind, wird die Kielflosse wieder herausgezogen und der restliche Hohlraum rund um den Innenkasten (ca. 8 Liter) mit leicht aufschäumendem Epoxi ausgegossen.
Die ganze Aktion ging eigentlich ziemlich einfach und locker über die Bühne – Morgens angefangen, Mittags war der Kiel drin. Und wieder ein dicker brocken von der liste abgearbeitet!

Im späteren Leben des Bootes wird der Kiel genauso ins Schiff gesteckt, nur dass dann das Schiff im Kran hängend von oben auf den Kielschaft gesteckt wird …
Die einfache Bauweise mit den beiden Kielkästen, die sichere Halterung des Gewichts in den Pom-Lagern und die bessere Lastverteilung auf die Bodenwrangen sind ein sehr geniales Konstruktionsprinzip. Trockener Kommentar meines Konstrukteurs Martin Menzner von Berckemeyer: „Ich wusste ja, dass du es einfach und gut willst.“ Danke, Martin!

Und natürlich ein dickes Danke an Schappi für Kiel und Kasten, sowie an Ralf Braasch und Dieter Stöhr für den tollen support beim Einbau.

 

ENGLISH …
Big day – mounting of the keel!

Keel fin and inner keelbox have been built of carbon by Joachim „Schappi“ Happrecht. The 650 kg lead bulb will have to be cast yet …
The profiled inner keelbox hast to be trimmed a bit to fit inside the square wooden keel box. The 2.10 m keel fin is lowered in through the slot from a cradel, which is mounted on the bottem side of the hull. After this the two trapezoid POM-wedges are mounted, in which the weight of the keel will hang, once the boat is the right way up. You can see their saddle on the inner keel box, too.

After two test runs of lifting and lowering the keel fin, the inner keel box is ready to be glued in with thickende epoxi. With a hoist jack we have pushed up both keel and inner box into position on the wooden square box, fixing the flanges with clamps. The main gluing surface is in the area of the POM-wedges, as here the sidward load of the keel (when heeling) is directly delivered into the wooden box and its support knees behind it.

After this Ralf and I had to make sure, the keel fin is 100% vertical and then fix it with wooden wedges into position. Once the epoxi fillets at the forward and backward end of the inner box have cured, the keel fin will be extracted again, and the remaining space around the profiled box will be filled with expanding epoxi, too.
The whole process was quite easy and smooth. We started early morning, by midday, the keel was in. Another big mile stone off the list!

In real life the keel fin will be mounted exactly the same way, only that the boat will be lifted by a crane onto the keel. The easy way of building and fitting two keelboxes, the safe and sound fixing of the keel weight in those two wedges and the smart way of spreading the heeling loads into the floorboards is a very smart construction. Comment of my designer Martin Menzner of Berckemeyer Yachts: „I knew you would like it easy and smart.“ Thanks, Martin!

Also big thanks to Schappi for keel fin and box, and of cause to Ralf Braasch and Dieter Stöhr for their support.

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30/8/2019 – VERGLEICH:

Eins noch für heute …

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30/8/2019 – FURNIEREN 5:

Bb-Seite wird vakuum-geklebt, Stb-Seite schon einmal geschliffen …
Was soll ich sagen? Es wird so geil! Danke Thure, Ralf, Heiko und Timm!

Veneering Vol. 5: Port side is beeing vacuum-glued, starbord side already sanded once …
What shall I say? So happy! Thanks Thure, Ralf, Heiko and Timm!

 

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28/8/2019 – FURNIEREN 4:

(English below) Steuerbord-Seite klebt!!!

Nach dem Anpassen haben Ralf, Thure und zwei weitere Bootsbauer von Dieter Stöhr zunächst alle Furnierstreifen wieder abgenommen, mit Epoxi beschichtet und dann erneut aufgeplankt. Tackerkrampen in Packband-Abschnitten (gegen Druckschäden und zum besseren Abziehen) halten sie in Position, während eine Vakuum-Pumpe über das Schlauchsystem unter der Folie die Luft absaugt. Dadurch wird das Epoxidharz förmlich in in die Holzkappilaren hineingesaugt, was die beste Verklebung und die denkbar härtesten Oberfläche erzielt.
Ich bin so gespannt, wie es aussieht, wenn die Folie runter und das Holz eingeschliffen ist!!! 🤩🤩🤩

P.S.: Bild mit Folie runter nachgereicht …

 

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ENGLISH: Starbord side is on!!!

After the veneer strips have been cut to fit, Ralf, Thure and the other boatbuilders at Dieter Stöhrs boatyard took them off again, applied the epoxi and finally planked the hull again. While staples on plastic band strips (against pressure marks and for better removing) hold the veneers in place, the piping sytem of the vacuum pump sucks out the air under the plastic cover – thus drawing the epoxi deep into the capilaries of the wood and creating the best bonding and the hardest possible surface.
I’m really keen to see the vakuum cover coming off and the wood beeing sanded and faired! 🤩🤩🤩

(Danke auch für diese Bilder / thanks for the pics: Ralf Braasch)

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26/8/2019 – KIELKASTEN:

(English below) Während die Furnier-Jungs ihr hochverdientes Wochenende genießen, habe ich die Unterkante vom Kielkasten, die bis dato noch ein paar Zentimeter übergestanden hat, plan gehobelt, die Kanten gerundet und mit vier Lagen 350 g Bi-Ax-Gewebe überlaminiert …
Damit ist die Sperrholzkante des Kastens nun ultimativ gegen Feuchtigkeit geschützt, und der tonnenschwere Kantendruck, den der Hebelarm des Kiels verursachen wird, ist zusätzlich in die Fläche eingeleitet.
Auch die Sperrholzkante am Motorschacht habe ich mit einer Schicht Glasgelege überzogen.
Das letzte Bild zeigt, wie das Kielprofil (plus Innenkasten) in der Box sitzt.

 

 

ENGLISH: While the vereering guys were enjoying their well deserved weekend, I went to the boatyard and plained in the lower edge of the keelbox, which so far has been sticking out a couple of centimeters. I rounded the edges and glassed them with four layers of 350 g Biax-glas … 
This is to ultimately protect the plywood edges against moisturem, and to lead the high pressure (caused by the leaverage of the keel) into the bottom. 
I also single glassed the unprotected edge of the engine well.
Last pic shows the keel fin profile (plus its inner cask) will sit in the keel box.

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23/8/2019 – FURNIEREN 3:

(English below) Ralf schreibt mir:
Backbord sind die Furniere schon aufgelegt, aber noch nicht verklebt. Sie überlappen noch und werden Montag auf Stoß gebracht. Steuerbord ist der Streifen rund um das Genackerrohr bereits mit Zwingen verklebt, weil dort keine Vakuum gezogen werden kann … A-U-F-R-E-G-E-N-D !!!

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(Fotos Ralf Braasch)

English: Ralf writes …
Port side the veneers have been put on, but are not glued on yet. They still overlap and will be fitted edge on next monday. Tuesday … vacuum gluing!
Starbord side the first patch around the genacker lead pipe is glued on with clamps, as they can’t fit the vacuum bag at this spot … VERY EXCITED !!!

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19/8/2019 – FURNIEREN 2:

(English below) Furnieren, Schritt 2: Die 3 mm starken Sipo-Furnierblätter werden zugeschnitten, aneinander geschäftet und auf dem Rumpf „auf Stoß“ angepasst, bevor sie mit Epoxi vakuum-verklebt werden können …
Nochmal der Hinweis: Das ist eine Arbeit, die ich nicht selber mache, sondern den professionellen Bootsbauern Thure und Ralf von der Bootswerft Dieter Stöhr überlasse. Ich hätte bei mir weder den Platz, noch ausreichend Fachkenntnisse. Und es soll (und wird!) nachher ja schön aussehen … 

 

PHOTO-2019-08-21-16-46-32English: Veneering Vol.2: the 3 mm Sipo veneer strips have to be cut, scarfed and fitted together on the hull, befor the actual epoxi vacuum glueing …
Again for clarification: This is a job I leave to the professional boatbuilders Thure and Ralf at Dieter Stöhrs boatyard. I’d neither have the space in my garage, nor the knowledge how to do it. And I want it to be looking perfect in the end. (I’m sure it will!) 

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19/8/2019 – FURNIEREN 1:

(English below) Los geht’s: Furnieren bei Dieter Stöhr Bootsbau … Das Vakuum-Verfahren wird den Rumpf noch härter machen. Und so genial wie der Spiegel wird bald das ganze Schiff aussehen. Die langen Furnierblätter für die Seiten liegen schon parat … Ich bin schon sehr aufgeregt!

 

 

Veneering starts at Dieter Stöhrs boatyard … The vakuum-process will add a lot to the stiffness of the hull. First the transom, then the sides. The long veneers are being sortet and cut already … I’m very excited!

17/8/2019 – RUMPF GESPACHTELT:

(English below) Der Rumpf ist nun gespachtelt und geschliffen und bereit zum Furnieren bei Dieter Stöhrs Bootwerft. Das 3 mm Mahagonie-Furnier wird bis zur Kante der Bodenplatten gezogen, um den gesamten Bereich der „radius chines“ zu überdecken und zusätzlich zu verstärken. Auf dem letzten Bild sind die „Plankengänge“ schon mal mit Tape skizziert…

 

ENGLISH: Hull is now fillered and faired and ready for veneering at Dieter Stöhrs boatyard. The 3 mm mahagoi veneer will be put on up to the little step in the hull running from front to back, to cover and strenghten all of the „radius chine“ part. Last pic shows the widths of the veneer-planking skeched up with tape …

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16/8/2019 – SEASMART-KLAMPEN:

Außerdem gestern eingetroffen: 4 rattenscharfe Popup-Klampen von Seasmart / Italien. Gefunden und bestellt habe ich sie beim Berliner online-Ausrüster Boatoon.com

Danke, Jungs, für die großzügige Unterstützung von BBB und den exzellenten Support!

Got these shiny italian design Pop-up-cleats from Seasmart … Found and ordered through BOATOON.COM 

Thanks for the help and great support for my BBB-project!

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15/8/2019 – RUMPF DREHEN VOL.2:

(English below) So, nach der dreiwöchigen Sommertörn-Pause gibts hier auch endlich wieder was Neues auf BBB … und zwar erst mal die Fotos aus Dieter Stöhrs Bootswerft vom Drehen des Rumpfes vor dem Furnieren. Ein bisschen wie ein 3-DModell in echt.

 

At last, after three weeks of summer sailing holidays, there is some news again here on BBB … pictures from Dieter Stöhrs boatyard of the hull turning before veneering. Looks a bit like a 3-D-modell.

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12/7/2019 – HAMBURG BOATSHOW 2019:

(English below) Super Nachricht zum Wochenende:
Ich freue mich, dass ich auch dieses Jahr mein BBB-Projekt auf der HAMBURG BOAT SHOW ausstellen und Vorträge zum bisherigen Bauprozess halten darf!
Kommt vorbei und besucht mich!

Bildschirmfoto 2019-07-13 um 09.39.37

For those of you guys based in Northern Europe …:
I’m very pleased to announce that I will show my BBB-project at this years HAMBURG BOAT SHOW as a „in process study“ and also will hold some picture-presentations on the building!
So come along and visit!

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10/7/2019 – KIEL + PÜTTINGKASTEN:

(English below) Kurzer Besuch bei Schappi, der die Kielflosse fast fertig hat. Oben ist eines der POM-Elemente zu sehen, in denen der Kiel später hängen wird. Unten ist der Flansch für die Kielbombe zu erkennen. Die vorstehenden Rohre sind nur zum Werfthandling und werden noch abgeflext. Die Holz-Schablone zeigt das Profil der Flosse, die Schaumabschnitte sitzen vor und hinter dem massiven Carbon-Träger in der Mitte …
Anschließend habe ich noch die Kästen in der Fußreling aufgesägt, in denen die Püttingeisen versteckt sind. Ich habe den Kasten „durchgehend“ gebaut, um die Rundung hinzubekommen, dieses Stück aber nicht verklebt. Der abnehmbare Deckel wird später mit zwei Schrauben vorgesetzt. Noch fehlen die Bohrungen für die Wantenspanner, und die Bolzen dafür müssen ebenfalls noch etwas gekürzt werden.

 

ENGLISH:
A short visit at Schappis workshop, who is almost finished with my carbon keel fin. On the upper end one can see the POM-trapeze plate in which the keel wil hang. At the lower end theres the flange for the lead torpeedo. The pipes that stick out either side are only for workshop handling and will be cut off soon. The wooden tamplate shows the profil, and the bits of foam are offcuts from the front and back section, either side of the massive carbon backbone …
After this I went to the boat to cut open the boxes for the chainplates. I have built the box „continously“ to get the right curve, but did’nt use glue in this section. The front piece will be attached with two screws. The two bolts do not fit yet, they will have to be shortened.

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4/7/2019 – VORÜBERGEHENDER UMZUG:

(English below) Transport zum Furnieren beim Bootsbauer meines Vertrauens …
Aus Platzgründen und weil ich die dünnen, langen Furnierstreifen weder sägen, noch mit Vakuum aufkleben kann, werden die nächsten Schritte über den Sommer bei der Bootswerft Dieter Stöhr in Kaltenhof bei Kiel stattfinden.

Einen kleinen Vorgeschmack, wie das schicke neue Furnierkleid aussehen soll, bekommt man auf den letzten beiden Bildern, wo mein kleines Projekt neben dem riesigen, wunderschön glänzenden 100er A&R-Seefahrtskreuzer „Kranich“ steht, der lange im Besitz des Britischen Yachtsclubs in Kiel war, und den Dieter und seine Crew vor dem Schredder gerettet und umfassend restauriert haben.

 

ENGLISH:
Street transport for veneering at the boatbuilder I trust…
Because I don’t have enough space around the hull, and because I can’t saw and vacuum glue the long, thin veneer strips, these steps will be done at Dieter Stöhrs boatyard in Kaltenhof near Kiel. 

A little taste of what the result will look like is given on the two last pics with my project standing next to the big and beautifully shinging 100 sqm A&R-Seefahrtskreuzer „Kranich“, which was belonging to the Britisch Kiel Yacht Club for years, and which has been saved from scrapping and was beautifully restored by Dieter Stöhr.

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2/7/2019 – ZWEI BILDER:

… zwei Jahre dazwischen … two years in between. Still love it!

 

 

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1/7/2019 – BOOT AUFLADEN:

(English below) Geheime nächtliche Kommandoaktion: Boot auf den Hänger laden … alleine, nur ich, ein paar Meter Dyneema-Seil, zwei stabile Spanngurte und mein neuer bester Freund, der Kettenhebezug!
Gewicht geschätzt 800 – 850 kg.

 

Secret midnight command action: lifting the boat on the trailer … single hand, just me, a dyneema rope, two strong transport belts and my new best friend, the chain hoist!
Weight guess 800 – 850 kg.

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30/6/2019 – FUSS-RELING 3:

Vorderer Abschnitt der Fußrelingsbox … und noch ein paar andere Kleinigkeiten, wie z.B. das Glatthobeln der Fußreling oder das bündige Einlassen der Fenderhaken (… die überfurniert werden, so dass nachher nur das runde Loch für den Haken zu sehen ist.)

 

ENGLISH:
Last bit of the toe rail box … and some small stuff, like fairing the toe rail edges or mounting the fender hooks (which will disappear under the mahagony veneer, so that only the round hole is visible later.)

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27/6/2019 – GENACKER-ROHR-FÜHRUNG 2:

(English below) Anlaminieren des Genackerbaum-Halterohrs …
Die Befestigung ist aus ca. 20 Lagen Unidirektional-Glasgewebe laminiert, die durch zwei Schlitze im Freibord und an Deck gewickelt. Die ersten 10 sind um das Rohr und den Balkweger gewickelt, die nächsten 10 innen im Ankerkasten an der Bordwand anlaminiert. Das hieß: außen laminieren, ins Schiff klettern, einarmig im Ankerkasten laminieren, wieder rausklettern … und wieder von vorne. Die letzten drei Lagen sind mit schwarz gefärbtem Epoxi laminiert.

 

ENGLISH:
Here is the laminating of the genacker boom bearing …
It is fixed with some 20 layers of UD-glass band, that I have lead through two slots in the hull and the deck. The first 10 layers are wrapped around the carbon pipe and the outer deck beam (balkweger?), the next 10 are going around the bearing pipe and are laminated down inside the chainbox. That ment a lot of climbing in and out the boat. For the last three layers I used epoxi with black pigment.

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25/6/2019 – GENACKER-ROHR-FÜHRUNG 1:

(English below) Letzte Station vor der Fertigstellung und dem Furnieren des Rohbau-Rumpfes: die 100 mm Durchführungshülse aus Kohlefaser für das Genacker-Rohr durch die Fußreling …
Ein bisschen angewandte Geometrie aus dem ersten Semester meines Architektur-Studiums (Projektion eines Kreises auf eine schräge Fläche) – oder: bloß nix falsches sägen!

 

ENGLISH: Last stop before the raw hull is ready to be veneered: the 100 mm bearing that leads the genacker boom through the toe rail …
This one is a bit of a reminder back on my studies of architecture (projection of a circle on an angled surface) –just don’t cut me wrong!

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22/6/2019 – FUSS-RELING 2:

Die Fußreling wird geschlossen … (English below)
Backbord auf dem Vorschiff sitzt der Einfüllstutzen für den Trinkwassertank. Er „verschwindet“ unter einem abnehmbaren Deckel im Fußrelingskasten. Achtern auf Höhe des Travellers musste auf beiden Seiten noch die Durchführung für den Barberhohler der Genackerschot eingebaut werden.

 

ENGLISH:
Die toe rail box is closed now.
To port on the foredeck there’s the filler pipe lid for the freshwater tank. It „vanishes“ below a lid inside the toe rail. Before finishing the box I also had to put in the leads for the genacker sheet barberhauler on either side.

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14/6/2019 – FUSS-RELING 1:

(English below) Und weiter geht’s mit der Fußreling … diesmal mit tatkräftiger Unterstützung von Michi.

Die Fußreling ist ein Kastenprofil, in dem an Backbord die Gasleitung verläuft, an Steuerbord die Kabelkanäle für Landstrom, Autopilot und Navigation.
Alle 30 cm gibt es einen kleinen Spant, achtern und vorne gibt es einen Abschnitt für die Klampen, der mit Sperrholz aufgefüttert ist.
Der oben aufgeklebte Deckel des Kastens ist das letzten vorgefrästen Teil, das noch verbaut werden muss. Es hilft der dünnen, „weichen“ Rumpfkante zurück in die richtige Form zu finden. Natürlich wird der Kasten zum deck hin noch verschlossen, und alles wird mit Mahagoni furniert.

 

Besonders fummelig war der Bereich der Püttinge. Hier soll die Fußreling als abnehmbarer Deckel ausgebildet werden, weswegen eine Schräge zum Entwässern eingekleb werden musste – und zwar ohne die Bolzenlöcher mit Epoxi „einzusauen“.

 

ENGLISH:
Work continues at the toe rail … „with a little help from my friends“, in this case it’s Michi, who also sails Contenders.

The toe rail is a closed box profile, which on port contains the kitchen gas pipe, and on starboard the lead pipes for the shore power cable, the autopilot feed and the navigation bus system.
Every 30 cm there’s a little frame, forward and aft theres a section filled up with plywood to later take up the screws and load of the clamps.
The top of the toe rail box is the last part of the kit, that was milled. It helps bringing the floppy upper edge of the hull back into shape. Of cause the front of the box will be closed and everything soon will be veneered together with the hull in beautiful mahagony.

A special task was the section of the chain plates. These will be sitting under a removable lid with slots for the turnbuckles. Thus the water that will enter needes to be drained out by an angled bottom – wich had to be glued in without ruining the holes for the bolts.

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12/6/2019 – KIELFLOSSE:

Währenddessen, irgendwo in Kiel … (English below)

… baut mein Freund Joachim „Schappi“ Happrecht fleissig an der Kielflosse für mein BBBoot. Schon deutlich zu erkennen: Das mittige Kohlefaser-Backbone mit dem Flansch für die 650 kg-Bleibombe, sowie die grünen Schaumteile, die der Flosse die Form geben und erst nach dem „shapen“ überlaminiert werden … Danke für die Bilder, Schappi.

 

Meanwhile, somewhere in Kiel …
… my mate Joachim „Schappi“ Happrecht is building the keel fin for my BBBoat. It sports a massive carbon backbone with a flange for the 650 kg lead torpeedo. The green foam parts are adding for the shape of the fin and will be coated with laminate after shaping. Thanks for the pics, Schappi.

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6/6/2019 – DECK:

Zweiter großer Meilenstein nach dem Rumpfbau:
DAS DECK IST DRAUF!

Second big milestone after building the hull:
DECK IS ON!

 

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5/6/2019 – GLÜCKSPFENNIG:

Auch Kleinigkeiten wollen getan sein: eingebauter Flaggenstockhalter (das Entwässerungsröhrchen stammt aus einer Sprühflasche), Kabel fürs Hecklicht, gut versteckter, echter Glückspfennig für den abergläubischen Seemann (der Spruch stammt aus Pikkofinte, Band 1  )…

Also little things need attention: a selfdraining flagpole base, power supply for the stern light, well hidden lucky coin for the superstitious sailor …

 

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27/5/2019 – INNENSPIEGEL:

… ist bei meinem BBB eine Doppelhülle mit vielen fummeligen Ecken, da hier nix mehrere gerundete bzw. geneigte Flächen ineinander greifen. rechte Winkel sind da eher selten …

The inner transom surface on my BBB is a double construction with a lot of funny corners, as several curved or angled surfaces meet each other. Hardly any right angles there …

 

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27/5/2019 – DECKSARBEIT:

Loch für’s Decksprisma ausgesägt, Verstärkungen für Winschen und Genuaschienen aufgeklebt, Decksunterseiten 2 x Epoxi beschichtet und 2 x Epifanes PU-Lack (in Cloud-White lackiert) …

Cut out the hole for the decks prism, glued on the doublers for the winches and jibsheet tracks, coated the undersides of the deck sheets with two layers of epoxi and another two of Epifanis PU-varnish (cloud white) …

 

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24/5/2019 – MOCK-UP DAY:

(English below) Bevor das Deck drauf kommen kann, wurde es höchste Zeit, einige Dinge optisch und konstruktiv zu überprüfen: Etwa Höhe, Schwung und Länge der Cockpit-Süllkante, oder die Länge und Befestigungsmöglichkeit des Lagerrohrs für den Gennackerbaum im Bugbereich …
Ich mag diese Form von On-location-Design und das Herumspielen mit Klebeband oder Schraubzwingen, Straklatten, Brettchen und aufgesägtem Abwasserrohr, weil es einem am tatsächlichen Baukörper zeigt, wie es aussehen wird.

 

ENGLISH:
Before the deck can go on, it was high time to check out some things regarding their optical position and the possibility of fixem them:
Like the hight, curve and lenght of the cockpit coaming, or the lenght and position of the bearing pipe for the genacker boom in the bow …
I really love this way of on-location-design and playing around, using tape and clamps to temporarily fix strips, pieces of ply and pipes to check out things on the very spot.

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19/5/2019 – STRIPPEN:

(Fast) alle Trimm-Strippen, Umlenkungen und Rückholer drin …
(Almost) all trim ropes, blocks and shock cords in place …

 

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16/5/2019 – DECKSDURCHFÜHRUNG:

Ein „Schlüsselloch“ fürs Achterstag … oder: was man sonst noch alles mit einem Thimble machen kann. (Ein Timble hat gegenüber einer „normalen“ Decksdurchführung den Vorteil, dass er auf beiden Seiten gerundet ist und deutlich weniger kostet.)

 

A key hole for the backstay … or: what else can you do with a thimble. (The advantage of a thimble over a normal thru deck bush is that it has two rounded sides, less friction and only costs a third.) 

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15/5/2019 – ROHBAU – DECK:

Big day!
(more English below)

Gestern durfte ich endlich das Rohbau-Deck anpassen. Nach all dem Klein-Klein der Beschlagsfummelei im Cockpit war es schön, endlich mal wieder richtig „Strecke“ zu machen.

 

Allerdings haben die großen Sperrholzplatten (3,10 x 1,53 m) den Nachteil, dass sie alleine und in meiner engen Werkstatt kaum zu manövrieren sind. Zuschneiden musste ich dann im Boot … Bevor der Deckel aufgeklebt werden kann, uss die Unterseite noch mit Epoxi geprimert und zwischen den Stringern mit 2-K-Lack weiß gestrichen werden.

 

ENGLISH:
Had a big day yesterday with laying out the deck.
After all the little fiddly works with the cockpit fittings it was good to finally cover some distance again.
Still, manouvering those big sheets of ply (3,1 x 1,53 m) inside my small garage and just by myself was a task itself. I had to cut the pieces inside the boat …
Before glueing them on I have to epoxy-coat them twice and then varnish the undersides in 2-K-white between the stringers.

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14/5/2019 – COCKPIT – KLEINKRAM:

(English below) Meine erste kleine Dyneema-Spleiß-(Fleiß?)-Arbeit! 🤓

Die beiden hintereinander getakelten Harken-29mm-Blöcke sind für die Gummi-Rückholer der Traveller- und Feinschot-Enden. Diese werden durch zwei Kunststoffrohre zur hinteren Umlenkung geführt, damit sich nichts drin vertüddeln kann.
Außerdem hat der Drehzahlregler des Caroute-E-Motors seinen Platz gefunden (über Kopf). Der „Gashebel“ wird noch gekürzt und bekommt später eine eigene Aussparung im Cockpitsüll.

 

ENGLISH:
My first little Dyneema splices!

I connected two Harken 29mm blocks for diverting the ends of the traveller and fine sheet backwards. They run in two plastic pipes, so they can’t get hooked on sth.
I also found a solution for the throttle of my Caroute-electric-drive. It sits upside down and will have a round recess in the cockpit coaming.

8/5/2019 – ACHTERSTAG & BORDDURCHLASS:

(English below) Weitere Punkte abgearbeitet:
Püttingplatten, Beschläge und Talje fürs Achterstag mit exakt 18° Neigung rein … tick!
Loch ins Schiff machen, knapp über der Wasserlinie … tick!
Loch mit Borddurchlass für den Spülenabfluss stopfen … tick!

 

ENGLISH:

Further ticks off the list:
Put in chainplate, block and tackle for the backstay at exactly 18° angle … tick!
Put a hole in the hull, just above the waterline … tick!
Fill hole with water outlet for galley sink … tick!

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2/5/2019 – GROSSSCHOT-BASIS:

(English below) Tädää! Meine Großschotbasis … komplexes kleines Teil, viele Einzelschritte, diverse Epoxi-Trocknungszeiten. Vier Tage Arbeit.

Der Übersicht halber sind diesmal die Bilder nummeriert:Bildschirmfoto 2019-05-03 um 19.14.52

1. Zunächst werden die Seitenteile und die herausnehmbare „Brücke“ für die zweite Klemmen-Etage zurecht geschnitten.
2. – 4. Aus 6 mm Niro-Stab habe ich den Kantenschutz für die beiden seitlichen Tampenschlitze gebogen (fetter Schraubstock, fetter Hammer notwendig) … Anschließend habe ich die Schlitze und die Aussparung für den Kantenschutz gefräst bzw. gebort. Die Niroteile sind eingeklebt und zusätzlich mit Schrauben gesichert.

 


Bildschirmfoto 2019-05-03 um 19.15.315. Für die untere Etage der Klemmen (Feinschot) musste ich Stehbolzen einkleben, da die Klemmen später bei Bedarf ausgebaut werden können. Die Muttern auf den Bolzen können, im Gegensatz zu Schrauben, auch unter der (eingeklebten) Großschotbasis gelöst werden.
6.-8. Die Brücke mit der zweiten Klemmenetage (Traveller) wird nur eingeschraubt und ist herausnehmbar. Beim Verkleben ist sie natürlich draußen, damit sie nicht aus Versehen anbaxt.

 


9.-11. Der Deckel der Basis musste noch mit diagonalen Bohrungen für die Trippleinen der Constrictor Cleats versehen werden. Geil, was man mit Holz alles machen kann!

 

… ach so, um zwei Fragen vorwegzunehmen: Ja, die Klemmen funktionieren auch auf diesem engen Raum und in diesem komischen Winkel … und ja, natürlich kommt vorne noch ein Deckel davor.

ENGLISH:
My mainsheet base is a pretty complex little thing … it took four days and a lot of single steps.

The pics are numbered for better understanding:
1. Cutting out the side bits and the removsable „bridge“ for the second floor cleats.
2.-4. The slots for the ropes need a side protection. I have made these from 6 mm stainless steel (need a big vice and a big hammer to bend them!) … Then I’ve drilled the rope slots and the edge and holes for the steel protectors. They are glued in and secured with screws.
5. The lower set of cleats (fine sheet) needed standing bolts, which had to be glued in. This is to be able to remove the cleats later on. Undoing a nut is still possible under the guled in main sheet base.
6.-8. The „bridge“ with the second set of cleats (traveller) will only be screwed in and is removable. During the glueing of the main sheet base it is out to prevent it getting stuck.
9.-11. The top of the mainsheet base needed diagonal holes for the tripp ropes of the constrictor cleats.Pretty cool what you can do with wood as a material.

… oh, and two questions answered straight away: yes, the cleasts do work, although there’s very little space. And yes, there’s going to be another wood panel closing the base towards the cockpit.

2/5/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE, TEIL 3:

(English below) Decksdurchführung und Blöcke für Feinschottalje (16:1) installiert, sowie ein PE-Führungsrohr, in dem die Talje für die Travellerverstellung läuft, ohne an einem der vielen anderen Blöcke hängen bleiben zu können. In der Mitte bereits vorbereitet: das Fundament für den Großschotturm in dem auch die Klemmen für Feinschot und Traveller untergebracht sein werden … dazu hier bald mehr.

 

ENGLISH:
Installed the through deck timble and the blocks for the fine sheet (16:1), plus a plastic pipe that contains the traveller system – and ensures it runs smoothly without getting caught on some of the noumerous other blocks.
In the middle you already can see the foundations for the main sheet base with the integrated cleats for the fine sheet and the traveller … stay tuned for more news.

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24/4/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE, TEIL 2:

(English below) Neu dazu gekommen: die Bohrungen für die Constrictor cleats (rechter Winkel!) und das horizontal ins Deck eingelassene Timble für die Feintalje der Großschot mit der Umleitung nach unten/aussen … Wer mehr zu den einzelnen Komponenten wissen will, bitte einfach fragen.

 

ENGLISH:

Cockpit fittings, part 2 … Drilled the holes for the constrictors (90° angle) into the traveller beam … and fitted the horizontal timble for the fine tune main sheet with it’s lead pipe inside and its footblock outside … If you have more questions, just ask.

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18/4/2019 – COCKPIT BESCHLÄGE, TEIL 1:

(English below) Jetzt wird es spannend! Nach einer wohlwollenden Beratung durch meinen Konstrukteur Martin Menzner (Berckemeyer Yachts) baue ich aktuell die Harken-Beschläge im Cockpitbereich ein:

… seitlich die Klemmen und Umlenkungen von Achterstag, Rollfock, Genacker-Halsleine und Barberholer …
… mittig die Großschotbasis mit der 4:1 Grobschot auf der Drehbasis, der 16:1 Feinschot und der Travellerverstellung auf innenliegenden Klemmen, sowie den Constrictor-Cleats für die Fallen und Strecker, die unter Deck umgeleitet im Cockpit ankommen.

 

ENGLISH:

Now it’s getting hot! After a visit and some competent advice from my designer Martin Menzner (Berckemeyer Yachts) I now put together the Harken fittings for the cockpit area:

… on the sides there are cleats and blocks for backstay, jib furler, genacker tack line and genacker barber haulers …
… midships there’s the main sheet „tower“ with the swivel base for the 4:1 gross sheet, hidden cleats for the 16:1 fine sheet and the traveller adjusts, plus the constrictors for the halyards and controls that are lead aft below decks.

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2/4/2019 – UNTERDECK-ROHRLEITUNGEN:

(English below) Steuerbord im geraden Rohr (keine Reibung!) wird die Genacker-Halsleine laufen. Das Rohr ist von vorne bis hinten dicht, so dass kein Wasser ins Schiff kommen kann.
Backbord läuft der Rollfock-Kontrolltampen. Die Umlenkung von 15° in der Mitte war notwendig, da der Tampen deutlich weiter mittig endet, als die Halsleine. Auch hier habe ich Kunststoffrohre verwendet, da vom Cockpit her ebenfalls Feuchtigkeit in der (ansonsten trockenen) Leine sein kann.
BTW.: Die Umlenkung in die Bugsektion ist ein zweckentfremdeter, oben abgeschliffener Timble, der perfekt auf die Dicke des Schotts passt und viel weniger Reibung hat als eine normale Führungsöse.

Achtern, unter der Sitzducht, kommt auf beiden Seiten noch eine 90° Umlenkung auf die Harken 150-Klemme dazu.
Das dünne rote Schnürchen ist der Durchholer für die richtigen Tampen, das man zweckmäßigerweise vor dem Zusammenstecken durchzieht.

 

ENGLISH: Mounted under-deck pipes for the tack-line and furler …

The pipe on starbord is for the genacker-tack-line. It’s completly straight (no friction!) and tight from front to back, so no water will come inside.
The port side pipe is for the furler control line. I had to put in a block for a 15° direction change, as this one ends much further midships and could run straight. Although the furler is under deck and works in the „dry“, it also runs inside plastic pipes, as there might be moisture in the rope from the cockpit side.
BTW.: The front lead-eye is a normal thimble, which I have flattened in the top. It fits in the frame perfectly and makes for much less friction, than a normal lead eye.

Both leads will get another 90° diversion under the cockpit side deck, to turn them into a Harken 150-cleat.
The thin red string is just the pull-rope for the real controls, which is easier to pull through before putting the pipe together.

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21/3/2019 – INNENLACKIERUNG:

Heute ein König … Today a very happy man!

 

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18/3/2019 – KLEINKRAM INNEN:

(English below) Epifans-2-K-Klarlack für Kojenkopfbrett vorne … Kojenbrett achtern … und die Bodenwrangen … Lüftungslöcher für die Kühlboch bohren … und die Fassung lackieren … sowie selbst erdachte Kabel- und Schlauchbefestigungen aus 2mm Flaggenleine und einem Klecks angedicktem Epoxi verkleben.

 

ENGLISH: Little stuff inside …

Epifanes 2-K-clear varnish onto bunk headboard front … and aft bunk front … same on the floorboards and keelbox support … drilling vent holes for the electric cooler … varnishing their frame … and finally gluing in my self designed cable and pipe holders made of 2 mm flagg string and a dash of thickened epoxy.

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14/3/2019 – INNENLACKIERUNG STB:

Im Moment geht’s echt gut voran … …  Steuerbord-Tapete klebt!

Zwei Lagen Epifanes 2-K-Lack in Cloud white sind drauf; bis auf die Stelle, wo der Pantry-Block hinkommt. Der halbrunde Sitz und die Klappe darüber sind auch schon montiert. Sieht schon fast ein bisschen nobel aus …

ENGLISH: Good progress at the moment …
Two layers of Epifanes 2-K in cloud white applied to the starbord cabin side; only the spot inside the pantry block is spared. The rounded single seat and it’s hatch are fixed. Looks almost noble now …

 

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14/3/2019 – EPOXY:

(English below) Zum Versiegeln der Sitzbankoberfläche habe ich gestern das vierte 25-L-Fässchen West System Epoxy angestochen …
Die blauen Markierungen zeigen den jeweiligen Verbrauch pro Monat der letzten beiden Jahre.

Ein Wort zur berüchtigten Aminröte, dem Harzfilm, der sich beim Trocknen des Epoxy bildet … Man kann das Zeug nicht sehen, es ist aber trotzdem da. Man findet es im Trockentuch, wenn man – wie im West-Epoxy Handbuch empfohlen – die Fläche mit Wasser und Seife abwäscht.

 

ENGLISH:
For sealing the bunktops yesterday I opened the fourth 25-liter can of West System epoxy …
The blue markings are levels taken each month for the last two years, showing my consumption.

One word about the infamous epoxy amine blush … yes, it’s there, although you can’t see it. You’ll find it in your drying rug after washing down the surface with water and soap, as recommended in the West System handbook.

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10/3/2019 – PÜTTINGPLATTEN ANLAMINIEREN:

(English below) … und der nächste Schritt gleich hinterher …
Verwendet habe ich diverse Lagen 190 g bi-direktionales Glas für die Winkel-Anbindung ans Schott und zwei Lagen 320g Unidirektional-Gewebe, um den Zug nach unten in die Außenhaut bzw. über die Stringer zu leiten.

 

ENGLISH: … glassing in the chainplates …
I used several layers of 190g bi-directional glas for the bonding-angle onto the frame and two layers of 320g unidirectional glass to lead the power down into the hullskin and over the stringers.

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10/3/2019 – PÜTTINGPLATTEN EINKLEBEN:

(English below) So, nun kann’s endlich weiter gehen … und zwar direkt mit einem weiteren kleinen Meilenstein … 🙂

Schappi hat mir die gedrehten V4A-Hülsen mit Kohle-Bändern um die Grundplatte gewickelt. Jedes einzelne der vier Kohle-Bänder pro Platte kann 5 Tonnen Zug aushalten … Bei 3,5 Tonnen Bruchlast der Wanten also reichlich Luft nach oben.
Um eine plane Klebefläche zu erzeugen, habe ich die Zwischenräume zwischen den Kohlebändern mit Furnierstreifen und Epoxi aufgefüttert.
Der obere Teil des Pütting-Spants musste eingesägt werden, damit die Platte dahinter eingeschoben werden kann. So geht der Zug nach innen automatisch in den Spant über.
Anschließend habe ich die Platte um 2° nach hinten gekippt, was in etwa dem Mastfall entspricht. (Oberwant und Mast sind parallel).
Die Qualität der Klebung an diesem neuralgischen Punkt habe ich zusätzlich mit Warmluft „aufgewertet“.
Im nächsten Schritt wird das ganze dann noch mit Glasgewebe (UD) an Spant und Rumpfplatte anlaminiert. Heute oder morgen …

 

ENGLISH:
Another little mile stone … bonding in the chain-plates:

My mate Schappi has wrapped the stainless steel shells (for the bolts) with carbon bands around the wooden plate. Each band can take up to 5 tons of load, which is heaps, considering the actual 6 mm shrouds crack at 3.5 tons.
To achieve a smooth glueing surface, I filled the gaps between the bands with epoxy and wood veneer.
Then the upper part of the chainplate-frame had to be cutted in, in order to fit the chain plate behind it – thus leading the inward pull directly into the frame.
The chainplate had to be tipped 2 degrees aft, which is the same angle as the mast rake.
To enhance the quality of the bonding I used a hot air vent, to make for higher temperatures.
Next thing to happen is the laminating of the chain plate onto the frame and hull skin. Today or tomorrow …

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27/2/2019 – KAJÜTBODEN:

(English below) So, der Kajütboden ist fertig …
Nach ein paar Testreihen habe ich mich dagegen entschieden, ihn zu lackieren. Statt dessen habe ich ihn mit Osmo-Hartwachsöl versiegelt – was erstaunlich einfach und schnell ging …
Weil ich als Kontrast zu den dunklen, hochglanz lackierten Kojenfronten eine matte, hellere Oberfläche erzeugen wollte, die vom Look her möglichst nah am rohen Holz liegen sollte, habe ich die erste Schicht mit weiß pigmentiertem Öl gemacht.
Leider ist es doch nicht so hell geworden, wie meine Teststücke es mir versprochen haben. (Siehe mittleres Bild)
Sieht aber trotzdem schick aus …

 

Cabinfloors are finished …
After some tests I decided not to clearvarnish it, but to seal it with Osmo-waxoil – wich was easy and quickly done …
To create a contrast to the dark high gloss varnish of the bunk fronts, I wanted the floor to be matt and lighter, if possible looking much like unsealed wood. Thus I used white pigmented Oil for the first layer. Unfortunately the lighting effect is not as big as I thought after my test bits. (see middle pic)
Still, I’m quite happy with the look …

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19/2/2019 – PLANUNG BORDELEKTIK:

Bildschirmfoto 2019-02-19 um 10.28.23Bildschirmfoto 2019-02-19 um 13.59.19Im Moment muss ich Drehbuch-bedingt mit dem BBB pausieren … Hält mich aber nicht davon ab, über die Bordelektrik nachzudenken.
(… Ist nur ein erster Sketch – das muss nachher ein Fachmann planen und mich beim Einbau anleiten!)

At present, as I have to finsih another film script, there is no time for working on the BBB. But I can spend some thoughts on my electric system.
( … this is a first scetch – I will seek a professional to supervise and help me installing all that stuff!)

 

10/2/2019 – GENNAKER-HALSLEINE:

(English below) Nachdem nun auch die beiden noch fehlenden Deckstringer geschäftet und eingepasst sind, habe ich mit einem Kantholz Länge und Position des Gennakerbaums nach- bzw. vorgestellt. (Der „Rüssel“ wird 1,6 m weit vorstehen, bekommt ein Wasserstag und ist später aus einem Kohle-Rohr.)

 

Es ging darum, mit einer Richtschnur den Verlauf der Gennaker-Halsleine festzulegen, die ja unter Deck in einem Rohr geführt werden soll. Das Rohr muss exakt grade nach achtern verlegt werden, um möglichst keine Reibung zu erzeugen. (Siehe Foto mit der Hand … da ist das „Licht am Ende des Tunnels“ zu sehen – ist also ziemlich grade ) An zwei Stellen muss das Rohr den Decksstringer „überqueren“ und halbiert dessen Querschnitt, weswegen hier noch extra Verstärkungen angebracht werden.

 

ENGLISH:
After having scarfed the last two deck stringers, I took a piece of square wood and started playing around with the position and the length of the gennaker boom. (which later will be a carbon tube, sticking out 1.6 m, secured with a water stay.)

I used a little string to mark the track position for the gennacker tack line, which will be led aft under deck inside a plastic tube. The tube needs to be exactly straight to prevent friction. (There is one pic with my hand, shot inside the tube showing the „light at the end of the tunnel“ – so it’s dead straight ) The tube has to cut through the deck stringer at two points, so it weakens the diameter. I will have to put some support underneath.

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9/2/2019 – ZWEITER GEBURTSTAG:

(English below) 

Das BB-Boot und ich hatten Gestern Geburtstag. Ich 5-2, Boot 2 (seit erster Spantstellung).

Zur Feier des Tages habe ich mit Kumpel Torsten etwas Besonderes gemacht … nämlich den ersten Teil des Decks zurecht geschnitten. Wieder so ein kleiner Meilenstein …

Außerdem haben wir den festen Mittelteil des Fußbodens und ein paar kleinere Teile der Sitzbank Epoxi-versigelt und verklebt.

 

ENGLISH:

Yesterday it was the boats and my own birthday. Me: 5-2, boat: 2 (since rigging of the the first frames) …

To celebrate this day, me and my buddy Torsten cut and layed out the first half of the fore deck. Not varnished and glued yet, still another little milestone.

We also epoxi-vasnished and glued in the fixed middle part of the flooring plus some smaller parts of the sideward seatees.

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3/2/2019 – PÜTTING-PLATTEN:

(English below)

Die Püttinge bestehen bei meinem Schiff aus vier Paar Edelstahlhülsen, die mit Glasfaser- und Kohlefasergelegen um je zwei Sperrholzplatten gewickelt sind. In den Hülsen stecken die 80 mm langen und 9,7 mm starken Bolzen, auf die später die Ronstan Typ 10 Wantenspanner gesteckt werden. Die ganze Konstruktion wird dann in den Rumpf eingeklebt und an die Spanten anlaminiert …

Die Hülsen hat mein Freund Olli B. für mich auf den 10tel Millimeter genau aus einem massiven 30 mm V4A Vollstab gedreht.
Die Platten habe ich selber ausgeschnitten, wobei ich nach Kräften versucht habe, die Halbmillimeter-Maße exakt hinzubekommen und die 6,5° Neigung der Unterwanten, die sich nach Abzug von 2,5° Deckssprung und 1,5° Mastfall ergeben.
Schappi wird das Ganze dann um die Sperrholzplatten wickeln und vakuum-verkleben … Hiervon und vom Einbau folgen die Bilder demnächst.

 

 

ENGLISH:
Chain-plates …

The chainplates for my boat are basically four pairs of stainless steel shells, that will be glued and wraped in glas and carbon fibres around two plywood plates, one for either side. The shells take up the 80 mm x 9.7 mm bolts on which the Ronstan typ 10 turnbuckles will sit. The whole will be glued in the hull and be laminated onto the frames and plywood skin …

The shells have been milled by my friend Olli out of a 30 mm thick piece of stainless steel and are as exact as the 10th of a millimeter. The plywood plates I cut out myself, struggling hard to match the measures and the 6.5° angle of the lower shrouds. My mate Joachim Happrecht then will wrap the shells with glas and carbon around the plates and vakuum bond it … More pics of this and the fitting into the hull will follow.

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23/1/2019 – HOLZ VERSIEGELN:

Ziemlich viele enge Ecken und Winkel … Drei Schichten Epoxi in der Bilge = ein ganzer Arbeitstag. A lot of tight corners and angles … Three layers epoxy for the bilge = one full working day.

 

 

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21/1/2019 – SITZSCHALEN:

bildschirmfoto 2019-01-21 um 13.04.57(English below) Erinnert Ihr Euch an meine zufällige Entdeckung, wie bequem man in der Rundung unterm Kojenbrett sitzt? Jetzt habe ich die entsprechende Lösung gebaut …

Aus speziellem „Biege-Sperrholz“, das enge Radien bis 60 mm ermöglicht, habe ich die beiden runden Sitzschalen ausgeschnitten, in die entsprechende Form gebogen und mit Glaslaminat ober- und unnterseitig formhaltig gemacht. Dann habe ich die Sitzfläche noch mit Mahagoni furniert, was nach dem Lackieren bestimmt sehr gut aussieht …
Das Ganze verschwindet im Normalzustand unter einem geraden Kojenbrett, weil man dort ja auch mal gerade sitzen möchte. Das Brett lässt sich hochklappen und wird zur Rückenlehne der „Lümmel-Sitzmulde“ … Genau richtig um einen Sherry zu schlürfen und ein gutes Buch zu lesen.

 

 

ENGLISH:
Remember my Idea of making a rounded seat at the back end of the bench? I now made up my solution …

I got some special „bending-plywood“, cut out the seat, brought it into form and fixed it with two layers of glass laminate, as it was. Then I covered the topside with some mahagoni-veneer, which will probably look quite good after varnishing …
The whole thing disappears unter a hatch, as normally you would want to sit upright on the bench. The hatch, as opened, becomes the backrest of the cosy rounded seats … good for sherry time or reading a good book.

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18/1/2019 – VORSCHIFFS-DECKSTRINGER:

5 der 7 Vordecks-Stringer sind lackiert und eingeklebt … Die Klebenähte müssen noch einmal geringfügig nachgepinselt werden, aber ansonsten sieht alles ziemlich sauber aus.

5 of the 7 foredeck stringers painted and glued in … The epoxy seams will have to be slightly recolored, but apart from that it all looks quite neat.

 

 

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14/1/2019 – FALLENUMLENKUNG, TEIL 3:

bildschirmfoto 2019-01-14 um 11.38.21Die obere Fallenumlenkung unterm Decksbalken des Brückendecks ist montiert. (English below)

Weil auf diese Umlenkungen u.U. mehrere hundert Kg Zuglast drauf kommen, sind sie oberseitig mit ins Deck eingelassenen und mit Epoxy eingeklebten V4A-Platten verstärkt, die die Last gleichmäßig auf die Decksbalken verteilen. Die stabil ausgeführten Wrangen des Niedergangs (deren Fundament im Kabinenboden auf einem der Bilder zu sehen ist) wird ebenfalls einen Teil der Lastaufnahme schultern und verhindern, dass der Decksbalken zu sehr durchbiegt.
Die Monatge der Stehblöcke über Kopf war etwas „figgeliensch“ … Ich musste die Muttern und U-scheiben mit einer Ratschenverlängerung ansetzen.

 

 

ENGLISH:
The upper halyard blocks below the bridge deck are now mounted …

They will have to carry quite a bit of load, so I made a stainless steel plate on the upper side to eavenly spread the loads ober the deck beams. Also the sides of the companionway stairs (one pic shows the foundaition cut outs in the cabin floor) will have to carry some load and help support the deck beam.
Mounting the nuts and washers was a bit of a task, overhead and inside the blocks. I used the extension of a ratchet to get them on.

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8/1/2019 – DECKSSTRINGER & DECKSPRISMA:

(ENGLISH BELOW…) Hmm, im Moment scheine ich ziemlich viele Fässer gleichzeitig aufgemacht zu haben.  Eines davon: Die Decksstringer im Vorschiffsbereich.

 

 

Als ich den Mittelstringer in T-Form gerade fertig hatte, habe ich mir überlegt, das geplante Decksprisma nun doch mittig in den Teak-Fisch hinein zu setzen. Also nochmal sägen, kleben, hobeln und stemmen, um die dafür notwendige Platte einzubauen.
Von unten kann man sich schon ganz gut vorstellen, wo das Prisma sitzt … Oben läuft aber nach wie vor der „obere T-Gurt“ durch die Kreisaussparung. Der wird erst später heraus gesägt. Das hat einerseits statische Gründe (noch ist ja nichts verklebt …), andererseits kommt ja noch die Decksplatte mit 8 mm darauf zu liegen. Und die muss ebenfalls rund ausgeschnitten werden – wozu ich dann bequem den Kreismittelpunkt auf dem noch nicht ausgesägten Steg verwenden kann.
Watt man sich so alles für Gedanken macht … ?! 🙄

 

 

ENGLISH:

At the moment I seem to have opened a lot of diffrent battlefields … One of them are the stringers in the foredeck area.

After I just had finished the t-shaped middle stringer I figuered out that I now wanted to have my melon prism sitting in the middle axis (not towards he side, as planned before …). So I had to saw the thing apart again. Well, almost … The holding plate for the prism is glued underneath the top bar of the T-construction, so it is still stable (until the whole structure is glued together) and I still can use the marking on it, showing the middle of the circle, for the round cutout in the deck plywood … soooo many things to think of! 🙄

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7/1/2019 – KOJENBRETTER:

Wird langsam echt gemütlich in der Hütte   (English below)  
Am Wochenende habe ich die Sitzflächen und die Inspektionsdeckel ausgeschnitten und die Auflagen für die Deckel an der Unterseite verklebt …
Dabei habe ich rausgefunden, was der Kielkasten doch für eine feine Werkbank abgibt – Staub- und Restschnittentsorgung nach unten inclusive …
Die Sitzflächen müssen noch mit Epoxi beschichtet und fest eingeklebt werden, da sie Teil der seitlichen Tragstruktur sind … Das kann ich aber erst machen, wenn alle Kabel und sonstigen Installationen verbaut sind, die darunter liegen. Ein erstes Teil für die E-Installation ist schon mal die 21 Ltr. -E-Kühlbox, die in den Kartentisch eingebaut wird.

 

 

ENGLISH:
On the weekend I cut out the settee panels and their inspection hatches.
I discovered that the keel box makes a quite nice work bench – including a disposal slot for dust and wood residues.
The settees will be varnished with epoxy and glued in, as part of the sideward support structure. But I only can do this after all the installation and cables have gone into those compartments.
One first candidate for the installation is the 21 ltr. electric esky that will be installed inside the chart table.

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4/1/2019 – BODENBRETTER KAJÜTE:

Gleich mit Schwung ins neue Jahr …! (English below)

Bodenbretter mit gerundeten Kanten und schwarzer Epoxi-Fuge auf die Bodenplatte kleben …
Die Schwierigkeit hier war die, dass die Trägerplatte aus zwei Teilen besteht (weil die quer laufenden Bodenwrangen darunter verschwinden sollen … siehe letztes Bild) Um sie auszurichten, habe ich vorher alles mit Bleistift markiert. Aber genau diese Striche hat das schwarze Epoxi natürlich auch überdeckt. Weswegen ich die Bretter paarweise „auf Lücke“ verklebt habe. Die Peilstriche für das zweite Paar hatte ich dann auf das bereits verklebte Paar übertragen. Nach dem Trocknen habe ich die Fugen noch mal sauber ausgeschliffen und mit Aceton gereinigt. Jetzt nur noch lackieren …

 

 

ENGLISH:
I started the year with glueing on the mahagony floor panels on the ply-sheet beneath. I wanted to creat a „deckplank look“, so I rounded the panels edges and used black epoxi for the gap between … which was a bit tricky, because the plywood panels beneath are two parts (with a gap for the floor boards … see last pic). To line them up properly I drew pencil markings on them … which would dissapear under the black epoxi. So I glued the panels on pair by pair, only filling the empty space with epoxi, after taking the markings over on the first pair.
After the epoxi cured, I sanded and cleaned the gaps with aceton. They’re now ready to be varnished.

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23/12/2018 – X-MAS 2018:

„In Backes Boo-hoot die Lichter brennen …“ 🎶
Frohe und friedliche Weihnachten Euch allen!

A merry and peaceful christmas to all of you guys and girls following my BBB-project.

Bildschirmfoto 2018-12-23 um 19.43.49

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22/12/2018 – KAJÜTBODEN:

Weihnachtsbastelei … (ENGLISH BELOW)

Der Kajütboden in „Plankenoptik“ (mit Pfennigfuge) ist jetzt zum Kleben und Lackieren vorbereitet.
Die beiden mittleren Bretter am Niedergang scheinen eine andere Charge Holz zu sein, sie sind noch zu hell und müssen wohl nachgebeizt werden. Außerdem werden sie als „Obergurt“ des Kielholzes fest verklebt, die Flächen rechts und links davon lassen sich zur Inspektion der Bilge als Platten hochnehmen.
Vorne ist bereits der Deckel des Batteriefachs angepasst. Ich habe mich gegen Scharniere entschieden; die beiden diagonalen Unterzüge (letztes Bild)) halten ihn in Position und steifen ihn gleichzeitig aus.

 

 

ENGLISH:
The cabin floor in „plank-style“ is now ready to be glued on and to be varnished.
The two middle planks obviosly are from a diffrent stem, they are too light in color and will have to be tainted. They will be glued on as part of the backbone structure. The other parts left and right can be lifted for bilge inspection.
In the front you also can see the lid of the battery compartment. There are no hinges; it is kept in position by the diagonal strips (last pic) – lighter, cheaper and also increasing the stiffness.

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16/12/2018 – GROSSSCHOT:

Aktuell keine Zeit zum Weiterbauen, aber ein paar Gedankenspiele zur Großschotführung sind drin.

Don’t have time right now for actual building, but can do some musing on the main sheet .

 

 

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12/12/2018 – RUDER:

Mein Tipp zu Weihnachten: Die großen Päckchen immer zuerst auspacken!*
(*notfalls auch vor dem 24. …)

Danke an Firma Kohlhoff und Jefa, für das scharfe Foil.

 

 

My advice for christmas: always go for the biggest parcel first! Thanks to P. Kohlhoff and Jefa for the nice foil.

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4/12/2018 – UNTERBODEN – FALLENUMLENKUNG, TEIL 2:

(English below) Mein selbstgebauter Umlenker ist nun eingeklebt und ich habe mal probehalber ein paar Markierungsschnürchen durchgefädelt, sowie ein Mock-up des Niedergangs davor gebastelt. Die Stehblöcke oben kommen natürlich nachher auf die Unterseite des Brückendecks …
Anschließend konnte ich die richtigen Stellen für die Löcher in den Bodenbrettern ausmessen und bohren. Zum Schluss dann noch mal alles mit eingelegten Bodenbrettern. An Backbord legen auch schon mal probehalber meine Sapeli-Fußbodenbretter.
So langsam wird’s richtig gemütlich. Vielleicht stell ich demnächst noch einen kleinen Weihnachtsbaum rein …

 

 

ENGLISH:
Sub-Floor-Halyard-Diversion, vol. 2:

Now my selfbuild diversion rack is glued in, and I could try out some lead ropes and a mock-up model of the strairs. The standing blocks upstairs will be mounted underneath the bridge deck, of cause …
Afterwards I could mark the right spots for drilling the holes, where the halyards and controls will be coming up again. Finally I could lay out the floor panels and the Sapeli-boards, that will make a nice and clear varnished surface.

Slowly it starts getting really cosy. Maybe I’ll put up a little x-mas tree soon …

 

 

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3/12/2018 – ON-LOCATION-RE-DESIGN:

Denke gerade darüber nach, an dieser Stelle eine gerundete Sitzmulde zu installieren, statt einem geraden Kojenbrett – so verdammt gemütlich!

Just thinking about building in a round-moulded seat, instead of a flat bunk board – so damn comfy!

Bildschirmfoto 2018-12-04 um 00.43.25.png

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26/11/2018 – UNTER-BODEN-FALLENUMLENKUNG:

(English below) Hier mal ein kleines technisches Schmankerl: meine selbstgebaute Fallenumlenkung unterm Boden …

Bildschirmfoto 2018-11-26 um 09.47.10Meine Fallen und Strecker sollen innen am Mastfuß runter und am Kielkasten vorbei unter den Boden geführt werden, um größtenteils unsichtbar zu verlaufen. Hinterm Niedergang erfolgt dann die Umlenkung zurück nach oben …

Da an dieser Stelle der Bootsboden nur 20 mm stark ist, konnte ich nicht einfach Stehblöcke anschrauben und habe mir eine Lösung aus 10 mm –Sperrholzrippen zum Verkleben ausgedacht.

Das Bolzenlager und die Laufflächen der Kugellager habe ich mit einem Kreisbohrer ausgebohrt und mit hochfestem Epoxi-Filler (WEST-SYSTEMS 404) aufgefüllt, der speziell für Verkleben und Fundamente von Beschlägen konzipiert ist. Sah ein bisschen nach Plätzchenbacken aus …

 

 


Da der Bootsboden seitlich 10° geneigt ist, sind die Lamellen angeschrägt.
Um ggf. später eine oder mehrere Rollen austauschen zu können, kann ich den Bolzen seitlich heraus ziehen. Aus dem selben Grund habe ich die Brettchen auch noch leicht hohl gesägt. (Das Laboer Ehrenmal lässt grüßen …)
Die Mutter auf der Innenseite wird verklebt, so dass die sich nicht mehr bewegen kann.
Auf den letzten beiden Bildern kann man die Position der Umlenkung unter den Bodenbrettern erkennen, sowie den Weg der Fallen entlang der Kielbox. Insgesamt sind es 3 x 75° = 225° Umlenkung … ein normales System auf dem Aufbaudach hätte 90° + 70° = 160° … Ich habe also etwas mehr Reibung, aber dafür ist das ganze Fallengedöns „unsichtbar“.

ENGLISH:
As explained earlier, my halyards and controlropes are led below decks, run aft along the keelbox and are led under the floor panels, to be mostly invisible …
This is the construction of the sheave-rack, that will divert them up again behind the stairs back onto cockpit leavel.
Since the plywood of the hull has 20 mm thickness only, I didn’t dare screwing anything in that has to take a lot of load. So I build a sheave rack out of 10 mm plywood ribs that will be glued in.

The hole for the bolt and the running surface of the ballbearings are made with high strength epoxi filler (WEST SYSTEM 404). It looked a bit like baking cookies …
Since the bottem has a sidward angle of about 10° I had to fair in the construction.
If later on I need to replace one or more of the sheaves, I simply can undo the bolt from the side. (The nut on the inside will be glued on with epoxi, so it can’t go astray …).

The last two pics shows the position of the fitting underneath the floor level. You also can see the path of the halyards along the keel box.
In total I have 3 x 75° = 225° diversion … a normal system outside on top of the cabin roof would require 90° + 70° = 160° … So I have slightly more friction, but the whole string concert is invisible …

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18/11/2018 – BODENBRETTER:

Wochenend-Jobs (English below):

1. Bodenbretter zurecht geschnitten … die Bodenwrangen, deren Holzmaserung quer läuft, verschwinden nachher unter längslaufenden 6 mm Mahagonie-Brettern, die mit einer schmalen Fuge in „Decksoptik“ verlegt werden.
2. Fehlendes Furnier am Kopfbrett angeklebt …
3. Backbord Innenseite 3 x mit Epoxi grundiert – bis auf den mittleren (hellen) Spannt, weil dort später noch die Püttingplatte anlaminiert wird.

 

 

ENGLISH:
Weekend jobs:

1. Cut out the floorpanels … the actual floorboars with their grain running sideways are going to disappear beneath 6 mm mahagony boards, that will have rounded edges and will be layed out with a 1 mm gap to make it look like solid planks.
2. fittet the still missing veneer of the seete head board.
3. Painted 3 layers of epoxi on the port side … left out the frame where the chainplates will be laminated on.

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15/11/2018 – COCKPIT-BESCHLÄGE:

Traveller-Beschläge sind montiert … mit der Großschotbasis, der Anordnung der Klemmen und der Position der Autopilot-Kontrolleinheit experimentiere ich noch. Macht großen Spaß!

Traveller system is ready … main sheet base, cleat setup and position of the autopilot control unit are still in mockup-state and under construction. Heaps of fun!

 

 

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11/11/2018 – FLOHMARKT-FUND:

(English below) Gestern auf dem nautischen Takel- und Tüddel-Flohmarkt in Kiel gewesen, wo mir dieses kleine Schätzchen in die Hände gefallen ist.

 

 

Die meisten handelsüblichen Cabin Lights sind mir zu groß. Dieses hier nicht. Und dann der schöne Schliff im Glas … Leider gab es nur dieses eine. Ich bräuchte aber mehrere … Aufschrift „Dependance – Made in Britain“ … Wenn jemand sowas also noch rumliegen hat: ICH KAUFE AN!

ENGLISH: 

Just found this little precious on a second hand market.

Most Cabin lights are too big for my tast. Not so this one … But I’d love to have one or two more … So if anyone here has one left or knows where to get them, PLEASE LET ME KNOW!  The brand name is „Dependance“, it’s been made in Britain.

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10/11/2018 – COCKPIT-BESCHLÄGE:

Jo, is denn heut‘ scho Weihnachten??? Jedenfalls ist heute schon mal ein erstes nettes Paket aus der Frisch-Zentrale angekommen, mit allerfeinstem Inhalt …

Damit steht der Strippenzieherei im Cockpit-Bereich nichts mehr im Wege! Die muss ja gemacht werden, bevor die Seitendecks draufkommen. sonst kommt man nicht mehr vernünftig dran …

 

 

ENGLISH:
Father Christmas came early this year …

But I convinced him that it was smarter to build in the traveller-, backstay and fine-sheet system before the side decks go on.

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9/11/2018 – KABINENBODEN- & KOJEN-UNTERKONSTRUKTION:

(English below) So, nun sind alle Leisten, Bodenbrettauflagen und die Auflagerippen für die Batterien drin …

Teilweise, wo im Bodenbereich schwere Lasten (ich wiege 85 kg) zu erwarten sind, habe ich die Leisten zusätzlich mit Glas ummantelt. Als seitliche Bodenbrett-Auflagen habe ich – na, wer errät es? – wieder in meine Restekiste gegriffen und die „Bierflaschenhalter“-Kreisbohrungen der Kojenauflagen „veredelt“ … siehe die Halb- bzw. Viertelkreise am Seitenlängsträger.

Nun alles noch mal schön sauber schleifen, dann kann alles mit drei Lagen Epoxi überzogen werden. Danach kommen die eigentlichen Boden- und Kojenbretter an die Reihe.

 

 

ENGLISH:
Now all strips for the underconstruction of the bunks, the cabin floor and the battery rack are in … for the floor, where I expect higher loads (me = 85 kg) I additionally covered some of the strips with glas, to make them stronger. As sidward racks for the flor I used up some more „leftovers“ … remember the round beerbottle holders? You can find them now as half or quater cirles on the longitudinal frames.

Next thing to happen is sanding and cleaning the whole lot, and then make everything watertight with three layers of epoxi. After that I can start with the actual floor and bunk covers …

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2/11/2018 – LEISTEN, LEISTEN, LEISTEN:

(English below) Nach der HAMBURG BOAT SHOW war erst mal ein bisschen Pause (fürs Drehbuchschreiben), aber jetzt konnte ich endlich wieder weiter machen und ein paar Leisten einkleben  …

… und dann habe ich mir noch was geleistet: eine wunscherschöne Zitrone, also ein Deksprisma.
Es wird später ins Brückendeck eingebaut, um die darunter liegende Querkoje mit vielfarbig vom Prisma verteilten Lichtstrahlen zu versorgen. Ob ich den Bronzering zum Einbau benutze, weiß ich allerdings noch nicht. Vielleicht gibt es auch einen Ring aus Teak? Auf jeden Fall wird es an der Stelle ein Hingucker!

 

 

ENGLISH: After the Hamburg Boatshow I continued putting in some more strips for the bunks.
And then I bought a beautiful melon deck prism.
It will sit in the bridge deck and throw some beautiful light into the quarterberth underneath. I don’t know yet weather I’ll use the bronze frame, might also be a circular teak frame … but for sure it’s going to be a real eye catcher!

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22/10/2018 – HAMBURG BOAT SHOW:

Bildschirmfoto 2018-10-22 um 08.07.28

(English below) Tolle Messe gehabt! Viele nette Begegnungen und Gespräche, z.B. mit Leuten, die dem Projekt hier oder bei Facebook folgen, aber auch mit vielen „echten“ Bootsbauern und Ausrüstern, die teils sehr lange das Boot angeschaut und sich mit mir unterhalten haben.

 

 

 

 

Auch die Vorträge bei der YACHT und auf dem Refit-Stand des Bootsbauer-Verbandes waren gut besucht und haben Spaß gemacht. Ordentlich Bücher signiert und verkauft habe ich auch, und ein ganz besonderer Gast war da …. Schade, dass es schon vorbei ist!

Na ja, Boot ist inzwischen trockenen Fußes, gerade rechtzeitig vor dem Schmuddelwetter in die heimische Garage zurück gekehrt.

 

 

ENGLISH:

Hamburg Boat Show was a great experience! Met a great lot of people, some of which I so far only had contact with via facebook, and had some really good talks. Especially the intrest, praise and encouragement that came from all the professional boatbuilders was very much apprechiated.

My lectures on the project (two per day!) were very well visited … and I even sold a great lot of my novels and childrens books, which I had on display in the boats „bookshelf“.

Now the boat is back in the garage, and I was quite fortuned to get it here dry and clean on Monday, as the windy rainy autum weather only started on Tuesday … so: all good!

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15/10/2018 – TRANSPORT ZUR MESSE:

(English below) Raus aus der Epoxi-Höhle und ab durch die Hecke!

Wie man sieht hätte das Boot keine 20 cm länger und keine 5 cm breiter sein dürfen … ging grade eben so.
Übrigens habe ich das gute Stück nach eineinhalb Jahren Arbeit daran tatsächlich so noch nie gesehen, weil ich in der Halle nie mehr als drei Meter weg stehen kann. (Auch beim Drehen war die Hecke im Weg …)

Danach: Gurte dran, rauf auf die Piste, rüber nach Hamburg und rein in Halle B5 der HAMBURG BOAT SHOW.

 

 

ENGLISH:
Out of the epoxi cave, off through the hedge!

One can clearly see that the hull could not have been even 20 cm longer or 5 cm broader. It juuuust worked out.
Besides, after one and a half years of work on it, yesterday it was the first time for me to see her completely, from a few meters away, as the garage is to narrow to step back, and even when we flipped the hull it was only half out.

After that: off to Hamburg, where she now stands in hall B5 of the new HAMBURG BOAT SHOW.

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14/10/2018 – AUF DEN HÄNGER:

(English below) Knapp beschrieben ging es so:
zwei Kumpels einladen (Stefan und Torsten), Boot sauber + messefertig machen, Boot mit dem Wagenheber auf Möbelrollbretter, vor der Halle ein Hebegestell bauen, Hebebeschlag in den Steven schrauben, Boot aus der Halle rollen, Boot vorne mit Kettenzug anheben und gleichzeitig hinten aufbocken, Lagerböcke raus, Trailer drunterschieben und vorne möglichst weit anheben, Boot auf den Hänger absenken, fertig …

Danke, Stefan und Torsten, für die grandiose Hilfe! Ohne Euch hätte das nicht geklappt … und auch nie soviel Spaß gemacht!

 

 

ENGLISH:
The boat is on the trailer!

The short cut version of the process: Invite two buddies around for help, clean the boat for the boatshow, lift the boat with car jacks onto skateboards, attach a hook to the bow, build a lifting frame in front of the hall, lift the front of the boat with a chain hoist and support it at the back, get out the racks, get the trailer under it and lift trailer at the front, lower the boat onto the traier, done …

Thanks to my mates Stefan and Torsten! Would never have happend without you … and would not have been such a fun day!

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13/10/2018 – AUFBAU-SCHLINGE:

(English below) Gestern haben Lolek & Bolek ( … also Kumpel Torsten und icke) noch schnell die bereits vorher geschäftete Aufbau-Schlinge eingebaut.
Sie gibt, man kann es sich denken, die Form des Aufbaus vor.
Außerdem wird sie, solange noch kein Deck drauf ist, die teilweise noch frei in den Raum kragenden Spanten an der oberen Kante stabilisieren ––– nicht ganz unwichtig für den Trailertransport zur Messe.
Weil die Klebenähte teilweise sehr kurz waren, haben wir sie „künstlich“ mit kleinen Winkeln verlängert … die übrigens auch aus den Resten der Bierflaschen-Halter-Ausschnitte der Kojenbretter gemacht sind 😉 .

 

 

ENGLISH:
Cabin sling stringer (right expression???):

Yesterday my buddy Torsten and I have glued in the sling stringer, that runs all the way from the front to the back of the boat, supporting the decks edge to the cockpit and cabin planks.
The sling will also fix the still free standing upper end of the frames – which is quite important during the trailer transport to the Hamburg Boat Show …
Because the gluing fillets were rather short, we added some little knees … which of cause also have been made out of the leftovers from the beerbottle-holder-holes in the bunks.

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10/10/2018 – SEITENLÄNGSTRÄGER:

(English below) Seitenlängsträger: zack, drin!
Kielbox, Kielschwein, Bodenwrangen und Aussteifung: drin und lackierfertig!
HAMBURG BOATSHOW vom 17.-21.10. kann kommen! (Halle B5, Stand 519)

Eigentlich bin ich sehr zufrieden damit, wie alles aussieht. Bis auf die Stoßfuge im Längsträger an Steuerbord … Da habe ich weißen Filler genommen … Sieht nicht sooo schön aus. Backbord war ich dann schon schlauer und habe braunen Filler genommen. (… und werde Stb. nacharbeiten. Ach ja, Kopfende muss natürlich noch furniert und lackiert werden.)

 

 

ENGLISH:

Longitudinal frames: done and dusted!
Keelbox, keelson, floorboards and upper stiffening: ready to varnish!
Ready to be presented from 17.-21.10. at HAMBURG BOAT SHOW! (Hall B5, stand Nr. 519)

I’m quite happy with how it all looks. Only the starboard butt joint in the longitudinal looks a bit awkward, as I used the white filler … On the port side I already was a bit wiser and used brown filler. (Starboard will be the same eventually. Oh, yes, and the head board still has to be veneered and varnished.)

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7/10/2018 – STB.-SEITENLÄNGSTRÄGER – EINBAU:

(English below) … Gestern habe ich den bereits fertig furnierte und klarlackierten Stb.-Längsträger eingebaut, der gleichzeitig die Kojenfront ist …

Nach einem „Trockendurchgang“ zum letzmaligen Anpassen werden die beiden Teile mit reichlich Epoxi-Fillets eingeklebt. Da dieses Bauteil einen Großteil der Längs-Kräfte aufnehmen soll, die das Boot durch den vertikalen Mastschub „knicken“ wollen, habe ich sämtliche Winkel am Boden und zu den Spanten mit zwei Lagen Glaslaminat vertärkt … was in den engen Fächern unter den Schraubzwingen teilweise ein bisschen fummelig war.

 

 

ENGLISH:

Sideward longitudinal frames:

Yesterday I mountet the starbord side frames, which I already had veneered and varnished before. It also is the front of the seatees …

After a „dry“ test for checking the fit and the clamps I glued in the two parts with heaps of Epoxi, which I then converted into fillets on both sides.
As this frame will take a lot of the longitudinal strain, which wants to „break“ the boat under the vertikal push of the mast, I spend some extra work double glassing all the angles to the bottom and to the frames … with the seatee boxes beeing quite small and also partly covered with clamps, this was a bit of a task.

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4/10/2018 – BOOTSBAU & BOOTSAUSSTELLUNG:

Bildschirmfoto 2018-10-04 um 13.04.27.pngMein Boot und mich findet Ihr in Halle B5, Stand 519.

Meine Vorträge zum Thema sind:

täglich bei der YACHT um 15:00 Uhr,

und auf der Refit-Bühne des Bootsbauer-Verbandes (meinem Gastgeber … 🙂 ):
am Mittwoch von 12:30 – 13:30
am Freitag von 16:30 – 17:30
am Samstag von 11:30 – 12:30
am Sonntag von 12:30 – 13:30

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3/10/2018 – BB-QUERTRÄGER – EINBAU:

(English below) Heute kam das Einkleben des BB-Kielbox-Aussteifung an die Reihe …

Aber vorher mussten noch ein paar Löcher gebohrt werden. Wie bereits ein paar mal erwähnt und wie auf der Zeichnung grafisch dargestellt möchte ich meine Fallen und Strecker „unsichtbar“ unter Deck führen. D.h. sie laufen im bzw. am Mast herunter bis zur Kielbox, werden dort nach achtern umgelenkt und gehen dann unter den Bodenbrettern nach achtern, wo sie wieder nach oben umgelenkt werden …
Um den möglichst geraden Verlauf der Fallen zu markieren, kam einmal mehr der Kreuzlaser zum Einsatz. Anschließend habe ich die passenden Durchführungen gebohrt bzw. gesägt.

Erst nach diesem Schritt konnte ich den BB-Aussteifungsbalken und seine Fundamenthölzer einkleben. Dabei war wieder die kreative Verwendung von Schraubzwingen, Hilfsballken und Druckstempeln gefragt …