Backe baut’n Boot – der Blog

18/8/2017 – YACHT-ARTIKEL:

Bildschirmfoto 2017-08-18 um 17.00.07Sehr schöner Bericht über mein BBB-Bootsbauprojekt in der neuen YACHT!
Danke an Jan Zier für die stimmungsvollen Fotos, an Matze Beilken für den tollen Text und an Fridtjof Gunkel für alles andere 🙂
Und schöne Grüße vom gerade in der stürmischen Ägäis segelnden Baumeister. 🙂

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30/7/2017 – FLIP-FLOP-MOTOR:
(English below)

So, ein weiteres Schrittchen: die beiden Flip-Flop-Motorklappen sind eingepasst: die eine (kurze) Klappe verschließt den Rumpf beim Segeln, die andere (längere) hat den Schaft meines Caroute SO 300 – E-Motors aufgenommen. Das obere Ende des Motor-Schaftes an der Klappe ist mit 40 mm Lagen Sperrholz eingefasst, um die Stabilität zu verbessern. Beide Klappen werden später noch mit Knebelverschlüssen in Position fixiert.

Was außerdem noch fehlt ist die stromlinienförmige Verkleidung des Schaftes unter dem Schiff, sowie die seitlichen Schotten, die den Motorbrunnen (in dem ja Wasser steht) vom restlichen Schiffsinneren abtrennen. Dazu demnächst mehr …
Ach ja, dazu werde ich auf auf
https://www.facebook.com/BackeBautnBoot/
auch noch ein kleines Filmchen hochladen.

ENGLISH:
I just fitted the two flip-flop-motor-flaps: the short one is the one that will close the hull while sailing, the longer one is the one that holds the Carout-SO300-eMotor. The upper end of the shaft is fitted with 40 mm extra plywood, to make a strong fix with the flap.
Both flaps later will be fixed in position with special fittings.

Also there will be a streamline shaped piece of wood around the shaft below the hull. And inside I will have to fit extra bulkheads to seperate the water around the engine flaps from the interior of the boat.
I will post a short video clip on

https://www.facebook.com/BackeBautnBoot/

showing the action.

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5/7/2017 – KIEL:

(English below)
In Sachen Bootsbauen passiert im Moment nicht viel, da ich Kinderbuch-Schreibarrest habe …
Trotzdem wird andernorts fleißig getüftelt, und zwar in puncto Kiel.
Gerechnet und gebaut werden wird die 2,20 tiefgehende Kohlefaserflosse mit der 600-kg-Bleizigarre daran von Joachim „Schappi“ Happrecht in Kiel, meinem Contender-Bootsbauer, der auch reichlich Erfahrung mit Konstruktion und Bau schnellen Regattayachten und Trimerane hat. Bei ihm sind der Kiel und die dort auftretenden, enormen Kräfte in besten Händen – auch wenn er seine Berechnungen nach wie vor auf kariertem Papier macht …

Hier ein paar launige Bilder vom Treffen mit Schappi, meinem Konstrukteur Martin Menzner und mir. Man sieht gleich, da haben sich zwei (Martin und Schappi) gesucht und gefunden.

 

ENGLISH:
At present I don’t get down to working on the boat, as I have do do some writign for my third childrens book …
Still, elswere they are quite busy about my project. It’s about the keel.
The 220 cm deep fin will be built completely out of carbon and will carry 600 kg of lead in a bulb. It will be andesigned and built by Joachim „Schappi“ Happrecht in Kiel, who not only builds fantastic Contenders, but also designs and builds fast Racing yachts and trimarans.
I’m fully convinced that leaving the enormous powers that will come along with a draft of 220 cm to him is a good choice … even though he still likes to do his calculations on blocked school paper.

Here are some nice pics of a meeting with Schappi, my boat designer Martin Menzner, and myself. It was quite funny …

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16/6/2017 – RUMPF DREHEN:

Am Freitag war Rock’n Roll! Mit Hilfe von Torsten, der bereits Donnerstag Abend bei den Restarbeiten geholfen hat, Kay, Dirk und Stefan (Danke ihr vier!) kam der Rumpf schon Mittags auf Möbelrollen aus der Halle. Vorne hatte ich einen Flansch befestigt, hinten eine Drehachse („Bratspieß“) angebracht. Vorne haben wir das Boot mit einem Werkstattkran angehoben und achtern die Drehachse auf einen Querbalken gelegt …

Das eigentliche Roll-Over Nachmittags war dann nur noch eine Sache von 15 Minuten. Auch hier Danke an all die fleissigen Hände, die zum Spektakel und zur anschließenden Grillung gekommen waren. Toll, dass alles so reibungslos geklappt hat!

 

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14/6/2017 – RUMPF ROHBAU FERTIG:

(ENGLISH BELOW)

Letzte Nacht habe ich die zweite Radius-Lage fertig gestellt.
Die Streifen hatte ich übrigens vorab nummeriert … aber weil Seeleute und Klabautermänner ja abergläubig sind, fehlt die Nummer 13 
Der Radius muss jetzt nur noch geschliffen werden, dann kann der Rumpf tatsächlich gedreht werden.

Vorher gibt es natürlich noch ein paar andere spannende Kleinigkeiten zu erledigen …
Die Rumpfauflagen z.B., auf denen das Schiff bald liegen soll. Ich habe sie aus drei Lagen 4mm Sperrholz direkt auf dem Rumpf formverleimt.
Außerdem habe ich noch mal die Kiellinie „ausgependelt“. An zwei lotrechten Stäbe vorne und hinten habe ich eine Richtschnur gespannt, von der aus ich ein Lot fällen konnte. Damit konnte ich sicherstellen, dass Kiel, Ruder und Motorschacht genau gerade in Mittschiffslinie verlaufen. Die Positionen habe ich vorerst jedoch nur mit Bohrungen markiert, in die ich zur Markierung kleine Nägel gesteckt habe. So kann ich später auch im umgedrehten Zustand sehen, wo die Mittschiffslinie ist bzw. wo der Rumpfausschnitt hingehört.

 

 

ENGLISH:
Finally, the raw hull is ready!

Last night I glued on the last radius stripes.
(I’ve numbered the stripes, but note that there’s no No. 13 … aren’t sailors superstitious?)
The radius still has to be sanded, though, but it looks good now for turning the hull on friday.

However, there is a lot of other things to do …
Like building a rack to put the hull on, when it’s the right way up. I mulded the cradel directly on the hull, glueing together three 4 mm stripes of ply.
I also had to remeasure the centerline of the hull. I tied a measuring rope between post at either end and then used a little pendulum to measure the actual center line. The positions of the slots for keel, rudder and engine-opening are marked with holes, in which I stuck some nails. So I can see the accurate centerline/slotposition also from the inside, once the hull is up.

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8/6/2017 – KLEINER MEILENSTEIN 1:

Juchuuu! Ein kleiner Meilenstein: der Rumpf ist geschlossen!
(English below)

Die letzten Sperrholzstreifen im Bug musste ich wegen des scharfen Radius beim Biegen bewässern. Nachdem sie über Nacht getrocknet sind, haben sie schon deutlich mehr Vorbiegung und knacken nicht mehr weg.

Und dann kam der schöne Moment, als ich das letzte Stückchen eingeklebt habe … 🙂

 

 

Aber vor dem „Richtfest“ am Freitag (Rumpf drehen) ist noch eine Menge Arbeit. U.a. die komplette zweite Lage, ein paar Rumpf-Auflagen, die gebaut werden müssen, eine Hebe- und Drehvorrichtung, die organisiert sein will …

Bald mehr auf diesem Kanal …

ENGLISH:
A little milestone: the hull is now closed!

The last ten or so plywoodstripes towards the bow I had to soak with water to be able to bend them in this quite hard radius. But after drying over night, they are pretty well prebended and it was much easier to fix them on without cracking them.

And then came that really nice moment when I glued in the last piece … 🙂

But still there’s heaps to do before I can turn the hull next Frieday: eg. the complete second layer on port, building a rack to put the hull on, organizing the lift and turn device …

So, stay tuned for more …

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7/6/2017 – BB-RADIUS-CHINE:

… die Stelle, wo es in den Rumpf reinregnet, wird immer kleiner.

 

 

 

Muss aber auch. Denn Morgen in einer Woche soll ja mein „factory-rollout“ und die Sommersonnen – Bootsrumpf – Wendefeier sein.

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25/5/2017 – PRESSE:

Heute Besuch in der Garage gehabt: YACHT-Redakteur Matze Beilken und Fotograf Jan Zier bereiten einen Artikel über mein Projekt vor … Ich bin gespannt wie Flitzebogen!

Bildschirmfoto 2017-06-07 um 22.11.52

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18/5/2017 – STB-RADIUS-CHINE:

… ist fertig!
Weiter geht’s mit der Backbord-Seite …

 

 

 

 

 

 

 

Starbord radius chine finished!
Port side want’s to be closed, too …

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10/5/2017 – RUMPF-RADIUS, ZWEITE LAGE:

… läuft! 
(English below)

Am Bug habe ich noch zwei zusätzliche Leisten angebracht und in Form gehobelt, die eine bessere Verklebung der Sperrholz-Streifen ermöglichen.
Die letzten Streifen sind bereits provisorisch angepasst in Form gebogen – wozu ich sie wegen der starken Wölbung mit heißem Wasser befeuchtet habe.
Das Loch ist für die Entwässerung des „Ankerkastens“.

 

 

 

ENGLISH:
Second layer of the radius in progress!

I also fittet two extra pieces of wood to the bow and shaped them into the radius, so the ply gets a better bonding.
Then I bended the last plywood stripesto close the front. Because the radius is in two directions, I had to wet the ply with hot water, wile bending.
The funny hole is for the draining pipe of the chain locker.

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5/5/2017 – RUMPF-RADIUS 2:

Jetzt fängt es an, wie ein Boot auszusehen!
(English, as always, below)

Es geht erstaunlich schnell voran und macht unglaublich viel Spaß … Die erste Lage Sperrholz-Radius auf einer Seite ist fast fertig.
Der hintere Bereich ist bereits eingeschliffen, den letzten Streifen vorne musste ich wegen des engen Radius‘ im Biegen befeuchten. Die Bugsektion muss noch offen bleiben, da die Bb.-Freibordplatte noch nicht verklebt ist …

 

 

 

ENGLISH:
Now it starts looking like a proper boat!
Good progress and lots of fun!
First layer of the plywood radius on one side is nearly done.
The rear half is already sanded, the last strip in the front had to be wetted while bending. The bow section has to stay open, until the port freebord is glued on …

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29/4/2017 – RUMPF-RADIUS:

Auf diesen tollen Moment habe ich lange gewartet:
Die ersten Stücke der Rundspant-Rumpfsektion sind dran!

Ich weiß nicht, wann ich zuletzt etwas gemacht habe, das mir so eine tiefe Freude bereitet hat, wie die Arbeit an diesem Schiff.   

 

 

 

The first bits of the radius-chine are on!
I can’t remember when I last did something as deeply satisfying as working on this boat.

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27/4/2017 – STB.-FREIBORD:

So, das Stb-Freibord ist dran!
(English below …)

Den Arbeitsablauf kann man sich anhand der Bilder in etwa so vorstellen:

– Alle Klebeflächen am Rumpf (Spanten, Stringer, Balkweger) einmal mit West-Epoxi vorstreichen. Klebeflächen auf der Freibordplatte anschleifen und reinigen.
– Die ca. 10 m lange, bereits geschäftete und innen Epoxi-lackierte Freibordplatte auf drei temporär angeschraubte Halterungen stellen, die die richtige Anbau-Höhe ergeben. Ausrichten und in der Mitte mit Schraubzwingen fixieren. (Das Heben ist gewichtsmäßig für eine Person (ich 🙂 ) kein Problem, aber das lange 8mm-Sperrholzteil ist labberig wie eine Bananenschale …)
– Vorne „aufklappen“.
– Alle Klebeflächen im aufgeklappten Bereich mit angedicktem West-Epoxi bestreichen.
– Freibordplatte bis zur Mitte hin andrücken und festzwingen.
– Zwingen in der Mitte lösen und dann von der Mitte aus bis zum Spiegel hin ankleben …
– Zum Schluss: Im Schiffsinneren überall dort Epoxi-Fillets ziehen, wo Spanten und Außenhaut aneinander stoßen. Die Stringer und der Balkweger haben genug Klebefläche, um ohne Fillets auszukommen.

 

 

 

Der ganze Vorgang mit Vorarbeiten nimmt 8 Stunden in Anspruch, und man muss verdammt fix arbeiten, damit man die „offene“ Zeit des Epoxis nicht überschreitet und z.B. bei den Fillets nicht noch zwischenschleifen muss. Für diese Arbeit bin ich daher auch extra auf langsamen Härter umgestiegen.

ENGLISH:
Yesterday I installed the starbord freebord skin.

Here’s what I did, according to the pictures:

– All bonding surfaces on the frame (bulkheads, longitudinals, sheerclamp) must be primed with one coat of West-epoxi, the bonding surface on the pre-coated skinplate must be sanded and cleaned.
– Lift the 8 mm pre-scarfed Skin onto some temporary racks to fit the right hight … quite a task for one person (me), as the thing is 10 m long and quite floppy.
– Clamp the middle bit to the frame.
– „Open“ the front part.
– Put thickened Epoxi onto all the bonding surfaces as far to the middle as possible..
– Fix the front part with clamps.
– Loosen the clamps in the middle and glue on the middle and back part.
– After this, don’t forget to make nice epoxi-fillets on every frame and skin – bonding … Luckily it’s not necessary (according to Dudley Dix) to also fillet along the longitudinals, as they have a sufficiant bonding surface.

The whole job takes a full day, and you have to work quite fast to meet the „open“ time of the epoxi. That’s why I started using slow hardener now 

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26/4/2017 – SPIEGEL:

Es geht weiter!
(English version below)

Nach meiner gut dreiwöchigen Arbeits-Zwangs-Pause (vom Bootsbauen zum Drehbuchschreiben …) bin ich jetzt wieder voll drin.

Heute habe ich den letzten Stringer und die äußere Spiegel-Platte ein- bzw. aufgeklebt. Der Spiegel besteht aus Stabilitätsgründen aus 2 x 6mm Sperrholz.
Außerdem habe ich schon mal die Stb – Freibordplatte angepasst, die ja bereits geschäftet und innenseitig mit drei Lagen West-Epoxi versiegelt ist.
Das seltsame halbrunde Gebilde ist ein Teil der 4 mm-Sperrholzstreifen für den Rumpf-Radius, die ich schon mal mit einem Spanngurt in Vorbiegung bringe.

 

 

 

ENGLISH:
After a three weeks break (for scriptwriting) I now started again.

Today I glued in the last tangent stringer and the second bit of the transom, which is made up from two 6 mm ply-plates, to increase it’s strengh.
I also started to prepare the port side freebord skin, which I scarfed and epoxi-varnished already in february.
The funny looking horse-shoe thin is one half of the 4 mm ply stripes of which I will make the radius section of the hull. I decided to prebend them to introduce them to their coming shape.

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24/4/2017 – PRESSE-MELDUNG:

So, meine Arbeitspause (Pause vom Arbeiten am Boot, genutzt zum Arbeiten am Drehbuch …) ist endlich vorbei. Ab heute geht es weiter!

Passend dazu dieser Link zum brandneuen, sehr schön gemachten Waves Magazin … und einem schönen kleinen Artikel auf S. 88 über mein Backe baut’n Boot – Projekt.

 

 

 

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20/3/2017 – BODENPLATTEN:

Bottoms up!
(more English below …)

Vergangenes Wochenende ist wieder eine ganze Menge nach vorne gegangen. Gemeinsam mit Torsten Fiesler habe ich die Verstärkungen im Kielbereich und die beiden langen Bodenplatten verklebt. Da ich letztere ja bereits gleich zu Anfang geschäftet und innenseitig mit drei Lagen Epoxi beschichtet hatte, lief dieser Arbeitsgang sehr geschmeidig und zügig ab. Danke noch mal an Helge von der Linden von West Systems für den schlauen Tipp!

Samstag haben wir die Backbord-Hälfte gemacht, Sonntag die Steuerbord-Hälfte. Letztere mussten wir ein bisschen mit dem Hobel anpassen, damit der Spalt zwischen den Platten minimal blieb. Dauer: Ungefähr 9 – 10 Stunden pro Rumpfseite.

 

 

 

English:
Last weekend was a big one again. Together with my mate Torsten Fiesler I put on the doublers along the keel-section and the two long bottom sections. Since I had scarfed those together and pre-varnished them with three layers of epoxi already, the whole went quite easy and quick. Thanks to Helge von der Linden from West Systems once again for the smart advice!

Saturday it was the port half of the bottom, sunday the starbord one. The second piece we had to fair in a bit in the middle section, to make it fit perfectly. Duration: 9 – 10 hours per bottom side.

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12/3/2017 – EPOXI-FILLETS:

(English below)
Der Rumpf hat 12 Spanten, plus Spiegel … In jedem Spant liegen 14 Stringer, plus Kiel, die an zwei Seiten mit Epoxi – Fillets verklebt sind … Macht bislang 390 von diesen kleinen weißen Hohlkehlen.
Wenn sie gut gemacht sind, sind sie schön halbrund, glatt und einigermaßen gleichmäßig. Trotzdem müssen sie alle geschliffen werden. Das macht man am Besten, bevor der Rumpf beplankt wird, weil man dann von oben nach unten bzw. von außen nach innen durcharbeiten kann.
Ich habe zur Arbeitserleichterung meine bereits benutzten P80-Schleifscheiben auf eine dünne Farbrolle gewickelt, die in etwa dem Radius der Hohlkehlen entspricht. Geht ganz gut … und ist trotzdem ne Schweinearbeit.
Mehr Spaß macht da schon das Verkleben der Verstärkungen auf den Stoß-Stringern (also da, wo gerade Rumpf- bzw. Bodenplatten mit dem im Radius verleimten, dünnen Sperrholz zusammen trifft. Hier sind mal alle Zwingen im Einsatz …

 

 

 


ENGLISH:
The hull has 12 frames plus transom … on every frame there are 14 longitudinals plus the keel, which have to be glued in with epoxi fillets on two sides … making a total of 390 fillets.
I’m quite happy with the quality of my fillets. They’re halfway straigt, smooth and clean. Still, they have to be sanded in, which is done best before planking the frames. That way you can work „through“ from outside to inside.
I have developed a little trick to do so. I use a thin foam roll (for paint) to roll a used sand pad from my Mirka excenter around. It matches the radius of the fillets almost perfectly plus it’s a little soft to sqeez in when needed. Works well … still not a nice job.
Much more fun is gluing the narrow plywood boards on the longitudinals which will support the construction, where the straight plywood will meet the thinner, curved radius ply.
All my clamps in use!

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12/3/2017 – BUG / SPIEGEL:

(english version below)

Nette kleine Arbeiten am Wochenende:

Am Spiegel sind jetzt die überstehenden Enden der Stringer abgesägt.
Dann kam am Bug die Steven-Malle an die Reihe. Auf dem ersten Bild ist sie noch in ihrer Funktion als Stütze zu sehen, die beim Verleimen den oberen Teil der beiden leicht gerundeten Steven-Platten gehalten hat.
Beides übrigens ein schöner Job für die Japan-Säge …
Die in zwei Teile gesägten Reste der Steven-Malle sind noch zu sehen, ebenso wie der nun an dieser Stelle eingebaute Boden des „Ankerkastens“ (der zwar nie einen Anker sehen wird, aber als „Wasserfang“ für die unter Deck geleitete Halsleine des Genackers dienen wird.)

 

 

 

ENGLISH:
Nice little jobs on the weekend …
At the transom I cut off the end bits of the longitudinals.
At the other end I took out the upper part of the longitudinal frame, which was only there for giving the double stem its slightly courved shape while glueing them together. You can still see the throw-away-bits (is it called „malle“ in English, too?) still in place, then cut out in two pieces.
Nice job for the japanes saw.
You also can see the angled bottom of the cain locker – which, by the way, will never see a chain, but only will collect the dripping water that will eventually come in with the genacker tack line, that will run below deck.

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4/3/2017 – STRINGER 2:

… und drin sind die Dinger!
Was für eine wunderschöne Skulptur so ein Rumpf doch ist …. fast zu schade zum Beplanken!

 

 

 

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27/2/2017 – STRINGER:

(English version below)
Nach fast zwei Wochen Zwangspause (verflixt, ich habe ja noch einen Job …) habe ich am Wochenende mit den Stringern angefangen …
Wunderbare Arbeit, ein bisschen wie Bildhauerei, weil jeder gebogene Stringer die Form des Rumpfes weiter hervorbringt.
Die Stringer am Rumpf sind der Festigkeit wegen aus 20 x 40 mm Mahagonie, die fürs Deck und den Aufbau aus leichterem Western Red Cedar. Die Balkweger z.B. sind aus 25 x 50 mm Ceder.

Alles in allem sind 250 Meter Leisten einzubauen!

Jede Verbindung zwischen Spant und Stringer wird mit einem Epoxi-Fillet verklebt. Von diesen Epoxi-Filler-Hohlkehlen werde ich im weiteren Bauverlauf wohl einige hundert Meter machen müssen/dürfen.

 

 

 

ENGLISH:
After a two weeks brake (damn, I also have a real job …) I started with the stringers on the weekend …
It is a really nice work, almost like a sculturor, as with every curved piece of wood, the shape of the hull gets clearer.

The stringers for the hull are made of somewhat stronger Mahagonie 20 x 40 mm, the ones for the deck and cabin will be made of much lighter Western Red Cedar. The sheer-clamps for instance are made of 25 x 50 mm cedar.
All in all it’s a total of 250 meters of stringers!

Every joint between frames and stringers must be bonded with an epoxi fillet.
During the building I probably will have to make a couple of hundred meters of those epoxi-filler-bondings.

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16/2/2017 – SPANTEN STELLEN, TEIL 2:

Am Ende von zwei weiteren ereignisreichen Tagen stehen die Spanten!
Jetzt sieht es wirklich schon wie ein Boot aus.

 

 

 

Mit dem Kreuzlaser haben wir die Wasserlienie und den geraden Verlauf des Kiels eingepeilt. Auch das leicht gekrümmte Steven-Schott ist bereits verleimt.

 

 

 

Vielen Dank an Michi, mit dem gemeinsam die Arbeit noch mal so viel Spaß gemacht hat. Kommende Woche, wenn ich die Leisten für die Stringer bekomme, geht es weiter.

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10/2/2017 – SPANTEN STELLEN, TEIL 1:

Gestern hatte ich Geburtstag. Mein schönstes Geschenk war, dass ich den Tag in meiner Garage beim Spanten aufstellen verbringen konnte … jetzt hat das Boot (noch immer namenlos!) den gleichen Geburtstag wie ich.

Es ist ein wirklich toller Moment (auf den ich mich lange gefreut habe!), wenn die zweidimenionalen Sperrholzplatten zu einem dreidimensionalen Boot werden …

P1030369.JPG

 

 

 

Ich bin allerdings nur vier Spanten weit gekommen, weil plötzlich Bier, Suppe und eine Horde Überraschungsgäste in der Werstatt auftauchten, die heimlich für mich eingeladen worden waren – und die viele nützliche Geschenke, wie z.B. Schraubzwingen, mitgebracht haben. Wunderbare Überraschung!

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5/2/2017 – TEILE-PUZZEL:

Kiel, Stringer und Spannten auseinander sortieren … ein bisschen Boot kann man schon erkennen.

 

 

 

2/2/2017 – BODENPLATTEN:

Auch die Bodenplatten müssen geschäftet werden. Das verkleben läuft in drei Schritten ab: erst mit flüssigem Epoxi die Puzzelschäftung einpinseln, dann das Epoxi mit Filler andicken, um potentielle Hohlräume aufzufüllen, dann alles mit Zwingen (und Steingewichten) plan auf dem mit Backpapier abgedeckten Schnürboden verleimen.

 

 

 

Auch die Stoßkante der Bodenplatten muss gefräst werden. Allerdings sind hier zwei „Stufen“ notwendig, da außer zwei Lagen 4 mm – Radius-Sperrholz hier auch noch das Mahagonie-Furnier überlappen (und enden) soll.

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30/1/2017 – SEITENTEILE:

Verkleben der langen Freibordplatten … die Puzzelschäftung ist so exakt gefräst, dass man ein bisschen klopfen muss, bis sie sitzen.

 

 

 

p1100113Danach habe ich auch gleich die 2,5 cm breite und 4 mm tiefe Nut für die überlappende zweite Radius-Sperrholz-Schicht in die Unterkante des Seitenteils gefräst … Das geht ebenfalls viel eimfacher, so lange die Bordwand noch nicht auf die Spannten geklebt ist.

Erster Einsatz meines phantastischen neuen Mirka-Exzenterschleifers … Das Ding ist wirklich sehr leise, total leicht und sehr effektiv.

 

 

 


Anschließend kommt die erste von drei Lagen Epoxi-Beschichtung auf die Innenseite, was mir später viel „Kleinfeld-Arbeit“ zwischen den Spannten und Stringern im Innenraum ersparen wird.

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27/1/2017 – BAUBEGINN (!!!):

Nach ein paar restlichen Isolierarbeiten an der Garage und dem Montieren des „Schnürbodens“ aus OSB-Platten auf der Helling geht es nun endlich wirklich los:

Die erste Rumpf-Sektion, das linke Überwasser-Freibord, wird flach auf dem Schnürboden ausgelegt. Das anschließende Verkleben der Puzzelschäftung in „entspanntem“ Zustand ist sinnvoller als eine später Verklebung in gewölbtem bzw. über den Spannten gebogenen Zustand. Die Klebestelle habe ich mit Backpapier abgeklebt, damit die Teile nicht am Schnürboden „anbacken“.

 

 

 


Ein weiterer Vorteil ist, dass man ein großes flach liegendes Bauteil viel besser flächig mit Epoxi beschichten kann, als eines, das bereits auf die Spannten und Stringer verklebt ist, weil keine kleinen Zwischenräume entstehen oder über Kopf gepinselt werden muss.

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22/1/2017 – HELLING:

… steht!

 

 

 

Zwei Stunden mit Laser- und einer normalen Wasserwage einnivelliert und fest am Betonboden verankert, damit’s auch wirklich ein „grades“ Boot wird …

Ab Morgen dann erstmal zwei Tage BOOT Düsseldorf – zum Ausrüstungs- und Details scannen.

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19/1/2017 – DIE RUHE VOR DEM STURM:

Letzte Woche, als Helge von der Linden das Epoxi und die gefrästen Sperrholzteile lieferte, war Vollmond … Helge meinte, dass die Bootsbauer früherer Zeit das Holz für ein neues Schiff ausschließlich bei Vollmond geschlagen hätten, da es, so der Glaube, zu diesem Zeitpunkt besonders widerstandsfähig sei und ein besonders starkes Schiff hergäbe.

 

 

 

P1090745.JPG

Ich nehme das gerne mal als gutes Omen.

Leider musste ich das Sperrholz bei den vorherrschenden klirrend kalten Außentemperaturen erstmal ins beheizte Gästezimmer umlagern, damit das Holz nicht Die Heizkörper in der Garage waren zwar von mir bereits montiert, aber noch nicht an den Haus-Heizkreislauf angeschlossen. Dazu brauchte ich einen Heizungsmonteur. Der kam jedoch erst heute. Nun läuft die Anlage und ich hoffe, dass ich  die Garage auf 10 – 12 °C aufgeheizt bekomme.

Einstweilen habe ich mir damit die Zeit vertrieben, dass ich mal Größe des Rumpfes zu simulieren versucht habe. Besonders viel Platz ist nicht mehr, vor allem an der Backbord-Seite … Die querliegenden Hölzer zeigen übrigens die Vor-und Achterkante des Aufbaus.

 

 

 

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11/1/2017 – BAUSATZ:

Drei weitere erste Bilder …

Isn’t she a real beauty already??? 

 

 

 

Morgen bringt Helge von der Linden alles vorbei. Ich glaube nicht, dass ich heute nacht gut schlafen werde 🙂

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10/1/2017 – ES GEHT LOS:wp_20170110_11_04_02_pro

Hurra, hier ist es: das erste Bild von meinem neuen Boot!

Danke, Helge Von Der Linden für den Schnappschuss beim Entladen, und vielen Dank vorab für’s Fräsen!

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9/1/2017 – BOOTSBAU-HALLE:

Hier noch mal – der Vollständigkeit halber – ein kleiner Rückblick auf die Erweiterung der Garage, die ich einfach für die Länge des Bootes passend nach vorne in die Einfahrt hinein verlängert habe. Er besteht aus einem Rahmen, zwei Lagen Zeltplane mit 8 cm Dämmfilz dazwischen, und den beiden Holztoren, die ich einfach nach vorne in den neuen Rahmen versetzt habe.

 

 

 

Den schönen Klinker der Einfahrt habe ich dann noch mit OSB-Platten und einer Feuchtigkeitssperre überdeckt.

Dieser verlängerte Teil ist temporär und wird nach dem Bootsbau wieder weggenommen.

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8/1/2017 – ANTRIEB:

bildschirmfoto-2017-01-08-um-17-40-25Jemand wollte wissen, was für ein Motor für meine BM 31 geplant ist … Im Moment gehe ich von einem Elektro-Antrieb aus, dem Torqueedo Cruise 2.0 Pod.

cruise-fixed-pod-3-1140x508Der Charme dieser Lösung liegt hauptsächlich in seinem geringen Gewicht und Platzbedarf. Der Pod wird einfach wie ein Saildrive unter den Rumpf gebolzt (-obwohl ich noch über eine Schacht-Lift-up-Lösung nachdenke …), nur dass darüber keine Maschine sitzt. Die ist in dem kleinen Torpedo unter Wasser …

Zusammen mit dem 24-106 Litium-Akku wiegt das ganze lediglich um die 40 kg. Ein vergleichbarer kleiner Einbau-Diesel wöge (mit Starterbatterie und Tank) etwa das vierfache.

Deutlich leiser und umweltfreundlicher ist es obendrein.

Die Leistung des Cruise 2.0 entspricht 5-6 PS eines Aussenborders. Das ist nicht üppig, aber ich gehe mal davon aus, dass meine BM 31 wenig wiegt und auch bei wenig Wind noch gut segelt. Daher sehe ich den Antrieb eher als Hafen-Manövrier-Hilfe denn als Distanz-Überbrücker.
Bei Vollgas (6 Kn?) sind laut Hersteller immerhin noch 10 sm drin.

bildschirmfoto-2016-10-09-um-09-27-38Und falls es mal ein paar Tage etwas weiter weg gehen soll, werde ich mir wohl noch einen Inverter-Generator (z.B. den Denqbar 2.2 kw) in die Backskiste stellen.

Preislich sollte das Set-up irgendwo in der Mitte zwischen einem Außenborder und einem Sail-Drive-Diesel liegen.

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3/1/2017 – WERKZEUGE & MASCHINEN:

Ein weiser Mann sagte mir, die beiden wichtigsten Geräte, mit denen Du bei Deinem Projekt arbeiten wirst, sind der Exzenterschleifer und der Absauger. Also sollte man hier, um sich den Spaß am Projekt nicht zu verderben, auf keinen Fall sparen!
Und weil ich ein artiger Junge war (*hüstel*) hat das Christkind mich dann auch besonders reich beschenkt:

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1. Der Exzenter ist ein MIRKA DEROS, eine finnische Profimarke, die viel von Autolackierern, aber mehr und mehr auch von Bootsbauern verwendet wird. Die 5 mm Abtragshub und sonstigen Leistungsdaten entsprechen z.B. der Festool Rotex, allerdings wiegt die MIRKA nicht 3,5 kg (wie die Rotex) sondern nur 1 Kg … sollte also im Handling (z.B. innen und über Kopf) wesentlich angenehmer sein.
Dazu kommt noch, dass man für kleinere Flächen vom 150 mm auf einen 125 mm – Schleifteller wechseln kann.

Als Schleifmittel kommen die abgebildeten Abranet-Scheiben zum Einsatz, die aus einem „offenen“ Gewebe bestehen und somit besonders viel Stab in die Absaugung führen können.

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2. Mein neuer Industriesauger (der alte Kärcher-Schrott ist entsorgt) ist ein DUSTEX 25 L von FEIN, an dem mich neben angenehmen 62 Dezibel Arbeitsgeräusch vor allem der Filter überzeugt hat. Der hat nämlich Staubschutzklasse M (bei Epoxi empfohlen …), auch wenn das Gerät an sich wegen fehlender Steuerelektronik nur Klasse L ist.

Ferner habe ich noch eine gute gebrauchte FESTOOL 1010 – Oberfräse auf eBay geschossen, und meine alte Black&Decker-Stichsäge und den Toolson-Akkubohrer durch gute neue Makita-Geräte ersetzt.

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21/12/2016 – BASTELBOGEN:

Gestern war schon mal ein bisschen Bescherung!
Martin Menzner von Berckemeyer Yacht Design hat noch einmal gezaubert und mir den weihnachtlichen „Bastebogen“ geschickt.

 

 

 

Jedes Rechteck auf der ersten Skizze entspricht einer Sperrholzplatte von 3,1 x 1,5 m. Skizze zwei zeigt die Abwicklung der geraden Rumpfteile, Skizze drei die Position auf der Helling. Gebaut wird über Kopf – hoffentlich das einzige Mal im Leben dieses Bootes, dass es „durchgekentert“ liegt.

Damit ist die Entwurfsphase erst mal abgeschlossen – ich bin wirklich begeistert von der tollen Zusammenarbeit mit Martin Menzner. Es hat enorm viel Spaß gemacht, gemeinsam mit ihm alles von der ersten Idee bis in die Baudetails hinein zu entwickeln.

Ausgeschnippelt wird der ganze Spaß dann Anfang Januar bei M.u.H. von der Linden GmbH, danach kann ich loslegen. Endlich!

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10/12/2016 – 3-D-MODELL:

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Einfach tolle Linien, die Martin Menzner da gezeichnet hat!

Trotz der konstruktiv „schwierigen“ Radius-Chine-Bauweise … Bei der die Radien der Rumpfform auf einen bestimmten Bereich, eben die „Chines“ (zu Deutsch „Kanten“), beschränkt sind.

Wer mehr über die Sperrholz-Radius-Chine-Bauweise herausfinden will, wird bei deren Quasi-Erfinder Dudley Dix fündig …

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7/12/2016 – NASEN-EVOLUTION:

Es ist vielleicht interessant zu sehen, welche unterschiedlichen Stadien der Entwurf der Nase und die Position des Gennacker-Baums durchlaufen haben:bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-21-43

1. Im ersten Entwurf sollte der Gennackerbaum noch seitlich schräg aus dem Rumpf austreten (r.) …
bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-22-012. … was wir aber schnell zugunsten einer klassisch oben auf der Schanz aufliegenden Lösung geändert haben.

Die passt einfach besser zu den Pilot-Cutter-Genen mit dem hohen Steven. Allerdings war sie – wegen der Decksluke – noch schräg an Deck liegend …


bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-22-253. … was in der dritten Runde (r.) begradigt wurde, als die Standart-Decksluke verschwand.

Die ist jetzt vorne in den Aufbau integriert, womit das Vorschiff wunderbar groß und flächig wirkt.

Der Baum 80 mm starke Baum schiebt durch das vorne immerhin 100 mm hohe und 80 mmm starke Schanzkleid hindurch.

 

4. Abschließend (s.u.) haben Martin Menzner und ich uns noch auf eine leicht negativ geneigte Stevenform geeinigt, weil der tatsächlich senkrechte Steven „im wahren Leben“ doch immer ein wenig nach vorne geneigt erscheint.

bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-22-44.bildschirmfoto-2016-12-07-um-08-18-24

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5/12/2016 – BACKE BAUT’N BOOT – BLOG:

Hurra, heute ist Stapellauf!!!
Natürlich erstmal nur vom BBB … Backe baut ’n Boot – Blog …

BBB soll den Entwurf und den Bau eines 9,5 m langen Segelboots dokumentieren. bildschirmfoto-2016-12-07-um-16-02-12
Der schicke, performance-orientierte Retro-Klassik-Entwurf stammt aus der Feder von Martin Menzner von Berckemeyer Yacht Design, die Typenbezeichnung lautet BM 31. 
Gebaut werden wird das gute Stücke von „Backe“ Jan von der Bank in Sperrholz-Radius-Chine-Bauweise.

bm31-general-aktuell_in-arbeitbildschirmfoto-2016-12-10-um-19-55-34

Die vorläufigen Maße des Bootes sind:

L: 9,5 m,
LWL: 8,6 m
B: 2,75 m, Tg: 2,2 m
Gew.: 2200 kg
Segelfl. ca. 45 qm a.W.

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2 Gedanken zu „Backe baut’n Boot – der Blog

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